CN113215423A - 一种高强度耐损伤铝锂合金及其制备方法和应用 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高强度耐损伤铝锂合金及其制备方法和应用，包括下述的步骤：获得包含按质量百分比计的下述元素的原料：Li：0.7～1.2％，Cu：3.5～4.0％，Zn：0.1～0.5％，Mg：0.5～1.0％，Ag：0.2～0.5％，Mn：0.1～0.3％，Zr：0.1～0.2％，Fe≤0.08％，Si≤0.08％，余量为Al，其中Cu与Li的总量4.0～5.5％，Cu与Li质量比2.9～5.0；将原料经熔炼铸造成铸锭，再将铸锭退火、热轧、中间退火、冷轧制成板材，然后再经过固溶淬火、预变形和时效处理，得到所述高强度耐损伤铝锂合金。本发明制得的铝锂合金及其薄板材具有低密度、高室温强度、低疲劳裂纹扩展速率、耐剥落腐蚀等综合力学性能。

Description

一种高强度耐损伤铝锂合金及其制备方法和应用
技术领域
本发明属于铝合金材料制备与加工技术领域，尤其涉及一种高强度耐损伤铝锂合金及其制备方法和应用。
背景技术
高比强度、高比刚度、低疲劳裂纹扩展速率的先进轻金属材料是减轻飞机结构重量、降低结构重量系数的主要措施之一。经验表明，材料密度降低10％，大体上可实现飞机结构减重10％；而材料力学性能(如：强度)提高10％，只能实现结构减重1％～3％左右。因此，研制高比强度、高比刚度、低疲劳裂纹扩展速率的轻合金材料，是实现飞机等交通运载工具结构重量降低最有效的方法。采用耐久性/损伤容限设计，在设计使用载荷/环境谱下，按照损伤容限设计的飞机结构，在给定的不修理使用期内，应使因未能查出的缺陷、裂纹和其他损伤的扩展而造成运载工具失效概率减至最小，以保证结构安全。为此，需要轻质材料具备更好的耐疲劳抗断裂能力。
在铝合金中每添加1wt％Li，可使合金密度降低3％，弹性模量提高6％，而且具有较好的固溶强化效果。因此，铝锂合金具有低密度、高比强度和比刚度、优良的低温性能和耐腐蚀性以及良好的超塑性等优点。用铝锂合金取代常规的铝合金可使结构质量减轻10％～15％，刚度提高15％～20％，是一种理想的航空航天结构材料。但现有的铝锂合金存在强度与耐损伤性能难以协同的问题。随着高性能交通运输装备对轻量化铝合金材料提出的照损伤容限设计更高要求，需要研制出具有低密度高强度低疲劳裂纹扩展速率的铝合金材料。
目前成功应用于飞机的耐损伤抗疲劳裂纹扩展的铝锂合金薄板材典型材料是2060与1420等铝锂合金，其中2060铝锂合金系第三代高强Al-Cu-Li系合金，而1420是中强可焊的Al-Mg-Li系合金。1420铝锂合金尽管具有低密度(密度2.52g/cm3)与较好的焊接性能，但其屈服强度低于400MPa。而2060铝锂合金的屈服强度尽管能达到420MPa以上，但其密度大于2.71g/cm3，在R＝0.1、ΔK＝30MPa·m1/2时的疲劳裂纹扩展速率da/dN大于1.8×10- 3mm/cycle。为了获得更好的低密度高强抗疲劳裂纹扩展的铝锂合金材料，需要从合金的成分与组织方面进行综合协同调控。本发明即是基于此提出的。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，克服以上背景技术中提到的不足和缺陷，提供一种高强度耐损伤铝锂合金及其制备方法和应用。
为解决上述技术问题，本发明提出的技术方案为：
一种高强度耐损伤铝锂合金的制备方法，包括下述的步骤：
获得包含按质量百分比计的下述元素的原料：Li：0.7～1.2％，Cu：3.5～4.0％，Zn：0.1～0.5％，Mg：0.5～1.0％，Ag：0.2～0.5％，Mn：0.1～0.3％，Zr：0.1～0.2％，Fe≤0.08％，Si≤0.08％，余量为Al，其中Cu与Li的总量4.0～5.5％，Cu与Li质量比2.9～5.0；
将原料经熔炼铸造成铸锭，再将铸锭退火、热轧、中间退火、冷轧制成板材，然后再经过固溶淬火、预变形和时效处理，得到所述高强度耐损伤铝锂合金。
进一步的，各元素含量为：Li：1.0～1.2％；Cu：3.6～3.8％；Zn：0.2～0.4％；Mg：0.6～0.8％；Ag：0.3～0.4％；Mn：0.15～0.25％；Zr：0.1～0.15％；Fe≤0.06％，Si≤0.06％，余量为Al。
进一步的，Cu与Li的总量为4.5～5.0％，Cu与Li质量比为2.9～4.0。
进一步的，所述退火为三级退火处理，具体为(300～400)℃×(2～8)h+(400～460)℃×(2～10)h+(480～500)℃×(20～30)h。
进一步的，所述热轧变形温度为430～490℃，保温时间4～10h，进行多道次轧制，单次变形量不超过30％，每进行1道次轧制后保温0.5～1h，然后进行下一道次热轧。
进一步的，所述中间退火温度390～440℃，保温时间0.5～5h，然后在室温下冷轧，冷轧变形量为50％-90％。
进一步的，所述固溶淬火固溶温度500～530℃，固溶时间2h～8h，固溶处理后，进行室温水淬。
进一步的，所述预变形量为2～6％，然后进行时效处理，时效温度120～160℃，时间15h～60h。
一种高强度耐损伤铝锂合金，其由所述的方法制备得到，其抗拉强度为500～580MPa，屈服强度为450～540MPa，伸长率为10～15％，在R＝0.1、ΔK＝30MPa·m1/2时的疲劳裂纹扩展速率da/dN为8×10-4～1.25×10-3mm/cycle，剥落腐蚀PC～EB级。
一种高强度耐损伤铝锂合金的应用，按所述的方法制备成铝锂合金薄板，将其应用于交通运输领域。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
本发明通过控制合金中Cu与Li的总量和比例，进而调控铸锭中结晶相含量及其分布，同时通过铸锭退火、热轧、中间退火、冷轧及形变热处理等步骤及工艺条件的改进与优化，与合金组成元素相匹配，控制材料的最终组织特征，制得的铝锂合金及其薄板材具有低密度、高室温强度、低疲劳裂纹扩展速率、耐剥落腐蚀等综合力学性能。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下文将结合较佳的实施例对本发明做更全面、细致地描述，但本发明的保护范围并不限于以下具体实施例。
除非另有定义，下文中所使用的所有专业术语与本领域技术人员通常理解含义相同。本文中所使用的专业术语只是为了描述具体实施例的目的，并不是旨在限制本发明的保护范围。
除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
在一些实施例中，本发明的高强度耐损伤铝锂合金，以质量百分比包括下述组分：
Li：0.7～1.2％，更优选1.0～1.2％；
Cu：3.5～4.0％，更优选3.6～3.8％；
Zn：0.1～0.5％，更优选0.2～0.4％；
Mg：0.5～1.0％，更优选0.6～0.8％；
Ag：0.2～0.5％，更优选0.3～0.4％；
Mn：0.1～0.3％，更优选0.15～0.25％；
Zr：0.1～0.2％，更优选0.1～0.15％；
Fe≤0.08％，Si≤0.08％，更优选Fe≤0.05％，Si≤0.05％，余量为Al。
其中，Cu与Li的总量4.0～5.5％，更优选4.5～5.0％，Cu与Li质量比2.9～5.0，更优选2.9～4.0。
Cu合金元素的作用是促进合金在时效过程中T1、θ'等富Cu强化相析出，提高合金的强度；抑制δ'相形核析出，减少共面滑移和应力集中情况，使位错运动由切过机制变为绕过机制，提高合金的塑性；同时使无沉淀析出带的宽度减小，抑制沿晶断裂发生，提高合金强塑性。而Li作为一种高模量低密度元素，添加在铝中能降低合金的密度，提高弹性模量。但Cu、Li含量的添加比例尤为关键，添加比例过高时，造成合金密度增加且易形成中间粗大相降低韧性；添加比例过低时，不易抑制δ'相的形成，造成应力集中程度增加和无沉淀析出带宽度增加。因此，为综合考虑合金的强韧性和密度等性能，Cu与Li的总量4.0～5.5％，Cu与Li质量比2.9～5.0。
Zn元素的添加一方面提高强度，同时也提高耐腐蚀性能，但过多添加，会提高合金的密度，同时也会生成Mg2Zn相，降低材料的疲劳性能，合适的比例是0.1～0.5％。
添加Mg能够降低铝的层错能，使得层错增加，促进T1相形核析出，增加合金析出强化作用。当Mg、Ag复合添加时，由于Mg、Ag都具有较高的空位结合能，易于形成Ag/Mg/空位团簇，造成促进GPI区形成的Mg原子减少，抑制GPI区在时效初期析出，造成后续时效过程中θ'相减少，同时Li、Cu和Mg原子间的强交互作用和尺寸效应，促使Li、Cu原子不断向Ag/Mg/空位原子团簇扩散，从而为T1相增加了低能形核位置，促进T1相析出。但过多添加Mg、Ag元素，产生粗大Al2CuMg、MgAg等金属间化合物相，导致疲劳性能降低。因此合适的比例是Mg：0.5～1.0％，Ag：0.2～0.5％。
合金中添加Mn元素使合金在退火过程形成Al20Cu2Mn3共格弥散相，抑制板材轧制过程中发生再结晶晶粒长大，同时Mn的添加也能降低熔炼铸造过程中Fe元素带来的有害影响，但添加过多导致粗大难溶的Al20Cu2Mn3初生相将在凝固过程中生成，是板材合金塑性恶化，疲劳性能降低，Mn的合适比例为0.1～0.3％。
Zr的作用在于抑制再结晶。还可以添加Sc，添加目的在于细化晶粒，抑制再结晶，但添加过多导致形成AlCuSc相，降低了Cu元素的强化效果，最终材料的强度与疲劳性能降低，合适的比例是0～0.08％。
Fe、Si是杂质元素，来自于原料及操作工具中，在铝中易于形成AlFeSi等高熔点化合物相，降低晶界强度，从而使材料的疲劳性能降低，因此，合金中Fe、Si含量必须严格控制，合适的比例是Fe≤0.08％，Si≤0.08％。
在一些实施例中，高强度耐损伤铝锂合金薄板的制备方法，包括下述步骤：按设计的铝锂合金元素配比，经过熔炼铸造成铸锭，然后再经铸锭退火、热轧、中间退火、冷轧成板材，然后经过固溶淬火、预变形、时效处理，获得最终的薄板材。
优选的，铸造成型的铝锂合金铸锭进行三级退火处理，退火工艺为(300～400)℃×(2～8)h+(400～460)℃×(2～10)h+(480～500)℃×(20～30)h。更优选的，退火工艺为(350～380)℃×(3～5)h+(430～450)℃×(4～6)h+(490～500)℃×(20～24)h。三级温度依次升高的退火，目的在于使铸锭中不同熔点的非平衡凝固相在升温过程中逐步溶解，从而减少铸锭在高温退火过程中的过烧现象发生。
优选的，退火后的铸锭进行热轧变形成板材，热轧变形温度为430～490℃，保温时间4～10h，更优选变形温度440～480℃，保温时间5～8h，进行多道次轧制(优选2～8次)，单次变形量不超过30％，每进行1道次轧制后保温0.5～1h，然后进行下一道次热轧，直到轧制成所需的厚度。轧制温度过高或过低会导致板材轧制过程中发生开裂，而单道次变形量过大同样会导致板材产生开裂现象。
优选的，热轧板材进行中间退火处理，中间退火温度390～440℃，保温时间0.5～5h，更优选的，退火温度为400～430℃，保温时间1～3h。中间退火的目的在于降低热轧过程中产生的较大热应力，此应力会导致板材轧制过程中发生开裂现象。
优选的，退火的热轧制板在室温(例如10～35℃)下进行冷轧成薄板材，冷轧变形量为50％-90％，薄板的最终厚度为1.5-5mm。
优选的，冷轧的薄板材进行固溶淬火处理，固溶温度500～530℃，固溶时间2h～8h，优选2～5h。固溶处理后，进行室温水淬。固溶温度过高，易造成板材发生过烧，降低材料最终的拉伸性能与耐损伤性能，而温度过低，不能获得最大过饱和度，使材料在后续时效过程中的时效强化效应降低，降低了材料的强度。
优选的，固溶淬火处理后的板材预变形2～6％，更优选3～5％，然后进行时效处理，时效温度120～160℃，时间15h～60h，更优选时效温度135～155℃，时间15h～50h。通过时效处理，强度进一步提高。
经过本发明方法所得产品的抗拉强度为500～580MPa，屈服强度为450～540MPa，伸长率为10～15％，在R＝0.1、ΔK＝30MPa·m1/2时的疲劳裂纹扩展速率da/dN为8×10-4～1.25×10-3mm/cycle，剥落腐蚀PC～EB级。
实施例1
合金的组份及其重量百分比为3.5％Cu-1.2％Li-0.5％Mg-0.3％Ag-0.1％Zn-0.1％Zr-0.3％Mn，Cu与Li的总量4.7％，Cu与Li质量比2.9，杂质Fe 0.08％、Si 0.08％，余量为Al。原材料以纯铝、纯锂、纯镁、纯银、纯锌、Al-10Mn、Al-4Zr合金、Al-50Cu合金等形式加入。合金熔炼在真空熔炼炉中进行熔炼与浇铸。铸锭经过三级退火300℃×8h+450℃×4h+480℃×30h。退火后的铸锭表面进行机加工板坯。板坯在430℃保温4h，热轧(变形量不超过30％，)后，放入430℃炉中保温1h，继续热轧，经过多道次热轧后成6mm板材，热轧板材在390℃退火5h，然后冷轧成2mm的薄板材。薄板材再530℃固溶2h，水淬至室温，预变形3％，然后在160℃时效15h。材料的性能如表1。
实施例2
合金的组份及其重量百分比为3.9％Cu-1.1％Li-0.76％Mg-0.3％Ag-0.34％Zn-0.1％Zr-0.27％Mn，Cu与Li的总量5.0％，Cu与Li质量比3.5，杂质Fe 0.05％、Si 0.05％，余量为Al。原材料以纯铝、纯锂、纯镁、纯银、纯锌、Al-10Mn、Al-4Zr合金、Al-50Cu合金等形式加入。合金熔炼在真空熔炼炉中进行熔炼与浇铸。铸锭经过三级退火350℃×5h+430℃×6h+500℃×24h。退火后的铸锭表面进行机加工板坯。板坯在450℃保温5h，热轧(变形量不超过30％)后，放入450℃炉中保温1h，继续热轧，经过多道次热轧后成6mm板材。热轧板材在400℃退火3h，然后冷轧成2mm的薄板材。薄板材再510℃固溶3h，水淬至室温，预变形4％，然后在145℃时效24h。材料的性能如表1。
实施例3
合金的组份及其重量百分比为3.8％Cu-1.0％Li-0.9％Mg-0.25％Ag-0.25％Zn-0.15％Zr-0.2％Mn，Cu与Li的总量4.8％，Cu与Li质量比3.8，杂质Fe 0.05％、Si 0.05％，余量为Al。原材料以纯铝、纯锂、纯镁、纯银、纯锌、Al-10Mn、Al-4Zr合金、Al-50Cu合金等形式加入。合金熔炼在真空熔炼炉中进行熔炼与浇铸。铸锭经过三级退火380℃×3h+450℃×4h+500℃×24h。退火后的铸锭表面进行机加工板坯。板坯在480℃保温5h，热轧(变形量不超过30％)后，放入480℃炉中保温0.5h，继续热轧，经过多道次热轧后成5mm板材。热轧板材在430℃退火1h，然后冷轧成1.5mm的薄板材。薄板材热轧的板材再500℃固溶3h，水淬至室温，预变形3.5％，然后在155℃时效20h。材料的性能如表1。
实施例4
合金的组份及其重量百分比为3.8％Cu-1.0％Li-0.9％Mg-0.25％Ag-0.25％Zn-0.15％Zr-0.2％Mn，Cu与Li的总量4.8％，Cu与Li质量比3.8，杂质Fe 0.06％、Si 0.05％，余量为Al。原材料以纯铝、纯锂、纯镁、纯银、纯锌、Al-10Mn、Al-4Zr合金、Al-50Cu合金等形式加入。合金熔炼在真空熔炼炉中进行熔炼与浇铸。铸锭经过三级退火380℃×3h+450℃×4h+500℃×24h。退火后的铸锭表面进行机加工板坯。板坯在480℃保温4h，热轧(变形量不超过30％)后，放入480℃炉中保温0.5h，继续热轧，经过多道次热轧后成10mm板材。热轧板材在410℃退火2h，然后冷轧成2mm的薄板材。薄板材再515℃固溶3h，水淬至室温，预变形3.5％，然后在120℃时效60h。材料的性能如表1。
实施例5
合金的组份及其重量百分比为3.7％Cu-1.0％Li-0.9％Mg-0.25％Ag-0.25％Zn-0.15％Zr-0.2％Mn，Cu与Li的总量4.7％，Cu与Li质量比3.7，杂质Fe 0.05％、Si 0.07％，余量为Al。原材料以纯铝、纯锂、纯镁、纯银、纯锌、Al-10Mn、Al-4Zr合金、Al-50Cu等形式加入。合金熔炼在真空熔炼炉中进行熔炼与浇铸。铸锭经过三级退火370℃×5h+440℃×5h+490℃×24h。退火后的铸锭表面进行机加工板坯。板坯在460℃保温4h，热轧(变形量不超过30％)后，放入460℃炉中保温0.5h，继续热轧，经过多道次热轧后成6mm板材。热轧板材在430℃退火1h，然后冷轧成2mm的薄板材。薄板材再热轧的板材再510℃固溶2h，水淬至室温，预变形5％，然后在145℃时效24h。材料的性能如表1。
实施例6
合金的组份及其重量百分比为3.9％Cu-1.1％Li-0.76％Mg-0.3％Ag-0.5％Zn-0.1％Zr-0.27％Mn，Cu与Li的总量5.0％，Cu与Li质量比3.5，，杂质Fe 0.06％、Si 0.06％，余量为Al。原材料以纯铝、纯锂、纯镁、纯银、纯锌、Al-10Mn、Al-4Zr合金、Al-50Cu合金等形式加入。合金熔炼在真空熔炼炉中进行熔炼与浇铸。铸锭经过三级退火400℃×10h+460℃×3h+500℃×24h。退火后的铸锭表面进行机加工板坯。板坯在450℃保温7h，热轧(变形量不超过30％)后，放入450℃炉中保温0.5h，继续热轧，经过多道次热轧后成6mm板材。热轧板材在410℃退火2.5h，然后冷轧成2.5mm的薄板材。薄板材再515℃固溶2h，水淬至室温，预变形3％，然后在150℃时效20h。材料的性能如表1。
实施例7
合金的组份及其重量百分比为4.0％Cu-1.0％Li-0.5％Mg-0.5％Ag-0.34％Zn-0.1％Zr-0.1％Mn，Cu与Li的总量5.0％，Cu与Li质量比4.0，杂质Fe 0.04％、Si 0.05％，余量为Al。原材料以纯铝、纯锂、纯镁、纯银、纯锌、Al-10Mn、Al-4Zrl-合金、Al-50Cu合金等形式加入。合金熔炼在真空熔炼炉中进行熔炼与浇铸。铸锭经过三级退火400℃×6h+460℃×3h+490℃×24h。退火后的铸锭表面进行机加工板坯。板坯在490℃保温4h，热轧(变形量不超过30％)后，放入490℃炉中保温0.5h，继续热轧，经过多道次热轧后成8mm板材。热轧板材在420℃退火2h，然后冷轧成2mm的薄板材。薄板材热轧的板材再515℃固溶3h，水淬至室温，预变形6％，然后在130℃时效50h。材料的性能如表1。
对比例1
采用典型的2060铝锂合金，其成分为
Al-3.5Cu-0.7Li-0.3Ag-0.7Mg-0.2Mn-0.1Zr-0.3Zn-0.07Fe-0.07Si，原材料以纯铝、工业纯镁、纯银、Al-50Cu、纯锂及Al-4Zr合金等形式加入。合金熔炼在真空熔炼炉中进行熔炼与浇铸，然后再热轧成6mm的板材，热轧板材在420℃退火2h，然后冷轧成2mm的薄板材，薄板材合金于510℃固溶处理2h后室温水淬，预变形3％，在145℃时效处理32h。材料的性能如表1。
对比例2
采用典型的1420铝锂合金，其成分为Al-2.2Li-5.0Mg-0.1Zr-0.1Fe-0.1Si，原材料以纯铝、纯镁、纯锂、Al-10Mn及Al-4Zr合金等形式加入。合金熔炼在真空熔炼炉中进行熔炼与浇铸，然后再热轧成6mm的板材，在350℃下中间退火1h后，冷轧成4mm博板材，薄板材在420℃固溶处理后室温水淬，在145℃时效处理48h。材料的性能如表1。
对比例3
本对比例与实施例6相比，区别仅在于：合金中Cu和Li的含量为4.0％Cu-0.7％Li，Cu与Li的总量4.7％，Cu与Li质量比5.7。其他步骤和控制参数与实施例6相同。
对比例4
本对比例与实施例6相比，区别仅在于：合金中Cu和Li的含量为3.0％Cu-1.5％Li，Cu与Li的总量4.5％，Cu与Li质量比2.0。其他步骤和控制参数与实施例6相同。
对比例5
本对比例与实施例6相比，区别仅在于：铸锭经过一级退火400℃×10h。其他步骤和控制参数与实施例6相同。
对比例6
本对比例与实施例6相比，区别仅在于：铸锭经过二级退火400℃×10h+460℃×3h。其他步骤和控制参数与实施例6相同。
表1实施例和对比例的合金的室温性能
Figure BDA0003024496910000081
其中Rm的测试标准为GBT228.1-2010金属材料室温拉伸试验方法。剥落腐蚀等级的测试标准为GB/T22639-2008铝合金加工产品的剥落腐蚀。da/dN的测试标准为GB/T6398-2017金属材料疲劳裂纹扩展速率试验方法。
比较实施例与对比例的性能参数值，可以看出：本发明实施例制备的高强低疲劳裂纹扩展速率铝锂合金薄板的拉伸强度(Rm)、屈服强度(R0.2)、伸长率(A)、疲劳裂纹扩展速率(da/dN)及耐腐蚀性能明显高于对比例合金。
上述只是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何形式上的限制。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。

Claims (10)

1.一种高强度耐损伤铝锂合金的制备方法，其特征在于，包括下述的步骤：
获得包含按质量百分比计的下述元素的原料：Li：0.7～1.2％，Cu：3.5～4.0％，Zn：0.1～0.5％，Mg：0.5～1.0％，Ag：0.2～0.5％，Mn：0.1～0.3％，Zr：0.1～0.2％，Fe≤0.08％，Si≤0.08％，余量为Al，其中Cu与Li的总量4.0～5.5％，Cu与Li质量比2.9～5.0；
将原料经熔炼铸造成铸锭，再将铸锭退火、热轧、中间退火、冷轧制成板材，然后再经过固溶淬火、预变形和时效处理，得到所述高强度耐损伤铝锂合金。
2.根据权利要求1所述的高强度耐损伤铝锂合金的制备方法，其特征在于，各元素含量为：Li：1.0～1.2％；Cu：3.6～3.8％；Zn：0.2～0.4％；Mg：0.6～0.8％；Ag：0.3～0.4％；Mn：0.15～0.25％；Zr：0.1～0.15％；Fe≤0.06％，Si≤0.06％，余量为Al。
3.根据权利要求1所述的高强度耐损伤铝锂合金的制备方法，其特征在于，Cu与Li的总量为4.5～5.0％，Cu与Li质量比为2.9～4.0。
4.根据权利要求1～3任一项所述的高强度耐损伤铝锂合金的制备方法，其特征在于，所述退火为三级退火处理，具体为(300～400)℃×(2～8)h+(400～460)℃×(2～10)h+(480～500)℃×(20～30)h。
5.根据权利要求1～3任一项所述的高强度耐损伤铝锂合金的制备方法，其特征在于，所述热轧变形的温度为430～490℃，保温时间4～10h，进行多道次轧制，单次变形量不超过30％，每进行1道次轧制后保温0.5～1h，然后进行下一道次热轧。
6.根据权利要求1～3任一项所述的高强度耐损伤铝锂合金的制备方法，其特征在于，所述中间退火的温度为390～440℃，保温时间0.5～5h，然后在室温下冷轧，冷轧变形量为50％-90％。
7.根据权利要求1～3任一项所述的高强度耐损伤铝锂合金的制备方法，其特征在于，所述固溶淬火的固溶温度为500～530℃，固溶时间2h～8h，固溶处理后，进行室温水淬。
8.根据权利要求1～3任一项所述的高强度耐损伤铝锂合金的制备方法，其特征在于，所述预变形的量为2～6％，然后进行时效处理，时效温度120～160℃，时间15h～60h。
9.一种高强度耐损伤铝锂合金，其特征在于，其由权利要求1～8任一项所述的方法制备得到，其抗拉强度为500～580MPa，屈服强度为450～540MPa，伸长率为10～15％，在R＝0.1、ΔK＝30MPa·m1/2时的疲劳裂纹扩展速率da/dN为8×10-4～1.25×10-3mm/cycle，剥落腐蚀PC～EB级。
10.一种高强度耐损伤铝锂合金的应用，其特征在于，按权利要求1～8任一项所述的方法制备成铝锂合金薄板，将其应用于交通运输领域。
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