CN113213685A - 一种脱硫产物硫资源化处理工艺 - Google Patents
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Abstract
本公开提供了一种脱硫产物硫资源化处理工艺，所述工艺用于含硫废液回收处理；利用电解和膜渗透法将预氧化脱硫废液转化为稀H2SO4和稀NaOH溶液，然后利用蒸馏法将稀H2SO4和稀NaOH溶液进行浓缩和结晶。在电解过程中产生的O2经收集对脱硫废液预氧化，O2将废液中的SO3 2‑、HSO3 ‑等氧化成SO4 2‑形成硫酸溶液；在浓缩稀H2SO4和稀NaOH溶液的过程中，通过水蒸汽的回用实时控制电解过程中稀H2SO4和稀NaOH溶液的浓度，降低离子传质阻力，提高电解效率，实现整个电解过程的连续稳定运行。本发明方法简单、绿色、经济，可在提高电解效率的同时实现产物H2SO4和NaOH的连续回收，具有较好的环境效益，将促进我国绿色脱硫技术的换代升级，缓解脱硫废液治理的压力。
Description
技术领域
本公开涉及节能环保技术领域，具体是涉及一种脱硫产物硫资源化处理工艺。
背景技术
SO2是我国主要的大气污染物，绝大部分SO2都来自煤炭燃烧。鉴于我国大气环境的日益恶劣，燃煤过程大气污染物的控制种类越来越多，对脱硫技术的要求也越来越高。目前，针对中高浓度SO2烟气，湿法脱硫是最有应用前景的技术解决途径之一。一般来说，碱液吸收对于SO2来说具有很好的脱除效果。其中，NaOH吸收法由于具有吸收量大、成本低、副产物少等优点已被大范围使用。然而，SO2吸收后产生的Na2SO4/Na2SO3废液如何处理是一个需要解决的问题。
现有技术中已经存在一些对含硫废液处理的方案，如：申请号为CN201611078301.1的专利公开了一种硫酸钠废液的处理工艺，该工艺通过多级蒸发浓缩得到硫酸钠晶体。该专利公开的硫酸钠废液处理工艺可以实现硫酸钠的完全分离，但废液需要经过预热、一级蒸发浓缩、二级蒸发浓缩、蒸发结晶、离心、干燥等步骤，整个处理过程工序复杂，且结晶产物含有一定的杂质，其纯度不满足精细化工要求。另一方面，该技术方案采用多级蒸发的方式设备投资大、生产工艺过程复杂，且不产生氢气等其他产物，经济效益低。
如申请号为CN201310220115.7的专利公开了一种白炭黑母液中硫酸钠回收方法，该方法采用过滤和蒸发的方式将白炭黑母液中的硫酸钠结晶回收，涉及的工艺流程为：4-8％的硫酸钠溶液→水膜除尘塔→沉降池→20-23波美度硫酸钠溶液→蒸发结晶器→无水硫酸钠。该硫酸钠回收工艺虽然简单易行，但其能耗仍然较高，且无其他产物提高经济效益。
从现有技术公开的内容来看，目前针对Na2SO4/Na2SO3等含硫废液的处理工艺大多为浓缩结晶得到无水硫酸钠上，有效地进一步利用无水硫酸钠生产高附加值产品的现有技术还是比较少。并且，现有技术公开的含硫废液处理工艺大多存在脱硫工艺复杂、产品纯度低、能耗高且产物不能连续回收等问题。
现有技术中采用电解法脱硫的技术方案工艺简单、没有二次污染、效果稳定、操作管理简单、设备占地面积小等优势，如申请号为CN00117110.0的发明专利公开了一种电解法脱硫，该方案通过脱硫剂NaOH溶液在气体脱硫洗涤器内，对含有SO2、SO3等硫的氧化物的气体进行洗涤脱硫，经洗涤净化后的气体由引风机抽出，排向大气。脱硫后形成的脱硫废水经收集及固液分离后，导入电解槽中进行电解处理。该技术方案提供了一种脱硫效率高、经济效益好、无二次污染、不增加固体抛弃物、副产品商业利用价值高的脱硫及脱硫后废水处理的方法。该技术采用钠碱洗涤，即以氢氧化钠溶液为吸收剂，吸收烟气中的SOx，将其转化为亚硫酸钠、亚硫酸氢钠和硫酸钠等，同时将烟气中的催化剂粉尘洗涤到脱硫废液中，虽然该技术运行稳定且脱硫除尘效果显著，但同时引发了高浓度含盐废水排放的问题。此外，作为脱硫剂的氢氧化钠耗费量大，导致该技术的运行费用偏高；该技术方案并没有对电解后的产物进行蒸发浓缩处理，存在产品纯度低等问题。另一方面，电解产生的氧气在电解槽中不能将亚硫酸根等离子完全氧化，进而影响电解效率。
综上来看，现有技术中采用蒸发浓缩脱硫的技术方案存在副产品商业利用价值不高等问题，而采用电解法脱硫的公开技术虽然可以解决副产品商用价值低的缺陷但仍存在产品纯度低、运行成本高等问题，因此目前仍然缺少一种可以综合二者优势的技术方案对废液进行脱硫处理。
另一方面，使用固态的碱性物质如氢氧化钠等吸收二氧化硫，会生成硫酸钠、亚硫酸钠、亚硫酸氢钠等钠盐，而这些钠盐的处理和回用又是一个需要解决的问题。
发明内容
本公开针对现有技术中存在的脱硫工艺复杂、产品纯度低、能耗高、产物不能连续回收、副产品商业利用价值低、运行成本高、固废回用等问题，提供一种脱硫产物硫资源化处理工艺，该工艺用于含硫废液回收处理。
进一步的，本公开的构思之一是在于O2可以将废液中的SO3 2-、HSO3 -等氧化成SO4 2-进而可以形成硫酸溶液，提高产物纯度。
更进一步的，本公开的另一构思在于，收集电解过程中产生的O2对废液进行预氧化，经预氧化后的废液通入电解渗析槽电解。
更进一步的，本公开的另一构思在于，电解预氧化脱硫废液可以将溶液转化为稀H2SO4和稀NaOH溶液便于后续的浓缩工序，同时产生另一种电解产物H2。
进一步的，本公开的另一构思在于，可以通过控制电解槽中溶液的浓度进而提高电解效率。
更进一步的，本公开的另一构思在于，利用蒸馏过程中产生的水蒸汽可以回流至电解渗析槽中用于控制溶液的浓度，提高电解效率。
蒸馏产生的水蒸气温度高，电解质的电离需要吸热，电解质溶液电导率随温度升高而升高，温度升高，电解液粘度降低，离子迁移阻力减小，离子迁移率增大，增强导电能力。
更进一步的，本公开的另一构思在于，利用蒸馏法将稀H2SO4和稀NaOH溶液进行浓缩和结晶，蒸馏浓缩可以提高物料的浓度，浓缩产生的浓H2SO4和NaOH固体可以直接作为产品应用于化工生产等方向。
更进一步的，本公开所提供的一种脱硫产物硫资源化处理工艺，包括电解和蒸馏工序中产物的回用，具体包括如下步骤：
(A)电解产物氧气通过收集进行回用，预氧化含硫废液；
(B)蒸馏工序产生的水蒸汽回用至电解工序，用于控制溶液浓度。
固态碱性物质吸收二氧化硫后产生固态废弃物，固废经溶解后形成含硫废液。
收集电解产物氧气对废液进行预氧化，把溶液中的SO3 2-、HSO3 -等充分氧化成SO4 2-进而便于形成硫酸溶液，当废液组分中硫酸钠的纯度越高，电解效率越好；水蒸汽回用至电解槽用于控制溶液的浓度可以提高电解槽的电解效率，实现电解过程的连续稳定运行。
进一步的，步骤(A)还包括将经预氧化的脱硫废液注入电解渗析槽，在电解和渗析作用下，预氧化脱硫废液转化为稀H2SO4和稀NaOH溶液，同时产生电解产物O2和H2。
电渗析过程是电化学过程和渗析扩散过程的结合；在外加直流电场的驱动下，利用离子交换膜的选择透过性(即阳离子可以透过阳离子交换膜，阴离子可以透过阴离子交换膜)，阴、阳离子分别向阳极和阴极移动。离子迁移过程中，若膜的固定电荷与离子的电荷相反，则离子可以通过；如果它们的电荷相同，则离子被排斥，从而实现溶液淡化、浓缩、精制或纯化等目的。使用电解渗析槽对含硫废液进行转化处理存在工序简单、操作方便、能耗低、环境污染小等优势。
更进一步的，所述电解槽的工作电压为50-120V，电流为50-500mA，电解温度为25-85℃。
更进一步的，电解产物H2通过收集可以直接作为产品使用。
电解产生的H2纯度高，作为副产物具有经济价值高、环保等优点。
进一步的，步骤(B)所述的蒸馏工序为电解产生的稀H2SO4溶液和稀NaOH溶液通过蒸馏过程进行浓缩产生浓H2SO4溶液和析出NaOH固体，浓H2SO4和NaOH固体通过收集可以直接作为产品应用于化工生产。
蒸馏浓缩得到的产物浓度高，浓缩产物浓H2SO4和NaOH固体作为本工艺中的附加产品商业利用价值高。
更进一步的，蒸馏工序中产生的水蒸气用于控制稀H2SO4溶液和稀NaOH溶液的浓度。
蒸馏工序产生的水蒸汽进一步回用至电解槽实时控制电解过程中溶液的浓度，降低离子传质阻力，提高电解效率，实现整个电解过程的连续稳定运行。
水蒸汽的回流可以控制H2SO4和NaOH溶液的浓度，H2SO4和NaOH溶液的浓度会影响硫的利用率。
更进一步的，电解渗析槽中稀H2SO4质量浓度控制小于30％，稀NaOH溶液摩尔浓度控制在0.1-2mol/L。
强电解质溶液的电导率随着浓度的增加而升高，当浓度增加到一定程度后，解离度下降，离子运动速率降低，电导率也随之降低。
当电解渗析槽中稀H2SO4质量浓度和稀NaOH溶液摩尔浓度都处在本方案限定的范围内，此时电解渗析槽的电解效率最佳，且硫的利用率较好。
进一步的，脱硫废液含有NaHSO4、NaHSO3、Na2SO4、Na2SO3中的一种或多种。
在本技术方案中，脱硫废水中主要含有Na+、H+、SO3 2-、HSO3 -、SO4 2-、HSO4 3-、OH-等离子，在电解槽内电场的作用下，溶液中的阳离子趋向阴极，阴离子趋向阳极，在阳极和阴极处发生电解反应。
电解槽的阴极产生NaOH和氢气，电解槽的阳极可以产生足够的氧气，收集氧气对脱硫废液进行预氧化，把溶液中的SO3 2-、HSO3 -等充分氧化成SO4 2-进而便于形成硫酸溶液，而电解槽阳极产生的氧气不经收集直接在槽内氧化废液，存在废液氧化不充分的问题，会影响电解效率。
整套工艺中产生的氢气、浓H2SO4和NaOH固体作为附加产物商业利用价值高，经收集都可直接作为产物应用于化工行业。
进一步的，脱硫废液每小时处理量为电解渗析槽工作容量的10-300倍。
当脱硫废液每小时处理量在本公开设定的范围内时，不仅可以提高电解渗析槽的工作效率，还可以实现整个工艺的连续进行。
进一步的，脱硫产物硫资源化处理工艺中，从废液注入电解渗析槽转化为稀H2SO4和稀NaOH溶液、产生电解产物O2和H2、电解产物O2回用至废液预氧化、到蒸馏得到产物H2、浓H2SO4和NaOH固体的收集过程中全程处于密闭环境。
密闭环境确保处理过程中内部的气体不形成污染性外溢，达到环保的目的；另一方面，密闭环境提高氧气、氢气等气体的回收效率，进一步提高硫的利用率。
进一步的，当蒸馏产生的浓H2SO4质量分数大于70％即收集取出作为产品。
浓硫酸是质量分数大于或等于70％的硫酸水溶液，因此本方案中仅需浓H2SO4质量分数达到70％即可收集，直接作为产品应用于化工生产等方向，本方案有效地利用废液生产出高附加值产品。
更进一步的，本公开所提供的一种脱硫产物硫资源化处理工艺，包括电解和蒸馏工序中产物的回用，具体包括如下步骤：
(A)电解产物氧气通过收集回用对废液预氧化，经预氧化后的脱硫废液注入电解渗析槽，在电解和渗析作用下，预氧化脱硫废液转化为稀H2SO4和稀NaOH溶液，同时产生电解产物O2和H2；
(B)电解产生的稀H2SO4溶液和稀NaOH溶液通过蒸馏过程进行浓缩产生浓H2SO4溶液和析出NaOH固体，蒸馏工序产生的水蒸汽回用至电解工序，用于控制稀H2SO4溶液浓度小于30％和稀NaOH溶液的摩尔浓度在0.1-2mol/L；
其中，所述步骤(A)中的脱硫废液含有NaHSO4、NaHSO3、Na2SO4、Na2SO3中的一种或多种；
所述脱硫废液每小时处理量为电解渗析槽工作容量的10-300倍；
所述脱硫产物硫资源化处理工艺全程处于密闭环境。
相对于现有技术而言，本公开所提供的一种脱硫产物硫资源化处理工艺，以含硫的钠盐废液为原料，通过收集电解产物O2对废液进行预氧化，O2将废液中的SO3 2-、HSO3 -等充分氧化成SO4 2-进而可以形成硫酸溶液，电解和膜渗透法将预氧化脱硫废液转化为稀H2SO4和稀NaOH溶液，电解产生O2和H2，然后利用蒸馏法将稀H2SO4和稀NaOH溶液进行浓缩和结晶。在浓缩稀H2SO4和稀NaOH溶液的过程中，通过水蒸汽的回用实时控制电解过程中稀H2SO4和稀NaOH溶液的浓度，降低离子传质阻力，提高电解效率，实现整个电解过程的连续稳定运行。
与现有技术相比，本公开的优势：
(1)方法简单、绿色、经济，资源化产物均具有较高化工价值。
(2)可在提高电解效率的同时实现产物H2SO4和NaOH的连续回收。
(3)本技术方案水质水量适应性强，且可以实现全自动化。
附图说明
以下将结合附图和优选实施例来对本公开进行进一步详细描述，但是本领域技术人员将领会的是，这些附图仅是出于解释优选实施例的目的而绘制的，并且因此不应当作为对本公开范围的限制。此外，除非特别指出，附图仅示意在概念性地表示所描述对象的组成或构造并可能包含夸张性显示，并且附图也并非一定按比例绘制。
图1：本公开一种脱硫产物硫资源化处理工艺的流程图。
具体实施方式
下面结合附图，对本公开作详细的说明。
为了使本公开的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本公开进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本公开，并不用于限定本公开。
实施例1
废液是否预氧化对处理工艺的影响
本实施例所述的一种脱硫产物硫资源化处理工艺全程处于密闭环境，具体包括如下步骤：
(1)设置两组对比实验分别编号为1、2，将第1组脱硫废液预氧化后以150V/h体积流量(电解渗析槽工作容量为V)注入电解渗析槽，第2组脱硫废液无预氧化工序以150V/h体积流量(电解渗析槽工作容量为V)注入另一个电解渗析槽；
(2)在电解和渗析作用下，预氧化脱硫废液转化为稀H2SO4和稀NaOH溶液，同时产生电解产物O2和H2，电解产物H2通过收集可以直接作为产品使用，电解产物O2通过收集通入各组脱硫废液中对废液进行预氧化；
(3)电解产生的稀H2SO4溶液通过蒸馏过程进行浓缩产生浓H2SO4，浓H2SO4质量浓度达到70％时通过收集取出用于化工生产，蒸馏工序产生的水蒸汽通过回流通入电解渗析槽中控制稀H2SO4的质量浓度为15％；
(4)电解产生的稀NaOH溶液通过蒸馏过程进行浓缩析出NaOH固体，NaOH固体通过收集用于化工生产，蒸馏工序产生的水蒸汽通过回流通入电解渗析槽中控制稀NaOH溶液的摩尔浓度为0.8mol/L。
上述1-2组实验中硫的利用率及制备得到的产品浓H2SO4质量浓度和NaOH结晶纯度如下表1所示：
表1
| 组号 | 硫的利用率 | 浓H<sub>2</sub>SO<sub>4</sub>质量浓度 | NaOH结晶纯度 |
| 1 | 96.3％ | 72.4％ | 97.3％ |
| 2(无预氧化) | 67.2％ | 53.7％ | 85.4％ |
由表1可知，第1组脱硫废液经预氧化后硫的利用率、浓H2SO4质量浓度、NaOH结晶纯度均明显优于第2组，综上所述，废液经预氧化工序可以明显提高产物纯度，对脱硫工艺中硫的利用率也有明显提高。
实施例2
稀H2SO4质量浓度不同对处理工艺的影响
本实施例所述的一种脱硫产物硫资源化处理工艺全程处于密闭环境，具体包括如下步骤：
(1)设置四组对比实验分别编号为3、4、5、6，将3-6组预氧化脱硫废液以150V/h体积流量(电解渗析槽工作容量为V)分别注入各自的电解渗析槽；
(2)在电解和渗析作用下，预氧化脱硫废液转化为稀H2SO4和稀NaOH溶液，同时产生电解产物O2和H2，电解产物H2通过收集可以直接作为产品使用，电解产物O2通过收集通入脱硫废液中对废液进行预氧化；
(3)电解产生的稀H2SO4溶液通过蒸馏过程进行浓缩产生浓H2SO4，浓H2SO4质量浓度达到70％时通过收集取出用于化工生产，蒸馏工序产生的水蒸汽通过回流通入电解渗析槽中控制稀H2SO4的质量浓度，分别控制3-6各组电解渗析槽中稀H2SO4的质量浓度为1％、5％、15％、30％；
(4)电解产生的稀NaOH溶液通过蒸馏过程进行浓缩析出NaOH固体，NaOH固体通过收集用于化工生产，蒸馏工序产生的水蒸汽通过回流通入电解渗析槽中控制稀NaOH溶液的摩尔浓度为0.8mol/L。
上述3-6组实验中硫的利用率及制备得到的产品浓H2SO4质量浓度和NaOH结晶纯度如下表2所示：
表2
| 组号 | 硫的利用率 | 浓H<sub>2</sub>SO<sub>4</sub>质量浓度 | NaOH结晶纯度 |
| 3 | 92.5％ | 70.3％ | 91.8％ |
| 4 | 94.7％ | 71.1％ | 95.4％ |
| 5 | 96.4％ | 72.2％ | 97.3％ |
| 6 | 94.9％ | 71.8％ | 96.1％ |
由表2可知，当稀H2SO4质量浓度在30％以下时，硫的利用率高于92％，浓H2SO4质量浓度高于70％，NaOH结晶纯度高于91％。
实施例3
废液体积流量不同对处理工艺的影响
本实施例所述的一种脱硫产物硫资源化处理工艺全程处于密闭环境，具体包括如下步骤：
(1)设置四组对比实验分别编号为7、8、9、10，将7-10组预氧化脱硫废液的体积流量分别控制在10V/h、100V/h、200V/h、300V/h(电解渗析槽工作容量为V)注入各自的电解渗析槽；
(2)在电解和渗析作用下，预氧化脱硫废液转化为稀H2SO4和稀NaOH溶液，同时产生电解产物O2和H2，电解产物H2通过收集可以直接作为产品使用，电解产物O2通过收集通入各组脱硫废液中对废液进行预氧化；
(3)电解产生的稀H2SO4溶液通过蒸馏过程进行浓缩产生浓H2SO4，浓H2SO4质量浓度达到70％时通过收集取出用于化工生产，蒸馏工序产生的水蒸汽通过回流通入电解渗析槽中控制稀H2SO4的质量浓度为15％；
(4)电解产生的稀NaOH溶液通过蒸馏过程进行浓缩析出NaOH固体，NaOH固体通过收集用于化工生产，蒸馏工序产生的水蒸汽通过回流通入电解渗析槽中控制稀NaOH溶液的摩尔浓度为0.8mol/L。
上述9、10组实验中硫的利用率及制备得到的产品浓H2SO4质量浓度和NaOH结晶纯度如下表3所示：
表3
| 组号 | 硫的利用率 | 浓H<sub>2</sub>SO<sub>4</sub>质量浓度 | NaOH结晶纯度 |
| 7 | 90.2％ | 70.5％ | 94.3％ |
| 8 | 94.1％ | 71.3％ | 96.7％ |
| 9 | 96.3％ | 72.3％ | 97.2％ |
| 10 | 95.3％ | 70.9％ | 93.3％ |
由表3可知，当废液体积流量在10-300V/h时，硫的利用率高于90％，浓H2SO4质量浓度高于70％，NaOH结晶纯度高于93％。
实施例4
废液组分不同对处理工艺的影响
本实施例所述的一种脱硫产物硫资源化处理工艺全程处于密闭环境，具体包括如下步骤：
(1)设置四组对比实验分别编号为11、12、13、14，第11组预氧化脱硫废液含有Na2SO4，第12组预氧化脱硫废液含有Na2SO4和Na2SO3，第13组预氧化脱硫废液含有Na2HSO3，第14组预氧化脱硫废液含有NaHSO4，将11-14组预氧化脱硫废液分别以150V/h的体积流量(电解渗析槽工作容量为V)分别注入各自的电解渗析槽；
(2)在电解和渗析作用下，预氧化脱硫废液转化为稀H2SO4和稀NaOH溶液，同时产生电解产物O2和H2，电解产物H2通过收集直接作为产品使用，电解产物O2通过收集通入各组脱硫废液中对废液进行预氧化；
(3)电解产生的稀H2SO4溶液通过蒸馏过程进行浓缩产生浓H2SO4，浓H2SO4质量浓度达到70％时通过收集取出用于化工生产，蒸馏工序产生的水蒸汽通过回流通入电解渗析槽中控制稀H2SO4的质量浓度为15％；
(4)电解产生的稀NaOH溶液通过蒸馏过程进行浓缩析出NaOH固体，NaOH固体通过收集用于化工生产，蒸馏工序产生的水蒸汽通过回流通入电解渗析槽中控制稀NaOH溶液的摩尔浓度为0.8mol/L。
上述11-14组实验中硫的利用率及制备得到的产品浓H2SO4质量浓度和NaOH结晶纯度如下表4所示：
表4
| 组号 | 硫的利用率 | 浓H<sub>2</sub>SO<sub>4</sub>质量浓度 | NaOH结晶纯度 |
| 11 | 96.3％ | 72.1％ | 97.4％ |
| 12 | 93.8％ | 71.5％ | 94.7％ |
| 13 | 92.6％ | 70.1％ | 92.5％ |
| 14 | 94.2％ | 71.7％ | 95.4％ |
由表4可知，当废液组分为单一的硫酸盐/亚硫酸盐或混合盐时，硫的利用率高于92％，浓H2SO4质量浓度高于70％，NaOH结晶纯度高于92％；其中，当废液中钠盐的组分为单一的硫酸钠时(第11组)，硫的利用率、浓H2SO4质量浓度、NaOH结晶纯度均明显优于其他组。
以上对本公开进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本公开的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本公开及核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本公开原理的前提下，还可以对本公开进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本公开权利要求的保护范围内。
Claims (8)
1.一种脱硫产物硫资源化处理工艺，其特征在于，包括电解和蒸馏工序中产物的回用，具体包括如下步骤：
(A)电解产物氧气通过收集进行回用，预氧化废液；
(B)蒸馏工序产生的水蒸汽回用至电解工序，用于控制溶液浓度。
2.根据权利要求1所述的一种脱硫产物硫资源化处理工艺，其特征在于，所述步骤(A)还包括将经预氧化的脱硫废液注入电解渗析槽，在电解和渗析作用下，预氧化脱硫废液转化为稀H2SO4和稀NaOH溶液，同时产生电解产物O2和H2。
3.根据权利要求2所述的一种脱硫产物硫资源化处理工艺，其特征在于，所述电解槽的工作电压为50-120V，电流为50-500mA，电解温度为25-85℃。
4.根据权利要求1所述的一种脱硫产物硫资源化处理工艺，其特征在于，所述步骤(B)中的蒸馏工序为电解产生的稀H2SO4溶液和稀NaOH溶液通过蒸馏过程进行浓缩产生浓H2SO4溶液和析出NaOH固体。
5.根据权利要求4所述的一种脱硫产物硫资源化处理工艺，其特征在于，所述蒸馏工序产生的水蒸汽控制电解渗析槽中稀H2SO4溶液质量浓度在1-30％，稀NaOH溶液摩尔浓度在0.1-2mol/L。
6.根据权利要求1所述的一种脱硫产物硫资源化处理工艺，其特征在于，所述的脱硫废液含有NaHSO4、NaHSO3、Na2SO4、Na2SO3中的一种或多种。
7.根据权利要求1所述的一种脱硫产物硫资源化处理工艺，其特征在于，所述的脱硫废液每小时处理量为电解渗析槽工作容量的10-300倍。
8.根据权利要求1所述的一种脱硫产物硫资源化处理工艺，其特征在于，所述的废液处理工艺全程处于密闭环境。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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