CN113211694B - 一种橡胶轮胎加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明属于轮胎加工技术领域，公开了一种橡胶轮胎加工工艺包括：步骤S1，橡胶轮胎放置：将橡胶轮胎竖直放置在驱动轮上；步骤S2，调整刮刀位置：将用于对橡胶轮胎进行毛刺刮除的刮刀置于橡胶轮胎的表面；步骤S3，对橡胶轮胎进行毛刺刮除：驱动轮驱动橡胶轮胎进行自转，刮刀完成对橡胶轮胎的毛刺刮除；采用的橡胶轮胎加工设备包括：底座、驱动轮、支架和刮刀组件；驱动轮沿水平方向置于底座上可以进行自转，支架与底座连接，刮刀组件与支架连接并且可以相对于驱动轮进行竖直方向的往复移动；刮刀组件为冂字形结构并且在其内部设有刮刀。本发明的橡胶轮胎加工工艺，可以替代人工对轮胎进行毛刺出去操作，提高对轮胎毛刺刮除的质量和效率。

Description

一种橡胶轮胎加工工艺

技术领域

本发明属于橡胶轮胎制造加工技术领域，具体涉及一种橡胶轮胎加工工艺。

背景技术

轮胎是一种装配在各种车辆或机械上，用于接地滚动的圆环形弹性橡胶制品。轮胎通常是安装在金属轮辋上，能够支承车身，缓冲外界冲击，实现与路面的接触并保证车辆的行驶性能。其中，在橡胶轮胎生产过程中，轮胎表面会残留胎膜剂和模压后存在橡胶堆叠，形成橡胶毛刺等，通常需要对轮胎进行毛刺刮除。

目前，在生产过程中对轮胎的毛刺刮除通常是将轮胎放在驱动轮上带动轮胎进行自转，在轮胎自转过程中再通过人工手持刮刀的方式对轮胎表面残留的毛刺进行刮除。然而，在上述刮除过程中，人工手持刮刀的危险程度较高，存在作业安全隐患，而且人工操作无法保持刮刀平稳，容易造成毛刺无法完全刮除，毛刺的刮除效果较差。

发明内容

针对现有轮胎表面毛刺刮除操作中存在的问题，本发明提出了一种橡胶轮胎加工工艺。该橡胶轮胎加工工艺，包括以下步骤：

步骤S1，橡胶轮胎放置：将待处理的橡胶轮胎竖直放置在驱动轮上；

步骤S2，调整刮刀位置：将用于对橡胶轮胎进行毛刺刮除的刮刀置于橡胶轮胎的表面；

步骤S3，对橡胶轮胎进行毛刺刮除：由驱动轮驱动橡胶轮胎进行自转，通过刮刀完成对橡胶轮胎的毛刺刮除；

在步骤S1至步骤S3中，采用橡胶轮胎加工设备对橡胶轮胎进行毛刺刮除操作，其中橡胶轮胎加工设备包括：底座、驱动轮、支架和刮刀组件；所述驱动轮沿水平方向置于所述底座上并且能够进行自转，所述支架与所述底座连接并且位于所述驱动轮的上方，所述刮刀组件与所述支架连接，并且能够相对于所述驱动轮进行竖直方向的往复移动；所述刮刀组件为冂形结构，并且在其内部设有刮刀。

优选的，所述刮刀组件包括四个均为L形的第一刮刀、第二刮刀、第三刮刀和第四刮刀；所述第一刮刀的竖直段与所述第二刮刀的竖直段沿竖直方向滑动连接，所述第三刮刀的竖直段与所述第四刮刀的竖直段沿竖直方向滑动连接，所述第一刮刀的水平段与所述第三刮刀的水平段沿水平方向滑动连接，所述第二刮刀的水平段和所述第四刮刀的水平段为自由端；所述第一刮刀和/或所述第三刮刀沿水平方向与所述支架滑动连接。

进一步优选的，所述橡胶轮胎加工设备还包括刮刀驱动器；所述刮刀驱动器位于所述支架上，并且同时与所述第一刮刀和所述第二刮刀连接，以驱动所述第一刮刀和所述第二刮刀进行水平方向的相对滑动。

进一步优选的，所述刮刀组件还包括第一齿轮和第二齿轮，并且所述第一刮刀上设有第一齿条，所述第三刮刀上设有第三齿条；所述刮刀驱动器与所述第一齿轮连接，以驱动所述第一齿轮进行自转；所述第二齿轮与所述第一齿轮同轴固定连接，所述第一齿条和所述第三齿条绕所述第二齿轮的圆心对称设置，并且同时与所述第二齿轮进行齿啮合连接。

进一步优选的，所述刮刀驱动器包括刮刀电杆和刮刀齿条；所述刮刀电杆固定在所述支架上，所述刮刀齿条沿水平方向与所述刮刀电杆的伸出端同轴固定连接；所述刮刀齿条与所述第一齿轮进行齿啮合连接。

进一步优选的，所述橡胶轮胎加工设备还包括调节器和调节架；所述调节器位于所述支架和所述调节架之间，以驱动所述调节架相对与所述支架进行竖直方向的往复移动，所述调节架同时与所述第二刮刀和所述第四刮刀连接，以驱动所述第二刮刀相对于所述第一刮刀进行竖直方向往复移动以及驱动所述第四刮刀相对于所述第三刮刀进行竖直方向往复移动，并且所述调节架与所述第二刮刀和所述第四刮刀分别沿水平方向滑动连接。

优选的，所述橡胶轮胎加工设备设有多个所述刮刀组件，并且多个所述刮刀组件依次与所述支架连接，并且均能够相对于所述驱动轮进行竖直方向的往复移动。

优选的，所述橡胶轮胎加工设备还设有支架驱动器；所述支架驱动器位于所述底座和所述支架之间，以驱动所述支架相对于所述底座进行竖直方向的往复移动。

优选的，所述橡胶轮胎加工设备还包括辅助仓和辅助滚轮；所述辅助仓为U形仓结构，位于所述底座上，并且所述驱动轮位于所述辅助仓内；所述辅助滚轮位于所述辅助仓的开口位置并且与所述驱动轮平行，用于对竖直放置在驱动轮上的橡胶轮胎进行辅助支撑。

进一步优选的，橡胶轮胎加工工艺还包括：步骤S4，对掉落到辅助仓内的毛刺进行收集；其中，在所述橡胶轮胎加工设备中设有收集丝杆，并且在所述底座上设有收集腔；所述收集丝杆沿水平方向设置在所述辅助仓的内部下端，并且一端伸出所述辅助仓与所述驱动轮同步转动连接；所述收集腔位于所述收集丝杆穿出所述辅助仓之后的下方位置，用于收集由所述收集丝杆带出的毛刺。

采用本发明的橡胶轮胎加工工艺对橡胶轮胎进行毛刺刮除操作时，具有以下有益技术效果：

1、在本发明的橡胶轮胎加工工艺中，通过采用冂形结构形式的刮刀组件，并且在刮刀组件的内部设有刮刀，从而可以在将刮刀组件套设在橡胶轮胎上时，可以使橡胶轮胎的外圆周面、两个侧面和内圈面同时与刮刀形成接触，从而可以实现对橡胶轮胎多个面同时进行毛刺刮除的操作，提高对橡胶轮胎刮除毛刺的质量和效率。同时，通过刮刀组件连接在支架上，从而替代人工手持操作，降低安全隐患，提高对作业安全。

2、在本发明的橡胶轮胎加工工艺中，通过将刮刀组件中第一刮刀、第二刮刀、第三刮刀和第四刮刀设计为滑动连接形式，从而可以根据不同尺寸的橡胶轮胎进行刮刀组件尺寸的调整，满足对不同尺寸橡胶轮胎的毛刺刮除操作，提高对不同尺寸橡胶轮胎刮除毛刺的效率。

3、在本发明的橡胶轮胎加工工艺中，通过设置多个刮刀组件并且将多个刮刀组件依次排列连接在支架，并且每一个刮刀组件中的第一刮刀和第三刮刀均与刮刀齿条连接，每一个刮刀组件中的第二刮刀和第四刮刀均与调节架连接，从而通过对刮刀电杆和调节器的控制，就可以达到对多个刮刀组件的同步控制。这样，就可以通过多个刮刀组件同时对多个橡胶轮胎进行毛刺刮除操作，进一步提高对橡胶轮胎进行毛刺刮除的效率。

附图说明

图1为本实施例橡胶轮胎加工工艺中所使用橡胶轮胎加工设备处于初始位置的结构示意图；

图2为本实施例橡胶轮胎加工工艺中所使用橡胶轮胎加工设备中支架、刮刀组件和调节架之间连接的结构示意图；

图3为图1中M-M方向的结构示意图；

图4为图3中N-N方向的结构示意图

图5为图1中I处的局部结构放大示意图；

图6为本实施例橡胶轮胎加工工艺中所使用橡胶轮胎加工设备中刮刀组件的外形结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的技术方案作进一步详细介绍。

采用本实施例的橡胶轮胎加工工艺对橡胶轮胎进行毛刺刮除操作时，包括以下步骤：

步骤S1，橡胶轮胎放置。将待处理的橡胶轮胎竖直放置在驱动轮上，使橡胶轮胎的外圆周面与驱动轮的表面保持滑动接触。

步骤S2，调整刮刀位置。将用于对橡胶轮胎进行毛刺刮除的刮刀置于橡胶轮胎的表面，其中包括橡胶轮胎的外圆周面、两个侧面和内圈表面。

步骤S3，对橡胶轮胎进行毛刺刮除。由驱动轮驱动橡胶轮胎进行自转，通过刮刀完成对橡胶轮胎的毛刺刮除。

结合图1至图6所示，在上述橡胶轮胎加工工艺中，采用橡胶轮胎加工设备对橡胶轮胎进行毛刺刮除操作，其中橡胶轮胎加工设备包括：底座1、驱动轮2、支架3和刮刀组件4。驱动轮2沿水平方向置于底座1上并且能够进行自转，支架3与底座1连接并且位于驱动轮2的上方，刮刀组件4与支架3连接并且能够相对于驱动轮2进行竖直方向的往复移动，而在本实施例中刮刀组件4为冂形结构，并且在其内部设有一圈刮刀。

此时，在步骤S1中，将待处理的橡胶轮胎竖直放置在驱动轮2上，使橡胶轮胎的外圆周面与驱动轮2的表面保持滑动接触；在步骤S2中，控制刮刀组件4相对于驱动轮2进行向下移动，将刮刀组件4套在橡胶轮胎上并且使刮刀组件4上的刮刀同时与橡胶轮胎的外圆周面、两个侧面和内圈面形成接触或保持在特定间隙的位置；在步骤S3中，控制驱动轮2进行自转，由驱动轮2带动橡胶轮胎进行相对于刮刀组件的自转，从而由刮刀组件4对橡胶轮胎的外圆周面、两个侧面和内圈面进行毛刺刮除，完成对橡胶轮胎的毛刺刮除。

其中，在本实施例的底座1上设有一个沿水平方向固定的驱动电机11，并且驱动电机11的输出轴与驱动轮2同轴固定连接，以达到带动驱动轮2进行自转的目的。

结合图2和图6所示，本实施例的刮刀组件4包括四个均为L形的第一刮刀41、第二刮刀42、第三刮刀43和第四刮刀44。其中，第一刮刀41的竖直段与第二刮刀42的竖直段沿竖直方向滑动连接，第三刮刀43的竖直段与第四刮刀44的竖直段沿竖直方向滑动连接，第一刮刀41的水平段与第三刮刀43的水平段沿水平方向滑动连接，第二刮刀42的水平段和第四刮刀44的水平段为相对关系的自由端，从而由四个刮刀的刀刃围成一个冂形结构。同时，第一刮刀41和第三刮刀43通过位于支架3上的水平滑槽31与支架3形成沿水平方向的滑动连接。

此时，通过控制第一刮刀相对于第三刮刀沿水平方向的相对移动，就可以调整第一刮刀和第二刮刀与第三刮刀和第四刮刀之间沿水平方向的距离，从而满足不同橡胶轮胎的宽度尺寸，同时，通过控制第二刮刀相对于第一刮刀沿竖直方向的相对移动以及第四刮刀相对于第三刮刀沿竖直方向的相对移动，就可以调整第一刮刀水平段与第二刮刀水平段之间的距离以及第三刮刀水平段与第四刮刀水平段之间的距离，从而满足不同橡胶轮胎沿径向的尺寸，以达到该刮刀组件对不同尺寸橡胶轮胎的毛刺刮除加工，提高该橡胶轮胎加工设备的使用效率。

进一步，在本实施的橡胶轮胎加工设备中，还设有由刮刀电杆51和刮刀齿条52组成的刮刀驱动器，在刮刀组件4中还设有第一齿轮45和第二齿轮46，以及在第一刮刀41上设有第一齿条411，在第三刮刀43上设有第三齿条431。其中，刮刀电杆51沿水平方向固定在支架3上，刮刀齿条52沿水平方向与刮刀电杆51的输出端同轴固定连接。第一齿轮45和第二齿轮46同轴固定连接并且以转动连接的方式固定在支架3上，第一齿轮45与刮刀齿条52进行齿啮合连接，第二齿轮46位于第一齿条411和第三齿条431之间，并且同时与第一齿条411和第三齿条431形成齿啮合连接，即第一齿条411和第三齿条431以绕第二齿轮46的圆心对称的位置关系同时与第二齿轮46形成齿啮合连接。

此时，在刮刀电杆带动刮刀齿条进行水平方向的往复移动时，就会带动第一齿轮和第二齿轮进行同步往复转动，再由第二齿轮同时带动第一齿条和第三齿条进行水平方向的反向同步移动，最终在水平滑槽对第一刮刀和第三刮刀的水平导向作用下，达到对第一刮刀和第三刮刀之间沿水平方向距离的调整。

在本实施例中，利用由刮刀电杆和刮刀齿条组成的刮刀驱动器对第一齿轮和第二齿轮进行同步转动驱动，进而通过第一齿条和第三齿条带动第一刮刀和第三刮刀进行水平距离调整，不仅可以利用齿传动的方式提高对第一刮刀和第三刮刀之间距离的调整精准度，保证刮刀组件对橡胶轮胎表面毛刺的刮除精度，而且还可以针对不同尺寸橡胶轮胎对刮刀组件的尺寸进行实时调整，满足加工过程中针对不同尺寸橡胶轮胎加工需求的快速调整，最终提高对橡胶轮胎的加工效率和质量。

但是，在其他实施例中，根据设计和使用环境的不同，可以采用其他形式的刮刀驱动器对第一齿轮和第二齿轮进行同步转动控制，例如直接选用步进电机与第一齿轮进行同轴固定连接，利用步进电机对第一齿轮的转动角度进行精准控制，从而可以达到对第一刮刀和第三刮刀之间水平方向距离的精准调节效果。

甚至，在其他实施例中，还可以直接借助两个独立控制的电杆分别对第一刮刀和第三刮刀进行水平方向往复的驱动控制，从而省去对第一齿轮和第二齿轮以及第一齿条和第三齿条的设置，并达到对第一刮刀和第三刮刀之间距离的调节效果。甚至，针对特殊使用工况，还可以对刮刀组件进行手动调节，即根据待加工橡胶轮胎的尺寸通过手动的方式对刮刀组件中的四个刮刀进行手动位置调整，之后再利用销钉之类的定位件对四个刮刀之间的位置关系进行固定。

进一步，结合图1和图2所示，在本实施例的橡胶轮胎加工设备中，还包括调节器61和调节架62。其中，调节器61采用电杆，并且沿竖直方向固定在支架3和调节架62之间，以驱动调节架62相对与支架3进行竖直方向的往复移动，而调节架62同时与第二刮刀42和第四刮刀44连接，以驱动第二刮刀42相对于第一刮刀41进行竖直方向往复移动以及驱动第四刮刀44相对于第三刮刀43进行竖直方向往复移动，从而实现根据橡胶轮胎径向尺寸对刮刀组件的调节目的。

同时，调节架62与第二刮刀42和第四刮刀44之间分别采用沿水平方向的滑动连接，从而保证第一刮刀41可以带动第二刮刀42进行水平方向的往复移动，以及保证第三刮刀43可以带动第四刮刀44进行水平方向的往复移动。其中，在本实施例中，调节架与第二刮刀和第四刮刀之间通过插销和插槽配合的方式形成沿水平方向的滑动连接，同样在其他实施例中，也可以采用滑块和滑槽的配合方式进行水平方向的滑动连接。

结合图1和2所示，在本实施例的橡胶轮胎加工设备设有三个刮刀组件4，并且三个刮刀组件4沿水平方向依次与支架3形成连接，并且均可以相对于驱动轮2进行竖直方向的往复移动，同时每一个刮刀组件4中的第一刮刀41和第三刮刀43通过对应的第二齿轮46和第一齿轮45与刮刀齿条52连接，以及每一个刮刀组件4中的第二刮刀42和第四刮刀44与调节架62进行连接。这样，本实施例的橡胶轮胎加工设备就可以同时对三个橡胶轮胎进行毛刺刮除操作，提高对橡胶轮胎的加工效率。同样，在其他实施例中，根据实际使用情况，可以对刮刀组件的数量进行调整，以满足不同工况的使用要求。

进一步，结合图1所示，在本实施例的橡胶轮胎加工设备中还设有支架驱动器7。支架驱动器7采用电杆，沿竖直方向固定在底座1和支架3之间，以驱动支架3相对于底座1进行竖直方向的往复移动。这样，就可以由支架带动刮刀组件进行竖直方向的往复移动，从而达到对刮刀组件与驱动轮之间距离的调整。

此时，在步骤S2中，首先，在保持第一刮刀41和第三刮刀43处于最大水平距离的情况下，控制支架驱动器7带动支架3相对于底座1进行竖直方向的下降移动，将刮刀组件4套设在橡胶轮胎上，使第一刮刀41的水平段和第三刮刀43的水平段移动至与橡胶轮胎中外圆周面接触的位置或者保持在特定间隙的位置。接着，控制刮刀电杆51带动刮刀齿条52进行水平方向移动，从而通过第一齿轮45和第二齿轮46以及第一齿条411和第三齿条431带动第一刮刀41和第三刮刀43进行水平方向的相对移动，使第一刮刀41的竖直段和第二刮刀42的竖直段以及第三刮刀43的竖直段和第四刮刀44的竖直段同时与橡胶轮胎的两个侧面形成接触或保持在特定间隙的位置。然后，控制调节架62进行回收动作，通过调节架62带动第二刮刀42相对于第一刮刀41进行竖直方向的向上移动，以及带动第四刮刀44相对于第三刮刀43进行竖直方向的向上移动，从而使第二刮刀42的水平段和第四刮刀44的水平段同时与橡胶轮胎的内圈面形成接触或保持在特定间隙的位置，至此完成对刮刀位置的调整。

结合图1、图3和图4所示，在本实施例的底座1上还设有一个辅助仓12和两个辅助滚轮13。其中，辅助仓12为U形仓结构，以开口朝上的方式固定在底座1上，并且驱动轮2沿水平方向置于辅助仓12的内部。两个辅助滚轮13分别以转动连接的方式位于辅助仓12的开口位置，并且与驱动轮2保持平行位置关系，以用于对竖直放置在驱动轮2上的橡胶轮胎进行辅助支撑，提高驱动轮2带动橡胶轮胎进行转动的稳定性。

进一步，在本实施例的橡胶轮胎加工工艺还包括：步骤S4，对掉落到辅助仓内的毛刺进行收集。

结合图4和图5所示，在本实施例的橡胶轮胎加工设备中设有一个收集丝杆8，并且在底座1上设有收集腔14。收集丝杆8沿水平方向设置在辅助仓12的内部最下端位置，并且一端伸出辅助仓12后与驱动电机11进行连接，同时与驱动轮2形成同步转动关系。收集腔14位于收集丝杆8穿出辅助仓12之后的下方位置，用于收集由收集丝杆8带出的毛刺。

其中，在本实施例中，通过在驱动电机11的输出轴设置第一连接齿轮15，在收集丝杆8的端部设置第二连接齿轮16，而第一连接齿轮15和第二连接齿轮16形成齿啮合连接。这样，在启动驱动电机进行步骤S3中对橡胶轮胎的毛刺刮除操作时，驱动电机在带动驱动轮进行转动的同时，通过第一连接齿轮和第二连接齿轮就可以带动收集丝杆进行同步转动，从而可以将对橡胶轮胎刮除操作过程中产生并落入辅助仓中的毛刺进行及时排出收集，提高对作业环境的保护。

Claims (4)

1.一种橡胶轮胎加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S1，橡胶轮胎放置：将待处理的橡胶轮胎竖直放置在驱动轮上；

步骤S2，调整刮刀位置：将用于对橡胶轮胎进行毛刺刮除的刮刀置于橡胶轮胎的表面；

步骤S3，对橡胶轮胎进行毛刺刮除：由驱动轮驱动橡胶轮胎进行自转，通过刮刀完成对橡胶轮胎的毛刺刮除；

在步骤S1至步骤S3中，采用橡胶轮胎加工设备对橡胶轮胎进行毛刺刮除操作，其中橡胶轮胎加工设备包括：底座、驱动轮、支架和刮刀组件；所述驱动轮沿水平方向置于所述底座上并且能够进行自转，所述支架与所述底座连接并且位于所述驱动轮的上方，所述刮刀组件与所述支架连接，并且能够相对于所述驱动轮进行竖直方向的往复移动；所述刮刀组件为冂形结构，并且在其内部设有刮刀；

所述刮刀组件包括四个均为L形的第一刮刀、第二刮刀、第三刮刀和第四刮刀；所述第一刮刀的竖直段与所述第二刮刀的竖直段沿竖直方向滑动连接，所述第三刮刀的竖直段与所述第四刮刀的竖直段沿竖直方向滑动连接，所述第一刮刀的水平段与所述第三刮刀的水平段沿水平方向滑动连接，所述第二刮刀的水平段和所述第四刮刀的水平段为自由端；所述第一刮刀和/或所述第三刮刀沿水平方向与所述支架滑动连接；

所述橡胶轮胎加工设备还包括刮刀驱动器；所述刮刀驱动器位于所述支架上，并且同时与所述第一刮刀和所述第二刮刀连接，以驱动所述第一刮刀和所述第二刮刀进行水平方向的相对滑动；

所述刮刀组件还包括第一齿轮和第二齿轮，并且所述第一刮刀上设有第一齿条，所述第三刮刀上设有第三齿条；所述刮刀驱动器与所述第一齿轮连接，以驱动所述第一齿轮进行自转；所述第二齿轮与所述第一齿轮同轴固定连接，所述第一齿条和所述第三齿条绕所述第二齿轮的圆心对称设置，并且同时与所述第二齿轮进行齿啮合连接；

所述刮刀驱动器包括刮刀电杆和刮刀齿条；所述刮刀电杆固定在所述支架上，所述刮刀齿条沿水平方向与所述刮刀电杆的伸出端同轴固定连接；所述刮刀齿条与所述第一齿轮进行齿啮合连接；

所述橡胶轮胎加工设备还包括调节器和调节架；所述调节器位于所述支架和所述调节架之间，以驱动所述调节架相对与所述支架进行竖直方向的往复移动，所述调节架同时与所述第二刮刀和所述第四刮刀连接，以驱动所述第二刮刀相对于所述第一刮刀进行竖直方向往复移动以及驱动所述第四刮刀相对于所述第三刮刀进行竖直方向往复移动，并且所述调节架与所述第二刮刀和所述第四刮刀分别沿水平方向滑动连接；

所述橡胶轮胎加工设备还设有支架驱动器；所述支架驱动器位于所述底座和所述支架之间，以驱动所述支架相对于所述底座进行竖直方向的往复移动。

2.根据权利要求1所述的橡胶轮胎加工工艺，其特征在于，所述橡胶轮胎加工设备设有多个所述刮刀组件，并且多个所述刮刀组件依次与所述支架连接，并且均能够相对于所述驱动轮进行竖直方向的往复移动。

3.根据权利要求1所述的橡胶轮胎加工工艺，其特征在于，所述橡胶轮胎加工设备还包括辅助仓和辅助滚轮；所述辅助仓为U形仓结构，位于所述底座上，并且所述驱动轮位于所述辅助仓内；所述辅助滚轮位于所述辅助仓的开口位置并且与所述驱动轮平行，用于对竖直放置在驱动轮上的橡胶轮胎进行辅助支撑。

4.根据权利要求3所述的橡胶轮胎加工工艺，其特征在于，橡胶轮胎加工工艺还包括：步骤S4，对掉落到辅助仓内的毛刺进行收集；

其中，在所述橡胶轮胎加工设备中设有收集丝杆，并且在所述底座上设有收集腔；所述收集丝杆沿水平方向设置在所述辅助仓的内部下端，并且一端伸出所述辅助仓与所述驱动轮同步转动连接；所述收集腔位于所述收集丝杆穿出所述辅助仓之后的下方位置，用于收集由所述收集丝杆带出的毛刺。

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