CN113210569B - 铸造模具用通风器 - Google Patents

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Abstract

本发明作为设于模具(10)的排气管(11)上，将给成型空间(12)注入熔化物时发生的气体排出外部的铸造模具用通风器，对排气孔的配置结构实施改进，将排气孔长度与圆筒形主体部长度相比较短地构成，以提升气体排出效率的同时防止排气孔变形，进一步，圆筒形主体部内设有缓冲空间部，将通过排气孔溢流进入的熔化物扩散收容，从而有效防止熔化物流出外部而损伤模具，其主要结构包括圆筒形主体部(100)、固定式排气块(200)。

Description

铸造模具用通风器
技术领域
本发明涉及铸造模具用通风器，具体是，改进排气孔的配置结构，使排气孔长度与圆筒形主体部长度相比较短地构成，以提升排气效率，防止排气孔变形，进一步，圆筒形主体部内形成缓冲空间部，将从排气孔溢流进来的熔化物扩散收容，以有效防止熔化物流出外部导致模具损伤的铸造模具用通风器。
背景技术
通常，通风器是通过平行的微细孔使流体的流动仅能向一个方向移动的结构，在重力铸造、低压铸造、塑料喷射等作业中，用于排出模具内的空气或其他产生气体，以改善浇铸不满、形成冷界等铸造缺陷，使铸造变得更加完善。
制造这种通风器时，需将粉末压缩成型为产品，因此通风器内部必然会产生微小的空隙，耐久性下降明显，因此嵌入用于铸造的模具时，为了避免脱离现象的发生，比所述模具的凹槽稍微更大地形成使用，但嵌入所述模具时，由于气体移动的孔的形状变形以及长时间使用等原因，导致整体变形，通风器脱离，孔凹瘪等问题，因此气体排出不顺畅，导致所述通风器无法正常发挥作用。
本申请人在专利登记第10-2095729号中，曾获得过在模具的成型空间注入铝液，使铸件成型时产生的气体稳定地排出外部，提高成型产品品质的通风器的二体结构技术，并通过专利注册第10-2095727号中，曾注册过不仅能确保通风器的整体耐久性的同时，还可以通过部分替换，提高经济效率的技术。
但，现有技术是用于排气的孔区间较长，孔作业用销较细，贯通孔时出现弯曲现象，因此加工完后发生孔重叠(孔排列不恒定)、孔倾斜(密集在边缘)等现象，导致排气效率下降，排出完全气体所需时间较长，造成产品成型时间延长的问题。
先有技术文献
专利文献
(专利文献0001)KR 10-2095729 B1(2020.03.26.)
(专利文献0002)KR 10-2095727 B1(2020.03.26.)
发明内容
技术问题
为着重解决上述问题，本发明通过改善排气孔的配置结构，将排气孔长度与圆筒形主部体长度相比较短地设置，以提高排气效率的同时防止排气孔变形，进一步，在圆筒形主体内部设置缓冲空间部，将通过排气孔溢流进入的熔化物扩散收容，从而提供可以有效防止熔化物流出外部导致模具损伤的铸造模具用通风器。
技术方案
为实现所述目的，本发明的优选地，作为设在模具(10)的排气管(11)上，将给成型空间(12)注入熔化物时发生的气体排出外部的铸造模具用通风器，包括：用不锈钢(SUS)材质构成，外周面设有滚纹部(110)而可插合于所述排气管(11)，内部设有气体移动的主流道(120)的圆筒形主体部(100)；在所述圆筒形主体部(100)的主流道(120)上部区域形成一体，设有可排出气体的多个上部排气孔(220)的固定式排气块(200)。所述上部排气孔(220)是与圆筒形主体部(100)长度相比30～50％的长度形成，与相邻的排气孔(220)以之字方向错开配置。
优选地设有分离式排气块(300)，其被插入所述圆筒形主体部(100)的主流道(120)下部区域设置，并设有可排出气体的多个下部排气孔(320)。
优选地，所述固定式排气块(200)和分离式排气块(300)之间分离，形成缓冲空间部(400)，所述缓冲空间部(400)收容通过下部排气孔(320)流入的熔化物。
优选地，所述分离式排气块(300)以将粉末挤压形成的多孔块(302)形成，所述多孔块(302)形成直径向上部逐渐缩小的第一倾斜面(304)，收容所述分离式排气块(300)的主流道(120)下部区域内径以直径向上部逐渐缩小的第二倾斜面(124)形成，所述主流道(120)下部区域下端部直径与分离式排气块(300)下端部直径相比规格扩张，所述主流道(120)下部区域下端部设有止动环(126)，对分离式排气块(300)实施约束。
优选地，所述分离式排气块(300)由于与主流道(120)下部区域的直径差异，以松散的插合公差可流动地设在主流道(120)下部区域内，向所述成型空间(12)注入熔化物时，分离式排气块(300)通过气体和熔化物压力，沿着主流道(120)下部区域向上方移动，进而第一、二倾斜面(304)(124)接合定位的状态下，通过下部排气孔(320)和多孔空隙排出气体。
有益效果
根据上述结构和作用，本发明的有益效果在于，通过改善排气孔的配置结构，将排气孔长度与圆筒形主部体长度相比较短地设置，以提高排气效率的同时防止排气孔变形，进一步，在圆筒形主体内部设置缓冲空间部，将通过排气孔溢流进入的熔化物扩散收容，从而可以有效防止熔化物流出外部导致模具损伤的现象。
附图说明
图1是整体显示本发明一实施例的铸造模具用通风器的透视图；
图2是显示本发明一实施例的铸造模具用通风器设置状态的结构图；
图3是显示本发明一实施例的铸造模具用通风器的平面及正面的结构图；
图4是显示本发明一实施例的铸造模具用通风器内部结构的结构图；
图5是显示本发明一实施例的铸造模具用通风器变形例的多孔块的结构图。
符号说明
100：圆筒形主体部；200：固定式排气块；
300：分离式排气块；400：缓冲空间部。
具体实施方式
下面结合附图详述本发明的优选实施例。说明本发明时，若有关公知技术的具体说明，对于该领域普通技术人员而言是显而易见的事项，而且使本发明的主旨变得模糊则略去该说明。
图1是整体显示本发明一实施例的铸造模具用通风器的透视图，图2是显示本发明一实施例的铸造模具用通风器设置状态的结构图，图3是显示本发明一实施例的铸造模具用通风器的平面及正面的结构图，图4是显示本发明一实施例的铸造模具用通风器内部结构的结构图，图5是显示本发明一实施例的铸造模具用通风器变形例的多孔块的结构图。
本发明作为在模具(10)的排气管(11)上组成，将给成型空间注入熔化物时发生的气体排到外部的铸造模具用通风器，对排气孔的配置结构实施改进，使排气孔的长度比圆筒形主体部长度更短地构成，以提升排气效率的同时，防止排气孔变形，进一步，圆筒形主体部内设有缓冲空间部，扩散收容通过排气孔溢流进入的熔化物，从而有效防止因熔化物流出外部导致模具损伤，其主要结构包括圆筒形主体部(100)、固定式排气块(200)。
本发明的圆筒形主体部(100)由不锈钢(SUS)材质组成，外周面设有滚纹部(110)，内部设有气体移动的主流道(120)。
所述圆筒形主体部(100)与后述的固定式排气块(200)为一体式，以压力锻造方式并行制成，因此强度和耐久性得到提升的同时具有品质均匀的优点。
所述圆筒形主体部(100)外周面有滚纹部(110)形成一体，防止以插入模具排气管(11)的状态下脱落的现象，而且将圆筒形主体部(100)以强行插入模具排气管(11)的方式安装时，插入压力会因滚纹部(110)变形而分散，从而防止后述的上部排气孔(220)变形。
根据本发明，固定式排气块(200)在所述圆筒形主体部(100)的主流道(120)上部区域形成一体，设有排出气体的多个上部排气孔(220)。进一步，所述固定式排气块(200)是使用SUS材质以压力锻造方式成型，可以提高强度及耐久性的同时，还具有有利于上部排气孔(220)品质保持均匀(例如，防止孔重叠(孔排列不恒定)、孔集中(密集在边缘)等现象)的优点。
所述上部排气孔(220)的长度为圆筒形主体部(100)长度的30～50％，与相邻的排气孔(220)以之字方向错开配置。
如此，所述上部排气孔(220)长度缩短得较短，可以防止加工中孔重叠(孔排列不恒定)、孔集中(密集到边缘)现象，且排气孔(220)以之字方向错开配置，因此在排气孔(220)数量同样的条件下，排气孔(220)之间间隔扩张而防止变形。
另一方面，所述上部排气孔(220)小于圆筒形主体部(100)长度的30％时，发生熔化物与气体一起排出的问题，上部排气孔(220)超过圆筒形主体部(100)长度的50％时，气体排出效率下降，因此所述排气孔(220)是优选地，长度达到圆筒形主体部(100)长度的30～50％为宜。
图4中具备设置于所述圆筒形主体部(100)的主流道(120)下部区域，设有可排气体的多个下部排气孔(320)的分离式排气块(300)。下部排气孔(320)与上部排气孔(220)以同样SUS材质形成，或者将粉末挤压形成的多孔块(301)结构也可以。
所述固定式排气块(200)和分离式排气块(300)之间分离形成缓冲空间部(400)。
所述缓冲空间部(400)可以收容从下部排气孔(320)流入的熔化物，由缓冲空间部(400)扩散收容通过下部排气孔(320)溢流进入的熔化物，可以有效防止熔化物流出外部损伤模具，进一步，气体通过下部排气孔(320)排出的途中少量溢出进入的熔化物由缓冲空间部(400)回收，使下部排气孔(320)始终处于开放状态，从而防止因堵塞导致排气不良的问题。
图5中，所述分离式排气块(300)以将粉末挤压形成的多孔块(302)形成。
所述多孔块(302)是直径向上部逐渐缩小形成第一倾斜面(304)，所述分离式排气块(300)被收容的主流道(120)下部区域内径是以直径向上部逐渐缩小的第二倾斜面(124)形成。
所述主流道(120)下部区域下端部直径与分离式排气块(300)下端部直径相比规格扩张地形成。
此时，所述主流道(120)下部区域下端部设有止动环(126)，对分离式排气块(300)实施约束。
如此，所述分离式排气块(300)是由于与主流道(120)下部区域的直径差异，以松散的插合公差，可流动地装配于主流道(120)下部区域内，因此为了圆筒形主体部(100)在排气管(11)上插合而即便施加冲击，但分离式排气块(300)在主流道(120)下部区域内流动受不到冲击，被安全保护，从而防止损伤。
向所述成型空间(12)注入熔化物时，由于气体及熔化物的压力，分离式排气块(300)沿着主流道(120)下部区域向上移动，进而第一、第二倾斜面(304)(124)接合定位的状态下，通过下部排气孔(320)和多孔空隙排出气体。
为此，对于曾经因排气效率佳但耐久性差而在铸造模具领域的应用比较有限的粉末挤压式多孔块(302)，与由所述SUS材质形成的圆筒形主体部(100)以及固定式排气块(200)组成为复合型，不仅能加强多孔块(302)的较差耐久性，还可以提升排气效率。
以上实施例为最优选的实施例，仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员依然可以对前述实施例所述的技术方案进行修改或者等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例所述技术方案的范围。

Claims (4)

1.一种铸造模具用通风器，其特征在于，
作为设在模具(10)的排气管(11)上，将给成型空间(12)注入熔化物时发生的气体排出外部的铸造模具用通风器，
包括：用不锈钢(SUS)材质构成，外周面设有滚纹部(110)而可插合于所述排气管(11)，内部设有气体移动的主流道(120)的圆筒形主体部(100)；
在所述圆筒形主体部(100)的主流道(120)上部区域形成一体，设有可排出气体的多个上部排气孔(220)的固定式排气块(200)；
所述上部排气孔(220)是与圆筒形主体部(100)长度相比30～50％的长度形成，与相邻的排气孔(220)以之字方向错开配置；
设有分离式排气块(300)，其被插入所述圆筒形主体部(100)的主流道(120)下部区域设置，并设有可排出气体的多个下部排气孔(320)。
2.根据权利要求1所述的铸造模具用通风器，其特征在于，
所述固定式排气块(200)和分离式排气块(300)之间分离，形成缓冲空间部(400)，所述缓冲空间部(400)收容通过下部排气孔(320)流入的熔化物。
3.根据权利要求2所述的铸造模具用通风器，其特征在于，
所述分离式排气块(300)以将粉末挤压形成的多孔块(302)形成，所述多孔块(302)形成直径向上部逐渐缩小的第一倾斜面(304)，收容所述分离式排气块(300)的主流道(120)下部区域内径以直径向上部逐渐缩小的第二倾斜面(124)形成，所述主流道(120)下部区域下端部直径与分离式排气块(300)下端部直径相比规格扩张，所述主流道(120)下部区域下端部设有止动环(126)，对分离式排气块(300)实施约束。
4.根据权利要求3所述的铸造模具用通风器，其特征在于，
所述分离式排气块(300)由于与主流道(120)下部区域的直径差异，以松散的插合公差可流动地设在主流道(120)下部区域内，向所述成型空间(12)注入熔化物时，分离式排气块(300)通过气体和熔化物压力，沿着主流道(120)下部区域向上方移动，进而第一、二倾斜面(304)(124)接合定位的状态下，通过下部排气孔(320)和多孔块(302)的多孔空隙排出气体。
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