CN113209234B - 一种炒薏苡仁工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种炒薏苡仁工艺，通过浸泡、蒸制等工艺制成，对薏苡仁工艺中涉及的浸泡时间，蒸制时间、烘干时间等进行研究，提高了甘油三油酸酯和浸出物的含量，颜色、气味、口感较好，以优选工艺进行三批生产，检测含量及浸出物，平均含量为：1.93％,平均浸出物为：8.27％。对薏苡仁工艺中涉及的药砂比、炒制温度、炒制时间进行研究，以优选工艺进行三批生产，检测含量及浸出物，爆花率较高，平均含量为：0.87％,平均浸出物为：7.86％，外观评分10.0分。

Description

一种炒薏苡仁工艺

技术领域

本发明属于中药炮制领域，具体涉及一种炒薏苡仁工艺。

背景技术

薏苡仁，中药名。为禾本科植物薏米的干燥成熟种仁。秋季果实成熟时采割植株，晒干，打下果实，再晒干，除去外壳、黄褐色种皮和杂质，收集种仁。是常用的中药，又是普遍、常吃的食物，性味甘淡微寒，有利水消肿、健脾去湿、舒筋除痹、清热排脓等功效，为常用的利水渗湿药。薏仁又是一种美容食品，常食可以保持人体皮肤光泽细腻，消除粉刺、雀斑、老年斑、妊娠斑、蝴蝶斑，对脱屑、痤疮、皲裂、皮肤粗糙等都有良好疗效。

申请号CN202010828471.7，发明名称：薏苡仁饮片高效炮制工艺，本发明公开了薏苡仁饮片高效炮制工艺，其炮制工艺包括以下步骤：S1：从种植产场采摘薏苡仁，将薏苡仁洗净除去泥土和杂质；S2：将净薏苡仁加水浸泡1h，蒸制15min，再于60℃干燥；S3：将干燥后的薏苡仁按一定量加入炒制装置中与砂进行炒制，于250℃的砂温下翻炒90s,翻炒结束后，在炒制装置中进行薏苡仁和砂的筛分，炒制后的薏苡仁从炒制装置中下料；S4:将下料的薏苡仁进行精筛分，去除炒焦的薏苡仁，将未炒制合格的薏苡仁放入炒制装置中再炒制至达到炒制要求；S5:将炒制合格的薏苡仁进行常温冷却；S6:对冷却后的薏苡仁进行分装。

申请号CN202010828471.7存在以下问题，①浸泡与蒸制时间较短，甘油三油酸酯和浸出物较低；②未明确药砂比例，翻炒时间过长，甘油三油酸酯含量不高，外观评分较低。

申请号CN201910158508.7，一种蒸炒薏苡仁炮制方法，本发明提供了一种薏苡仁炮制方法，包括以下步骤：将薏苡仁洗净，闷润12-16h；在0.07-0.15MPa下进行高压蒸制75-120min，干燥；然后将薏苡仁进行炒制，然后取出，摊凉，即得炮制的薏苡仁。本发的炮制方法与传统炮制工艺和麸炒薏苡仁等其他工艺的比较，本发明炮制出的薏苡仁的甘油三油酸酯和浸出物含量较高，品质较高，同时，本发明的炮制工艺缩短了炮制时间，省时省力，且精准地控制炮制火候。

申请号CN201910158508.7存在缺限为：①炒制时间过长，外观评价分较低；②爆花率较低。

为了解决上述问题，发明团队对薏苡仁工艺中涉及的浸泡时间，蒸制时间、烘干时间、炒制时间等进行研究，优选了最佳工艺，提高了甘油三油酸酯和浸出物的含量，颜色、气味、口感较好，爆花率较高。

发明内容

本发明的目的是提供一种炒薏苡仁工艺。

本发明所述一种炒薏苡仁工艺步骤为：

1)浸泡：取净制、过筛后的薏苡仁加水浸泡3-6小时；

2)蒸制：浸泡后的薏苡仁过滤水，在蒸饭柜内蒸制出热蒸气后80-100分钟，取出；

3)干燥：蒸结束后马上取出在空气能烘箱内干燥，干燥时间10-12小时，中途每4小时翻盘一次，干燥温度在60-80℃；

4)炒制：设定温度250-270℃、转速12-13转/分钟，炒药时间25-35秒、药砂比例1:7-9；

5)炒制结束后迅速放出，筛去河砂，放凉后用压缩空气吹去残留河砂。

优选的，前述步骤1)所述加水浸泡，其加水量在物料框内水位高出薏苡仁10cm左右，薏苡仁：水＝1:1.2。

优选的，前述步骤1)加水浸泡时间为4.5小时。

优选的，前述步骤2)在蒸饭柜内蒸制出热蒸气后90分钟，取出。

优选的，前述步骤3)所述的干燥温度为60℃。

优选的，前述步骤3)干燥每120kg薏苡仁平均铺在4个烘车上，每次干燥最大量120kg。

优选的，前述步骤3)所述干燥，其水分控制在10.0％-12.0％。

优选的，前述步骤4)炒制温度为265℃。

优选的，前述步骤4)炒药时间为28秒。

优选的，前述步骤4)炒制药砂比例，重量比为1:7.5，河砂要求用40目筛网筛去细砂，粒径在0.5-1mm之间。

本发明的有益效果

1、本发明对薏苡仁工艺中涉及的浸泡时间，蒸制时间、烘干时间等进行研究，提高了甘油三油酸酯和浸出物的含量，颜色、气味、口感较好，以优选工艺进行三批生产，检测含量及浸出物，平均含量为：1.93％,平均浸出物为：8.27％。

2、本发明对薏苡仁工艺中涉及的药砂比、炒制温度、炒制时间进行研究，以优选工艺进行三批生产，检测含量及浸出物，爆花率较高，平均含量为：0.87％,平均浸出物为：7.86％，外观评分10.0分。

附图说明：

图1第一阶段正交实验均值主效应图

图2第二阶段正交实验均值主效应图

具体实施方式

以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

实施例1炒薏苡仁工艺

1)浸泡：取净制、过筛后的薏苡仁加水浸泡4.5小时；加水量在物料框内水位高出薏苡仁10cm左右，薏苡仁：水＝1:1.2。

2)蒸制：浸泡后的薏苡仁过滤水，在蒸饭柜内蒸制出热蒸气后90分钟，取出。

3)干燥：蒸结束后马上取出在空气能烘箱内干燥，干燥时间10-12小时，中途每4小时翻盘一次，干燥温度在60℃,水分控制在10.0％-12.0％；干燥每120kg薏苡仁平均铺在4个烘车上，每次干燥最大量120kg。

4)炒制：温度265℃、转速12-13转/分钟，炒药时间28秒、药砂比例1:7.5；河砂要求用40目筛网筛去细砂，粒径在0.5-1mm之间。

5)炒制结束后迅速放出，筛去河砂，放凉后用压缩空气吹去残留河砂。

实施例2炒薏苡仁工艺

1)浸泡：取净制、过筛后的薏苡仁加水浸泡3小时；加水量在物料框内水位高出薏苡仁10cm左右，薏苡仁：水＝1:1.2。

2)蒸制：浸泡后的薏苡仁过滤水，在蒸饭柜内蒸制出热蒸气后80分钟，取出。

3)干燥：蒸结束后马上取出在空气能烘箱内干燥，干燥时间10-12小时，中途每4小时翻盘一次，干燥温度在80℃,水分控制在10.0％-12.0％；干燥每120kg薏苡仁平均铺在4个烘车上，每次干燥最大量120kg。

4)炒制：温度250℃、转速12-13转/分钟，炒药时间25秒、药砂比例1:7；河砂要求用40目筛网筛去细砂，粒径在0.5-1mm之间。

5)炒制结束后迅速放出，筛去河砂，放凉后用压缩空气吹去残留河砂。

实施例3炒薏苡仁工艺

1)浸泡：取净制、过筛后的薏苡仁加水浸泡6小时；加水量在物料框内水位高出薏苡仁10cm左右，薏苡仁：水＝1:1.2。

2)蒸制：浸泡后的薏苡仁过滤水，在蒸饭柜内蒸制出热蒸气后100分钟，取出。

3)干燥：蒸结束后马上取出在空气能烘箱内干燥，干燥时间10-12小时，中途每4小时翻盘一次，干燥温度在80℃,水分控制在10.0％-12.0％；干燥每120kg薏苡仁平均铺在4个烘车上，每次干燥最大量120kg。

4)炒制：温度270℃、转速12-13转/分钟，炒药时间35秒、药砂比例1:9；河砂要求用40目筛网筛去细砂，粒径在0.5-1mm之间。

5)炒制结束后迅速放出，筛去河砂，放凉后用压缩空气吹去残留河砂。

实验例：

炒薏苡仁工艺优选试验

1.检测方法

1.1【含量测定】照高效液相色谱法(通则0512)测定。

色谱条件与系统适用性试验以十八烷基硅烷键合硅胶为填充剂；以乙腈-二氯甲烷(65∶35)为流动相；蒸发光散射检测器检测。理论板数按甘油三油酸酯峰计算应不低于5000。

对照品溶液的制备取甘油三油酸酯对照品适量，精密称定，加流动相制成每1ml含0.14mg的溶液，即得。

供试品溶液的制备取本品粉末(过三号筛)约0.6g，精密称定，置具塞锥形瓶中，精密加入流动相50ml，称定重量，浸泡2小时，超声处理(功率300W，频率50kHz)30分钟，放冷，再称定重量，用流动相补足减失的重量，摇匀，滤过，取续滤液，即得。

测定法分别精密吸取对照品溶液5μl、10μl，供试品溶液5～10μl，注入液相色谱仪，测定，用外标两点法对数方程计算，即得。

本品按干燥品计算，含甘油三油酸酯(C₅₇H₁₀₄O₆)，不得少于0.50％。

1.2【浸出物】照醇溶性浸出物测定法(通则2201)项下的热浸法测定，用无水乙醇作溶剂，不得少于5.5％。

取供试品约2～4g，精密称定，置100～250ml的锥形瓶中，精密加乙醇50～100ml，密塞，称定重量，静置1小时后，连接回流冷凝管，加热至沸腾，并保持微沸1小时。放冷后，取下锥形瓶，密塞，再称定重量，用乙醇补足减失的重量，摇匀，用干燥滤器滤过，精密量取滤液25ml，置已干燥至恒重的蒸发皿中，在水浴上蒸干后，于105℃干燥3小时，置干燥器中冷却30分钟，迅速精密称定重量。除另有规定外，以干燥品计算供试品中醇溶性浸出物的含量(％)。

2.实验实施

实验共分为两个阶段，第一阶段分为浸泡、蒸制及烘干等步骤，优选各步骤的最佳工艺；第二阶段为炒制阶段，分别对药砂比、炒制温度及炒制时间等进行考察，优选最佳工艺。

2.1第一阶段单因素考察

实验优化过程中，对各指标进行综合考虑和权衡，采用“隶属度”进行计算，将各指标统一综合考察，以综合指标进行直观分析和方差分析。分别以甘油三油酸酯和浸出物含量为评价指标，各指标进行“隶属度”计算，其指标隶属度＝(指标值-指标最小值)/(指标测定值-指标最小值)，0≤指标隶属度≤1。综合评分＝甘油三油酸酯含量隶属度×60％+浸出物含量隶属度×40％，满分为1.00分。2.1.1不同浸泡时间考察取净薏苡仁用水分别浸泡3h，4h，5h，6h，取出，在60℃下烘至水分含量为10％—12％之间，检测含量和浸出物。结果分别为含量：1.33％，1.24％，1.27％，1.32％；浸出物：8.68％，8.83％，8.50％，8.74％。从实验结果来看，浸泡四小时及以上能达到浸透效果，各试验点含量及浸出物均差别不大，结合实际生产，浸泡时间优先选择浸泡四小时。

2.1.2不同蒸制时间考察取经最佳浸泡时间浸泡的薏苡仁，分别蒸制80min，90min，100min，取出，在60℃下烘至水分含量为10％—12％之间，检测含量和浸出物。结果分别为含量：1.23％，1.28％，1.18％；浸出物：6.87％，6.76％，7.10％，从实验结果来看，蒸制90min时能将薏苡仁蒸透，且含量、浸出物无较大大差别，结合实际生产，蒸制时间优先选择蒸制90min。

2.1.3不同烘干时间考察取经最佳浸泡时间浸泡以及最佳蒸制时间蒸制的薏苡仁，分别在60℃，70℃，80℃下烘至水分含量为10％—12％之间，取出，检测含量和浸出物。结果分别为含量：1.03，0.92％，0.94％；浸出物：6.96％,7.03％，7.30％。从实验结果来看，各试验点含量和浸出物无太大差别，但在70℃和80℃下烘干的样品裂纹较多，故结合实际生产，烘干时间优先选择60℃。

2.1.4正交实验

以浸泡时间(A)、蒸制时间(B)、干燥时间(C)为考察因素，分别以各因素的优选参数为基础，选择三个水平点做正交实验(因素水平表见表1)。

表1第一阶段因素水平L9(3⁴)表

表2第一阶段正交实验安排表

表3第一阶段正交实验数据分析

表4第一阶段正交实验数据方差分析

由以上数据可知，影响薏苡仁第一阶段产品差异的主要因素依次为：干燥温度＞浸泡时间＞蒸制时间，方差分析结果表明各因素对炮制工艺没有显著影响(P＞0.05)，结合表3与图1，优选的工艺为：A₃B₂C₂,即薏苡仁浸泡4.5h，蒸制90min，在60℃下干燥至合适的含水量，即得。对优选的工艺进行田口预测，结果如表5。

表5第一阶段优选的工艺进行田口预测

从预测结果来看，按优选的工艺进行生产，效果明显。以优选工艺进行三批生产，检测含量及浸出物，平均含量为：1.93％,平均浸出物为：8.27％。

2.2第二阶段单因素考察

实验优化过程中，对各指标进行综合考虑和权衡，采用“隶属度”进行计算，将各指标统一综合考察，以综合指标进行直观分析和方差分析。分别以甘油三油酸酯、浸出物和外观情况评分(评分见表6)为评价指标，各指标进行“隶属度”计算，其指标隶属度＝(指标值-指标最小值)/(指标测定值-指标最小值)，0≤指标隶属度≤1。综合评分＝甘油三油酸酯含量隶属度×40％+浸出物含量隶属度×30％+外观评分隶属度×30％，满分为1.00分。

表6炒薏苡仁外观评分表

2.2.1不同的药砂比列考察取第一阶段优选工艺生产的薏苡仁，分别在药砂比为：1:7,1:8,1:9下进行炒制，炒制温度为260℃，炒制时间30s出料，检测含量和浸出物。含量分别为0.70％，0.77％，0.63％；浸出物分别为：6.21％,6.45％,7.10％；外观评分分别为：9.2分，10.0分，9.0分。从实验结果来看，药砂比列为1:8时含量和外观评分最高，浸出物在药砂比列为1:9时最高，结合实际生产，药砂比列优选1:8.

2.2.2不同的炒制温度考察取第一阶段优选工艺生产的薏苡仁，分别在炒制温度为：250℃，260℃，270℃下炒制，药砂比为1:8，炒制时间30s出料，检测含量和浸出物。含量分别为0.52％，0.77％，0.58％；浸出物分别为：6.16％,6.45％,8.18％；外观评分分别为：9.0分，10.0分，8.6分。从实验结果来看，炒制温度为260℃时，各项指标均最高，故炒制温度优选260℃。

2.2.2不同的炒制时间考察取第一阶段优选工艺生产的薏苡仁，分别炒制25s，30s，35s出料，药砂比为1:8，炒制温度为260℃出料，检测含量和浸出物。含量分别为0.59％，0.77％，0.51％；浸出物分别为：7.61％,6.45％,7.21％；外观评分分别为：9.2分，10.0分，8.5分。从实验结果来看，炒制时间为30s时，各项含量和外观评分最高，但浸出物较低，结合实际生产，炒制时间优选30s。

2.2.2第二阶段正交试验

以药砂比(A)、炒制温度(B)、炒制时间(C)为考察因素，分别以各因素的优选参数为基础，选择三个水平点做正交实验(因素水平表见表7)。

表7第二阶段因素水平L9(3⁴)表

表8第二阶段正交实验安排表

由以上数据可知，影响薏苡仁第二阶段产品差异的主要因素依次为：药砂比＞炒制时间＞炒制温度，方差分析结果表明各因素对炮制工艺没有显著影响(P＞0.05)，结合表9与图2，优选的工艺为：A₁B₃C₁,即炒薏苡仁以药砂比1:7.5，炒制温度265℃，炒制28s，即得。对优选的工艺进行田口预测，结果如表11。

表11第二阶段优选的工艺进行田口预测

从预测结果来看，按优选的工艺进行生产，效果明显。以优选工艺进行三批生产，检测含量及浸出物，平均含量为：0.87％,平均浸出物为：7.86％，外观评分10.0分。

Claims (2)

1.一种炒薏苡仁工艺，其特征在于，所述工艺步骤为：

1)浸泡：取净制、过筛后的薏苡仁加水浸泡4.5小时；其加水量在物料框内水位高出薏苡仁10cm左右，薏苡仁：水＝1:1.2；

2)蒸制：浸泡后的薏苡仁过滤水，在蒸饭柜内蒸制出热蒸气后90分钟，取出；

3)干燥：蒸结束后马上取出在空气能烘箱内干燥，干燥时间10-12小时，中途每4小时翻盘一次，干燥温度在60℃，其水分控制在10.0％-12.0％；

4)炒制：设定温度265℃、转速12-13转/分钟，炒药时间28秒、药砂比例1:7.5；

5)炒制结束后迅速放出，筛去河砂，放凉后用压缩空气吹去残留河砂。

2.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于步骤3)干燥每120kg薏苡仁平均铺在4个烘车上，每次干燥最大量120kg。

Images