CN113202260A - 一种混凝土耐磨地坪及其制备工艺 - Google Patents

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Abstract

本申请公开一种混凝土耐磨地坪及其制备工艺，从上至下其包括耐磨聚脲面漆层、环氧底漆层、渗透底漆层和混凝土基层；所述渗透底漆层由硅酸盐水溶液、固化剂制备而成，且所述硅酸盐水溶液与所述固化剂的质量比为（70‑100）：1；所述固化剂为水性异氰酸酯固化剂。通过设置特殊的耐磨聚脲面漆层、环氧底漆层、渗透底漆层三层原料，并且在制备步骤上也进行了改进，使制备得到的混凝土地坪系统既发挥渗透结晶材料对混凝土的补强作用和对气孔有效封闭，同时又由于表层设计有薄层的耐磨聚脲树脂涂层，这种薄涂层系统能够达到纯树脂地坪需要较高厚度才能起到的抗重载效果，且混凝土耐磨地坪的综合性能也得到了大幅度的提升。

Description

一种混凝土耐磨地坪及其制备工艺
技术领域
本申请涉及地坪技术领域，特别涉及一种混凝土耐磨地坪及其制备工艺。
背景技术
目前的混凝土表面涂装方式主要有以下2大类型：无机类渗透结晶地坪和树脂类地坪。无机渗透结晶方式主要是采用低浓度的硅酸盐水溶液渗透入混凝土的空隙中，与氢化钙反应，生成结晶体硅酸钙，从而起到填充混凝土孔隙的作用，Na2SiO3+Ca(OH)2→CaSiO3+2NaOH（钠基硅酸盐反应式），采用此种做法，施工简单方便，成本较低，有一定的提高混凝土表面强度和抗渗透作用，在要求不高的地坪应用场合能够满足使用要求，但是此种材料的封闭效果有限，各种腐蚀介质还是容易渗透至其内部对混凝土造成损害，并且容易析尘，洁净等级满足不了很多工业厂房要求。
树脂地坪方式主要是通过在混凝土表层施加一定厚度的有机树脂涂层，对混凝土起到很好的保护效果，可以隔绝各种介质对混凝土的腐蚀，同时还具有防起尘、抗开裂的作用。树脂地坪是目前电子厂房、医药厂房等高要求洁净环境地坪的主要防护形式，其使用寿命、效果与涂层厚度直接相关，涂层越厚，抗重载效果越好，使用年限越久，通常需要做到1.5mm以上。
目前以上两种涂装方式都是独立应用的，因此只能单独实现其效果，而不能将两种涂层复合来结合两者的效果，目前不能做成复合涂层的主要原因在于渗透结晶地坪表面张力非常低，导致树脂涂料无法良好粘附于渗透结晶地坪上，因此两者结合时的复合效果较差。
发明内容
本申请的主要目的是提供一种混凝土耐磨地坪及其制备工艺，旨在解决现有的无机类渗透地坪和树脂类地坪只能单独使用，无法复合使用以增加地坪系统复合效果的技术问题。
为实现上述目的，本申请提出一种混凝土耐磨地坪，从上至下其包括耐磨聚脲面漆层、环氧底漆层、渗透底漆层和混凝土基层；
所述渗透底漆层由硅酸盐水溶液、固化剂制备而成，且所述硅酸盐水溶液与所述固化剂的质量比为（70-100）：1；
所述固化剂为水性异氰酸酯固化剂。
优选地，所述耐磨聚脲面漆层由如下重量份的原料制备而成：A1组份、B1组份和C组份，所述A1组份、所述B1组份和所述C组份的质量比为（1.5-3）:1:（1-3）；
按质量百分比，所述A1组份包括如下原料：聚脲树脂65-73%、色浆25-35%、流平剂0.1-0.5%和消泡剂0.1-0.5%；所述B2组份为六亚甲基二异氰酸酯；所述C组份为刚玉。
优选地，所述聚脲树脂由胺当量为270-280的聚脲树脂J1以及胺当量为290-310的聚脲树脂J2复配而成；且所述聚脲树脂J1与所述聚脲树脂J2的质量比为1：（2-3）。
优选地，所述刚玉包括三种不同粒径的刚玉颗粒，其中，粒径≤45µm的刚玉颗粒占刚玉总质量的10-30%，粒径为45-74µm的刚玉颗粒占刚玉总质量的40-65%，粒径为74-80µm的刚玉颗粒占刚玉总质量的15-25%。
优选地，所述环氧底漆层由A2组份原料和B2组份原料制备而成，按质量百分比，所述A2组份包括如下原料：环氧树脂80-88%、活性环氧稀释剂5-13%和硅烷偶联剂5-10%；
按质量百分比，所述B2组份包括如下原料：异佛尔酮二胺50-56%、环氧树脂32-40%和苯甲醇10-16%。
优选地，所述A2组份和所述B2组份的质量比为（1.5-2.5）：1；所述硅烷偶联剂为γ―(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷偶联剂；所述活性环氧稀释剂为C12-14烷基缩水甘油醚中的至少一种。
优选地，所述耐磨聚脲面漆层、环氧底漆层和渗透底漆层施加时的质量比为2：（1-1.5）：1。
本发明还提出一种如上述任一项混凝土耐磨地坪的制备工艺，包括如下步骤：
S1.硅酸盐水溶液预加热并稀释后，与固化剂按配比混合，得到渗透底漆层；
S2.按配比将A2组份的原料混匀得到A2组份，按配比将B2组份的原料混匀后在55-65℃下保温24h，得到B2组份，将A2组份和B2组份按比例混匀得到环氧底漆层；
S3.按配比将聚脲树脂J1和聚脲树脂J2混匀后得到聚脲树脂，将聚脲树脂与A1组份的其余原料按比例混匀得到A1组份，将A1组份、B1组份和C组份按比例混匀后得到耐磨聚脲面漆层；
S4.在混凝土基层上施加渗透底漆层，经养护后2-3天后在其表面施加环氧底漆层，固化后再继续施加耐磨聚脲面漆层，固化后即得到所述混凝土耐磨地坪。
优选地，所述硅酸盐水溶液于75-80℃下预加热后加水稀释，且所述硅酸盐水溶液稀释后的浓度为20-30mol/L。
优选地，所述混凝土基层养护后的含水率为<8%。
本发明通过设置特殊的耐磨聚脲面漆层、环氧底漆层、渗透底漆层三层原料，并且在制备步骤上也进行了改进，使制备得到的混凝土地坪系统既发挥渗透结晶材料对混凝土的补强作用和对气孔有效封闭，同时又由于表层设计有薄层的耐磨聚脲树脂涂层，这种薄涂层系统能够达到纯树脂地坪需要较高厚度才能起到的抗重载效果，除此之外，混凝土地坪的粘结性能、硬度和耐磨性均得到了较大幅度的提升。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅为本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本申请提供的混凝土耐磨地坪的结构示意图。
附图中：1-耐磨聚脲面漆层、2-环氧底漆层、3-渗透底漆层、4-混凝土基层。
本申请目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
本申请提出一种混凝土耐磨地坪及其制备工艺，包括如下步骤：
S1.硅酸盐水溶液先于75-80℃下预加热，再加水稀释后，与固化剂按配比混合得到渗透底漆层3，且其稀释后的浓度为20-30mol/L；
S2.按质量百分比，将环氧树脂80-88%、活性环氧稀释剂5-13%和硅烷偶联剂5-10%混匀得到A2组份，将异佛尔酮二胺50-56%、环氧树脂32-40%和苯甲醇10-16%混匀后在55-65℃下保温24h，得到B2组份，将A2组份和B2组份按（1.5-2.5）：1混匀得到环氧底漆层2；
S3.按1：（2-3）的配比将胺当量为270-280的聚脲树脂J1和胺当量为290-310的聚脲树脂J2混匀后得到聚脲树脂，按质量百分比，将聚脲树脂65-73%、色浆：25-35%、流平剂0.1-0.5%和消泡剂0.1-0.5%混匀得到A1组份，将A1组份、六亚甲基二异氰酸酯和刚玉按（1.5-3）:1:（1-3）的比例混匀后得到耐磨聚脲面漆层1；本方案中的耐磨聚脲面漆层1可以满足荷重750g，500转，CS17砂轮磨耗值≤20mg。采用两种不同胺当量的聚脲树脂J1和聚脲树脂J2复配使用，进一步改善耐磨聚脲面漆层1的综合性能以及混凝土耐磨地坪的附着力。
其中，刚玉包括三种不同粒径的刚玉颗粒，粒径≤45µm的刚玉颗粒占刚玉总质量的10-30%，粒径为45-74µm的刚玉颗粒占刚玉总质量的40-65%，粒径为74-80µm的刚玉颗粒占刚玉总质量的15-25%；
S4.在混凝土基层4上施加渗透底漆层3，经养护后2-3天后在其表面施加环氧底漆层2，固化后再继续施加耐磨聚脲面漆层1，固化后即得到所述混凝土耐磨地坪，耐磨聚脲面漆层1、环氧底漆层2和渗透底漆层3施加时的质量比为2：（1-1.5）：1。
最终得到的混凝土耐磨地坪层级结构如图1所示，从上至下其包括耐磨聚脲面漆层1、环氧底漆层2、渗透底漆层3和混凝土基层4。渗透底漆层3的主体成分为硅酸盐水溶液，作为混凝土基础的密封材料有一定的补强作用，同时还可以改善混凝土基层4的抗开裂性能和封闭气孔作用，特别对强度低、表面疏松结构的混凝土效果优秀，加入的少量水性异氰酸酯在渗透于混凝土基层4的同时，缓慢的与水反应生成多种有机化合物成分，从而在混凝土上表层形成大量脲基、氨基、聚氨酯基团，而这些极性很强的基团大大改善了上涂层的附着力，有利于环氧底漆层2的粘附着；环氧底漆层2作为耐磨聚脲面漆层1与混凝土基层4的过渡层，起到连接混凝土基层4与耐磨聚脲面漆层1的桥接作用，由于加入了环氧封端的硅烷偶联剂γ―(2,3-环氧丙氧) 丙基三甲氧基硅烷偶联剂，增强了环氧底漆与混凝土层的粘接力，确保涂层粘接牢固；耐磨聚脲面漆层1具有良好的耐磨、抗腐蚀作用，适应范围较广，从而确保本方案中的地坪系统具有良好的抗重载和各种长期抗腐蚀的效果。
Figure 78575DEST_PATH_IMAGE001
其中Y为环氧基团，与环氧底漆组份可以发生化学反应，从而连接到环氧底漆层2，同时水性固化剂与水反应生成的脲键等与环氧底漆形成氢键，起主要的附着力作用。耐磨聚脲面漆层1是表面硬度很高的材料，耐磨抗划伤性能良好，确保面漆材料具备很好的使用耐久性。
渗透底漆层3施加在混凝土基层4后，保持良好通风环境下养护至混凝土含水量直至8%以下，养护时间≤48h时，混凝土基层4表面可以不做处理；养护时间＞48h时，混凝土基层4表面需要经过轻微的打磨拉毛处理，再施加环氧底漆层2，待固化后再施加耐磨聚脲面漆层1。
以下结合具体实施例对本申请的技术方案作进一步详细说明，应当理解，以下实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。
实施例1
一种混凝土耐磨地坪及其制备工艺，包括如下步骤：
S1.硅酸盐水溶液先于75℃下预加热后加水稀释，与固化剂按80：1的配比混合得到渗透底漆层3，硅酸盐水溶液稀释后的浓度为28mol/L；
S2.采用常规的两组原料混匀得到环氧底漆层2，其中，两组原料的具体组份配比按质量百分比，A组份包括：水性环氧树脂57%，钛白粉30%，丙二醇甲醚0.8%，分散剂2.5%，余量为水；B组份包括：聚酰胺固化剂72%，丙二醇甲醚19%，余量为水；
S3.采用常规的两组原料混匀得到耐磨聚脲面漆层1，其中，两组原料的具体组份配比按质量百分比，A组份包括：色浆40%；聚脲树脂45%；醚类溶剂6%；0.4%的流平剂；0.15%的润湿剂；水8.45%；B组份包括：异氰酸酯类固化剂15~25%；3~10%的醚类溶剂；
S4.在混凝土基层4上施加渗透底漆层3，养护后2天后在其表面施加环氧底漆层2，固化后再继续施加耐磨聚脲面漆层1，固化后即得到所述混凝土耐磨地坪，耐磨聚脲面漆层1、环氧底漆层2和渗透底漆层3施加时的质量比为2：1：1。
实施例2
一种混凝土耐磨地坪及其制备工艺，包括如下步骤：
S1.硅酸盐水溶液先于80℃下加热后加水稀释后，与固化剂按90：1的配比混合得到渗透底漆层3，硅酸盐水溶液稀释后的浓度为30mol/L；
S2.采用常规的两组原料混匀得到环氧底漆层2，其中，两组原料的具体组份配比按质量百分比，A组份包括：水性环氧树脂60%，钛白粉25%，丙二醇甲醚1%，分散剂2%，余量为水；B组份包括：聚酰胺固化剂70%，丙二醇甲醚23%，余量为水；
S3.采用常规的两组原料混匀得到耐磨聚脲面漆层1，其中，两组原料的具体组份配比按质量百分比，A组份包括：色浆40%；聚脲树脂45%；醚类溶剂6%；0.4%的流平剂；0.15%的润湿剂；水8.45%；B组份包括：异氰酸酯类固化剂15~25%；3~10%的醚类溶剂；
S4.在混凝土基层4上施加渗透底漆层3，养护后2天后在其表面施加环氧底漆层2，固化后再继续施加耐磨聚脲面漆层1，固化后即得到所述混凝土耐磨地坪，耐磨聚脲面漆层1、环氧底漆层2和渗透底漆层3施加时的质量比为2：1：1。
为了更好地说明本申请实施例的效果，本申请进行了如下对比例实验：在本申请实施例的基础上，对比例1未设置渗透底漆层3，对比例2的渗透底漆层3中仅含有硅酸盐水溶液，不包括固化剂，其他与本申请的实施例1参数一致，实施例1-2及对比例1-2的性能检测参数如下表所示：
Figure 274938DEST_PATH_IMAGE002
从上表可以看出，本申请的混凝土耐磨地坪由于采用了特殊的渗透底漆层3，可与常规的耐磨聚脲面漆层1和环氧底漆层2配合使用，使制得的地坪具有较好的强度、硬度和耐磨性，同时复合了无机渗透类地坪和树脂类地坪的效果，且两类树脂的附着性较佳，各层结构不会轻易的发生脱离而导致地坪系统过早失效。
实施例3
一种混凝土耐磨地坪及其制备工艺，包括如下步骤：
S1.硅酸盐水溶液先于80℃下加热后加水稀释后，与固化剂按90：1的配比混合得到渗透底漆层3，硅酸盐水溶液稀释后的浓度为30mol/L；
S2.采用常规的两组原料混匀得到环氧底漆层2，其中，具体组份配比按质量百分比，A组份包括：水性环氧树脂60%，钛白粉25%，丙二醇甲醚1%，分散剂2%，余量为水；B组份包括：聚酰胺固化剂70%，丙二醇甲醚23%，余量为水；
S3.按1：2.5的配比将胺当量为277的聚脲树脂J1和胺当量为291的聚脲树脂J2混匀后得到聚脲树脂，将聚脲树脂70%、色浆29.2%、流平剂0.4%和消泡剂0.4%混匀得到A1组份，将A1组份、六亚甲基二异氰酸酯和刚玉按2:1:2的比例混匀后得到耐磨聚脲面漆层1，其中，刚玉的粒度为58µm；
S4.在混凝土基层4上施加渗透底漆层3，养护后2天后在其表面施加环氧底漆层2，固化后再继续施加耐磨聚脲面漆层1，固化后即得到所述混凝土耐磨地坪，耐磨聚脲面漆层1、环氧底漆层2和渗透底漆层3施加时的质量比为2：1.5：1。
实施例4
一种混凝土耐磨地坪及其制备工艺，包括如下步骤：
S1.硅酸盐水溶液先于80℃下加热后加水稀释后，与固化剂按90：1的配比混合得到渗透底漆层3，硅酸盐水溶液稀释后的浓度为30mol/L；
S2.采用常规的两组原料混匀得到环氧底漆层2，其中，具体组份配比按质量百分比，A组份包括：水性环氧树脂60%，钛白粉25%，丙二醇甲醚1%，分散剂2%，余量为水；B组份包括：聚酰胺固化剂70%，丙二醇甲醚23%，余量为水；
S3.按1：2的配比将胺当量为280的聚脲树脂J1和胺当量为310的聚脲树脂J2混匀后得到聚脲树脂，将聚脲树脂73%、色浆26.3%、流平剂0.5%和消泡剂0.2%混匀得到A1组份，将A1组份、六亚甲基二异氰酸酯和刚玉按2:1:1.5的比例混匀后得到耐磨聚脲面漆层1，其中，刚玉的粒度为58µm；
S4.在混凝土基层4上施加渗透底漆层3，养护后2天后在其表面施加环氧底漆层2，固化后再继续施加耐磨聚脲面漆层1，固化后即得到所述混凝土耐磨地坪，耐磨聚脲面漆层1、环氧底漆层2和渗透底漆层3施加时的质量比为2：1：1。
对比例3
本对比例中各项条件与实施例3相同，不同之处在于：聚脲树脂完全采用胺当量为275的聚脲树脂。
对比例4
本对比例中各项条件与实施例3相同，不同之处在于：按1：2.5的配比将胺当量为275的聚脲树脂J1和胺当量为500的聚脲树脂J2混匀后得到聚脲树脂。
实施例3-4及对比例3-4的性能检测参数如下表所示：
Figure 541972DEST_PATH_IMAGE003
从上表可以看出，采用了本方案中特殊的耐磨聚脲面漆层1来替代传统的聚脲面漆层，特别是采用了两种不同胺当量的聚脲树脂复配使用，使得混凝土耐磨地坪的耐磨性得到了进一步提升，粘结强度也有小幅度的改善。
实施例5
本对比例中各项条件与实施例3相同，不同之处在于：刚玉包括三种不同粒径的刚玉颗粒，其中，粒径≤45µm的刚玉颗粒占刚玉总质量的19%，粒径为58µm的刚玉颗粒占刚玉总质量的58%，粒径为74µm的刚玉颗粒占刚玉总质量的23%。
对比例5
本对比例中各项条件与实施例3相同，不同之处在于：刚玉包括两种不同粒径的刚玉颗粒，其中，粒径≤45µm的刚玉颗粒占刚玉总质量的45%，粒径为60µm的刚玉颗粒占刚玉总质量的55%。
对比例6
本对比例中各项条件与实施例3相同，不同之处在于：刚玉包括四种不同粒径的刚玉颗粒，其中，粒径≤45µm的刚玉颗粒占刚玉总质量的23%，粒径为60µm的刚玉颗粒占刚玉总质量的50%，粒径为74µm的刚玉颗粒占刚玉总质量的17%，粒径为80µm的刚玉颗粒占刚玉总质量的10%。
实施例5和对比例5-6的性能检测参数如下表所示：
Figure 553921DEST_PATH_IMAGE004
从上表可以看出，在耐磨聚脲面漆层1的原料配比中，将单一粒径的刚玉颗粒替代为三种不同颗粒级配的刚玉颗粒后，混凝土耐磨地坪的粘结强度、硬度和耐磨性均得到了不同程度的改善，尤其是对硬度的改善效果较佳。
实施例6
本对比例中各项条件与实施例5相同，不同之处在于，环氧底漆层2由A2组份的原料和B2组份的原料按质量比2:1混匀后制备而成，按质量百分比，A2组份包括如下原料：环氧树脂85%、C12-14烷基缩水甘油醚活性环氧稀释剂10%和γ―(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷偶联剂5%，B2组份包括如下原料：异佛尔酮二胺51%、环氧树脂38%和苯甲醇11%。
实施例7
本对比例中各项条件与实施例5相同，不同之处在于，环氧底漆层2由A2组份的原料和B2组份的原料按质量比2:1混匀后制备而成，按质量百分比，A2组份包括如下原料：环氧树脂80%、C12-14烷基缩水甘油醚活性环氧稀释剂12%和γ―(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷偶联剂8%，B2组份包括如下原料：异佛尔酮二胺56%、环氧树脂32%和苯甲醇12%。
实施例6-7的性能检测参数如下表所示：
Figure 285117DEST_PATH_IMAGE005
从上表可以看出，采用本方案中的原料配比来制备从上至下的耐磨聚脲面漆层1、环氧底漆层2、渗透底漆层3和混凝土基层4，可使得到的混凝土耐磨地坪具有较好的粘结性能、硬度以及耐磨性能，整体的使用寿命较久。
对比例7
本对比例中各项条件与实施例6相同，不同之处在于，耐磨聚脲面漆层1、环氧底漆层2和渗透底漆层3施加时的质量比为1：3：2。
对比例8
本对比例中各项条件与实施例6相同，不同之处在于，耐磨聚脲面漆层1、环氧底漆层2和渗透底漆层3施加时的质量比为2：1：4。
对比例7-8的性能检测参数如下表所示：
Figure 590065DEST_PATH_IMAGE006
从上表可以看出，本方案中耐磨聚脲面漆层1、环氧底漆层2和渗透底漆层3中各层的用量最好控制在2：（1-1.5）：1的范围内，否则质量比例改变过大时对制得的混凝土耐磨地坪漆性能将会有较大的影响。
对比例9
本对比例中各项条件与实施例6相同，不同之处在于，硅酸盐水溶液未经过稀释，其浓度为70mol/L。
对比例10
本对比例中各项条件与实施例6相同，不同之处在于，硅酸盐水溶液未经过预加热，常温下直接使用。
对比例9-10的性能检测参数如下表所示：
Figure 344395DEST_PATH_IMAGE007
从上表可以看出，在制备过程中对于硅酸盐水溶液的浓度进一步限定在20-30mol/L范围时，可使混凝土耐磨地坪的粘结强度和硬度保持在较佳的范围内。
以上所述仅为本申请的优选实施例，并非因此限制本申请的专利范围，凡是在本申请的发明构思下，利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本申请的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种混凝土耐磨地坪，其特征在于，从上至下其包括耐磨聚脲面漆层（1）、环氧底漆层（2）、渗透底漆层（3）和混凝土基层（4）；
所述渗透底漆层（3）由硅酸盐水溶液、固化剂制备而成，且所述硅酸盐水溶液与所述固化剂的质量比为（70-100）：1；
所述固化剂为水性异氰酸酯固化剂。
2.如权利要求1所述的一种混凝土耐磨地坪，其特征在于，所述耐磨聚脲面漆层（1）由如下重量份的原料制备而成：A1组份、B1组份和C组份，所述A1组份、所述B1组份和所述C组份的质量比为（1.5-3）:1:（1-3）；
按质量百分比，所述A1组份包括如下原料：聚脲树脂65-73%、色浆25-35%、流平剂0.1-0.5%和消泡剂0.1-0.5%；
所述B1组份为六亚甲基二异氰酸酯；
所述C组份为刚玉。
3.如权利要求2所述的一种混凝土耐磨地坪，其特征在于，所述聚脲树脂由胺当量为270-280的聚脲树脂J1以及胺当量为290-310的聚脲树脂J2复配而成；
且所述聚脲树脂J1与所述聚脲树脂J2的质量比为1：（2-3）。
4.如权利要求3所述的一种混凝土耐磨地坪，其特征在于，所述刚玉包括三种不同粒径的刚玉颗粒，其中，粒径≤45µm的刚玉颗粒占刚玉总质量的10-30%，粒径为45-74µm的刚玉颗粒占刚玉总质量的40-65%，粒径为74-80µm的刚玉颗粒占刚玉总质量的15-25%。
5.如权利要求4所述的一种混凝土耐磨地坪，其特征在于，所述环氧底漆层（2）由A2组份原料和B2组份原料制备而成，按质量百分比，所述A2组份包括如下原料：环氧树脂80-88%、活性环氧稀释剂5-13%和硅烷偶联剂5-10%；
按质量百分比，所述B2组份包括如下原料：异佛尔酮二胺50-56%、环氧树脂32-40%和苯甲醇10-16%。
6.如权利要求5所述的一种混凝土耐磨地坪，其特征在于，所述A2组份和所述B2组份的质量比为（1.5-2.5）：1；
所述硅烷偶联剂为γ―(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷偶联剂；
所述活性环氧稀释剂为C12-14烷基缩水甘油醚中的至少一种。
7.如权利要求1所述的一种混凝土耐磨地坪，其特征在于，所述耐磨聚脲面漆层（1）、环氧底漆层（2）和渗透底漆层（3）施加时的质量比为2：（1-1.5）：1。
8.一种如权利要求6-7任一项所述的混凝土耐磨地坪的制备工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1.硅酸盐水溶液预加热并稀释后，与固化剂按配比混合，得到渗透底漆层（3）；
S2.按配比将A2组份的原料混匀得到A2组份，按配比将B2组份的原料混匀后在55-65℃下保温24h，得到B2组份，将A2组份和B2组份按比例混匀得到环氧底漆层（2）；
S3.按配比将聚脲树脂J1和聚脲树脂J2混匀后得到聚脲树脂，将聚脲树脂与A1组份的其余原料按比例混匀得到A1组份，将A1组份、B1组份和C组份按比例混匀后得到耐磨聚脲面漆层（1）；
S4.在混凝土基层（4）上施加渗透底漆层（3），经养护后2-3天后在其表面施加环氧底漆层（2），固化后再继续施加耐磨聚脲面漆层（1），固化后即得到所述混凝土耐磨地坪。
9.如权利要求8所述的混凝土耐磨地坪的制备工艺，其特征在于，所述硅酸盐水溶液于75-80℃下预加热后加水稀释，且所述硅酸盐水溶液稀释后的浓度为20-30mol/L。
10.如权利要求8所述的混凝土耐磨地坪的制备工艺，其特征在于，所述混凝土基层（4）养护后的含水率<8%。
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