CN113184270B - 一种分料系统和方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及自动化分拣技术领域，特别涉及一种分料系统和方法，本发明的分料系统包括输送皮带、物料加速分离装置和堆叠料分离装置，输送皮带和物料加速分离装置沿物料的输送方向依次顺序设置，堆叠料分离装置设置在输送皮带的上方，堆叠料分离装置包括至少一个压轮，当分料系统工作时，压轮的转动速率小于输送皮带的输送速率，当有堆叠的物料到达压轮，上层物料将接触压轮而减速，进而滞后下层物料、完成叠料分离，此后，在输送皮带上的物料为逐个排列前进，压轮结构简单、体积小巧，压轮因自身转动不会导致与物料硬接触、硬阻挡，可平顺地将上层物料滞后分离，解决了现有振动筛分设备尺寸大、成本高、振动大、噪音大的问题。

Description

一种分料系统和方法

【技术领域】

本发明涉及自动化分拣技术领域，特别涉及一种分料系统和方法。

【背景技术】

随着我国自动化机械领域的不断进步，槟榔的加工包装产业也由传统的手工作业分拣、排序、包装发展为目前的半机械化和全自动的分拣、排序、包装作业，这不但降低了生产的成本，也大大减轻了工人的劳动强度，同时也提高了生产的效率。

槟榔的包装往往是单个包装，然后再将单个包装的小袋定量装入大包装袋或大包装盒中，以方便批量搬运、定量售卖，单个包装的小袋往往是集中存放，所以需要先进行逐个分离才能进行精确的计数分装，现有设备多采用振动盘筛分小袋，但振动盘尺寸大、成本高，且工作时存在振动大、噪音大的缺点。

【发明内容】

为解决现有槟榔分料设备存在的问题，本发明提供了一种分料系统和方法。

本发明解决技术问题的方案是提供一种分料系统，用于将集中的槟榔小包装袋物料逐个分离，所述分料系统包括物料振动分离装置、输送皮带、物料加速分离装置和堆叠料分离装置，所述物料振动分离装置、输送皮带和所述物料加速分离装置沿所述物料的输送方向依次顺序设置，所述堆叠料分离装置设置在所述输送皮带的上方；所述物料振动分离装置包括初级皮带和两组振动分离皮带，两组所述振动分离皮带传输速率递增，振动幅度和频率也依次递增，所述振动分离皮带倾斜设置，所述振动分离皮带靠近所述初级皮带的一端低于另一端，所述初级皮带、所述振动分离皮带和所述输送皮带沿所述物料的输送方向依次顺序设置且输送速率依次递增；所述物料加速分离装置包括发射机构、第一加速皮带和第二加速皮带，所述输送皮带、所述第一加速皮带、所述发射机构和所述第二加速皮带沿所述物料的输送方向依次设置；所述堆叠料分离装置包括至少2个压轮，所述压轮自适应物料厚度变化，所述2个压轮沿所述物料的输送方向依次间隔设置；当所述分料系统工作时，所述压轮的转动速率小于所述输送皮带的输送速率，靠近来料方向一侧的压轮的转动速率小于或等于另一个的转动速率，且所述压轮接触物料处的线速度方向与所述输送皮带的输送方向一致。

优选地，所述发射机构包括第一夹持轮和第二夹持轮，所述第一夹持轮和所述第二夹持轮垂向间隔设置；当所述分料系统工作时，物料从所述第一夹持轮和所述第二夹持轮中间通过，所述第一夹持轮和所述第二夹持轮转动方向相反，所述第一夹持轮和所述第二夹持轮的转动速率相同且均大于所述输送皮带的输送速率。

优选地，所述输送皮带、所述第一加速皮带、所述发射机构和所述第二加速皮带沿所述物料的输送方向依次设置；当所述分料系统工作时，所述第一加速皮带输送物料给所述发射机构，所述第二加速皮带接住所述发射机构输出的物料，所述输送皮带的输送速率、所述第一加速皮带的输送速率、两个夹持轮的转动速率及所述第二加速皮带的输送速率依次递增。

优选地，所述分料系统进一步包括提升机和转接装置，所述提升机、所述转接装置、所述物料振动分离装置、所述输送皮带和所述物料加速分离装置沿所述物料的输送方向依次顺序设置。

优选地，所述转接装置包括一滑道，所述滑道包括入料端和出料端，所述入料端口径大于出料端口径。

优选地，所述分料系统进一步包括导引装置，所述导引装置设置在所述第一加速皮带上方；所述导引装置成收口形，所述导引装置指向所述发射机构的一端开口宽度小于另一端。

优选地，所述分料系统进一步包括空袋检测装置和空袋剔除装置，所述空袋检测装置和所述空袋剔除装置设置在所述第二加速皮带上方。

本发明为解决上述技术问题，还提供一种分料方法，该方法采用如上述的分料系统进行分料，用于将集中的物料逐个分离，所述分料方法包括如下步骤：步骤S10：导引物料成单排行进；步骤S20：输送皮带输送单排物料通过堆叠料分离装置，挤压通过间隔设置的压轮以降低堆叠的上层物料的行进速率，使堆叠物料分离成单层；及步骤S30：通过物料加速分离装置的第一加速输送物料,再通过发射机构射出单个的物料，并由第二加速皮带接住发射机构输出的物料，且第二加速皮带的输送速率大于第一加速皮带的输送速率。

优选地，在步骤S10和步骤S20还包括：步骤S11：通过物料振动分离装置对物料进行初步分离。

优选地，步骤S10具体包括：步骤S101：通过提升机分批提升物料至释放高度并释放至转接装置；及步骤S102：通过转接通道导引物料单排通过。

与现有技术相比，本发明的分料系统和方法具有以下优点：

1、本发明的分料系统包括输送皮带、物料加速分离装置和堆叠料分离装置，输送皮带和物料加速分离装置沿物料的输送方向依次顺序设置，堆叠料分离装置设置在输送皮带的上方，堆叠料分离装置包括至少一个压轮，压轮自适应物料厚度变化，当分料系统工作时，压轮的转动速率小于输送皮带的输送速率，通过设置压轮，因压轮与输送皮带的间隙可提前设定为限定一个物料无障碍通过，当有堆叠的物料到达压轮，上层物料上表面将接触压轮，压轮的转动速率小于输送皮带的输送速率，因此上层物料将滞后对应的下层物料，从而完成叠料分离，此后，在输送皮带上的物料为逐个排列前进，压轮结构简单、体积小巧，压轮因自身转动不会导致与物料硬接触、硬阻挡，达到平顺地将上层物料滞后分离，解决了现有振动筛分设备尺寸大、成本高、振动大、噪音大的问题。另外，压轮的表面自适应物料厚度变化，可以包裹海绵等可变形材料，此设置一方面通过挤压变形可以增大压轮表面接触上层物料的面积，增大摩擦，另一方面也可以避免出现卡死或挤伤物料的现象，并且针对表面凹凸不平、扭曲变形等特殊物料同样可以有效分离，最后通过物料加速分离装置可大大提高物料分拣效率。

2、本发明的堆叠料分离装置包括2个压轮， 2个压轮沿物料的输送方向依次间隔设置，当分料系统工作时，靠近来料方向一侧的压轮的转动速率小于或等于另一个的转动速率，通过设置2个速率递增的压轮，当前一个压轮分离堆叠物料的效果不明显、或者物料面积较大需多次分离时，后一个压轮将进行再次分离，保证分离效果。

3、本发明的物料加速分离装置包括发射机构，发射机构包括第一夹持轮和第二夹持轮，第一夹持轮和第二夹持轮垂向间隔设置，当分料系统工作时，物料从第一夹持轮和第二夹持轮中间通过，第一夹持轮和第二夹持轮转动方向相反，第一夹持轮和第二夹持轮的转动速率相同且均大于输送皮带的输送速率，通过设置发射机构，可以高效地将物料逐个转移到另一运输平台，而且夹持轮为垂向设置，可以减少占地面积，节约成本。

4、本发明的物料加速分离装置进一步包括第一加速皮带和第二加速皮带，输送皮带、第一加速皮带和第二加速皮带沿物料的输送方向依次设置，当分料系统工作时，第一加速皮带输送物料给发射机构，第二加速皮带接住发射机构输出的物料，输送皮带的输送速率、第一加速皮带的输送速率、两个夹持轮的转动速率及第二加速皮带的输送速率依次递增，通过增加第一加速皮带和第二加速皮带进一步增强分离效果。

5、本发明的分料系统进一步包括物料振动分离装置，可以理解，堆叠的物料可能会存在堆叠紧密或部分压实的情况，这种情况的堆叠料在进入堆叠料分离装置时，不容易被分离开，通过设置物料振动分离装置可以提前处理这一种可能的情况，即提前利用物料振动分离装置的振动对堆叠的物料进行松动和初步分离，此后到达堆叠料分离装置的堆叠料均为容易分离的状态，大大提高叠料分离效果。

6、本发明的分料系统进一步包括提升机和转接装置，提升机、转接装置、物料振动分离装置、输送皮带和物料加速分离装置沿物料的输送方向依次顺序设置，通过设置提升机和转接装置配合，可以使集中的物料单排进入输送皮带，从而堆叠料分离装置可针对单排的物料进行去堆叠处理，不会出现物料多排集中到达堆叠料分离装置下互相影响，进一步增强分离效果，实用性更强。

7、本发明的转接装置包括一滑道，滑道包括入料端和出料端，入料端口径大于出料端口径，通过使转接装置的入料端口径大于出料端口径，使物料在转运行进的过程中自然归置成一排，结构简单、易于实现。

8、本发明的分料系统进一步包括导引装置，导引装置设置在第一加速皮带上方，导引装置成收口形，导引装置指向发射机构的一端开口宽度小于另一端，可以理解，前面物料堆叠不匀时，会出现堆叠的物料通过压轮分离后的物料不再是一排，通过设置导引装置，再次归置物料成一排，避免因物料堆叠不匀造成的影响，以使物料更整齐的输出，便于后续计数等操作。

9、本发明的分料系统进一步包括空袋检测装置和空袋剔除装置，空袋检测装置和空袋剔除装置设置在第二加速皮带上方，通过此设置，可以防止空袋混入包装，影响商品质量和商誉。

10、本发明还提供一种分料方法，具有与上述分料系统相同的有益效果，在此不做赘述。

【附图说明】

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明第一实施例提供的一种分料系统的侧面示意图。

图2是本发明第一实施例提供的一种分料系统的俯视图。

图3是本发明第一实施例提供的一种分料系统之滑道的俯视图。

图4是本发明第一实施例提供的一种分料系统之物料振动分离装置的侧面示意图。

图5是本发明第一实施例提供的一种分料系统之堆叠料分离装置和输送皮带配合的侧面示意图。

图6是本发明第一实施例提供的一种分料系统之发射机构的侧面示意图。

图7是本发明第一实施例提供的一种分料系统之物料加速分离装置的侧面示意图。

图8是本发明第一实施例提供的一种分料系统之导引装置和第一加速皮带配合的俯视图。

图9是本发明第一实施例提供的一种分料系统的分料示例图一。

图10是本发明第一实施例提供的一种分料系统的分料示例图二。

图11是本发明第二实施例提供的一种分料方法的步骤流程示意图一。

图12是本发明第二实施例提供的一种分料方法的步骤流程示意图二。

图13是本发明第二实施例提供的一种分料方法之步骤S10的流程示意图。

附图标识说明：

1、分料系统；2、料斗；

10、提升机；20、转接装置；30、输送皮带；40、物料加速分离装置；50、堆叠料分离装置；60、导引装置；70、物料振动分离装置；

201、滑道；211、底板；212、第一侧板；213、第二侧板；401、发射机构；402、第一加速皮带；403、第二加速皮带；411、第一夹持轮；412、第二夹持轮；501、压轮；701、初级皮带；702、振动分离皮带；

2011、入料端；2012、出料端；2111、调节孔；4111、第一轮轴；4112、第一包裹体；4121、第二轮轴；4122、第二包裹体；5011、压轮轴；5012、包裹体。

【具体实施方式】

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施实例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

请参阅图1和图2，本发明的第一实施例提供一种分料系统1，用于将集中的物料逐个分离，包括输送皮带30、物料加速分离装置40和堆叠料分离装置50，输送皮带30和物料加速分离装置40沿物料的输送方向依次顺序设置，堆叠料分离装置50设置在输送皮带30的上方，可以理解地，物料在输送皮带30上行进，到达堆叠料分离装置50时，有堆叠的上层物料被阻挡减速、落后于下层物料，从而完成叠料分离，然后物料逐个行进到物料加速分离装置40上，使两个物料间的距离增加，后面输出的将是完全分离的逐个的物料。

进一步地，分料系统1进一步包括物料振动分离装置70，物料振动分离装置70、输送皮带30和物料加速分离装置40沿物料的输送方向依次顺序设置。可以理解地，堆叠的物料可能会存在堆叠紧密或部分压实的情况，这种情况的堆叠料在进入堆叠料分离装置50时，不容易被分离开，通过设置物料振动分离装置70可以提前处理这一种可能的情况，即提前利用物料振动分离装置70的振动对堆叠的物料进行松动和初步分离，此后到达堆叠料分离装置50的堆叠料均为容易分离的状态，大大提高叠料分离效果。作为一种可选的实施方式，可以在物料振动分离装置70上安装振动器（未图示）以实现振动效果。

进一步地，分料系统1进一步包括提升机10和转接装置20，提升机10、转接装置20、物料振动分离装置70、输送皮带30和物料加速分离装置40沿物料的输送方向依次顺序设置，提升机10用于从料斗2中将物料逐批提升至释放高度并逐批释放到转接装置20上，物料经过转接装置20后可被归置为单排行进。

可选地，提升机10可采用倾斜式皮带输送机或倾斜式刮板提升机，当采用倾斜式皮带输送机时，可通过控制倾斜角度和增大皮带表面的摩擦力等方式，防止物料在皮带上打滑，提高输送效率，倾斜式皮带输送机的输送平面倾斜角度优选为15°-30°；当采用倾斜式刮板提升机时，刮板的高度和宽度可根据需分拣物料的大小提前选定，以将分批次提升的物料数量控制在一个合理的范围，不至于后续通道上产生拥堵，倾斜式刮板提升机的输送平面倾斜角度可以为15°-60°，优选为30°-45°。具体地，在本发明实施例中，采用倾斜式刮板提升机。

请结合图1-图3，可选地，转接装置20可以包括一无动力的倾斜滑道，两端分别承接提升机10和输送皮带30，滑道内表面光滑，滑道倾斜角度可以为30°-60°，优选为40°-50°，以使物料依靠自身重力自由滑下；或者，转接装置20可以设置为一转接皮带，两端分别承接提升机10和输送皮带30，因转接皮带可自带动力，所以倾斜角度无限制。具体地，在本发明实施例中，转接装置20包括滑道201，滑道201的倾斜角度为45°。滑道201结构简单，可节约成本。

进一步地，滑道201包括入料端2011和出料端2012，物料从入料端2011进入的口径D大于物料从出料端2012出去口径d。通过此设置，使物料在转运行进的过程中自然归置成一排，结构简单、易于实现。

进一步地，滑道201包括底板211、第一侧板212和第二侧板213，第一侧板212和第二侧板213的间距由入料端2011向出料端2012递减，形成一收口结构，第一侧板212和第二侧板213的靠近出料端2012一端的间距为物料宽度的1-1.5倍，优选为1.2-1.5倍，以使物料从滑道201输出时为单排输出。

进一步地，底板211上可设置多个调节孔2111，第一侧板212为可活动的插接板，第一侧板212靠近出料端2012设置销柱（未图示），通过将销柱插入不同的调节孔2111，可调节第一侧板212和第二侧板213的靠近出料端2012一端的间距，即可调节出料端2012口径d，以适应不同种类的物料的宽度。

请结合图1、图2和图4，进一步地，物料振动分离装置70包括初级皮带701和至少一组振动分离皮带702，初级皮带701、振动分离皮带702和输送皮带30沿物料的输送方向依次顺序设置。初级皮带701用于平稳承接转接装置20输出的物料，再平稳输送给振动分离皮带702。堆叠的物料在振动分离皮带702上因振动而产生松动和初步分离，如物料采用塑料包装袋等光滑表面的包装时，堆叠的上层物料会因振动而产生侧滑，从而初步分离。而后，振动分离皮带702将物料输送给输送皮带30，进而到达堆叠料分离装置50位置进行叠料的进一步分离。

进一步地，初级皮带701、振动分离皮带702和输送皮带30的输送速率依次递增。此设置可逐级拉大已分开物料的间隔距离，为后续装置的动作预备出足够的空间，避免相邻物料间相互影响，提高各装置的分离效果。

进一步地，振动分离皮带702倾斜设置，振动分离皮带702靠近初级皮带701的一端低于另一端。可以理解，物料沿倾斜的振动分离皮带702表面会有一个重力分力，此设置可在物料振动时，充分利用该重力分力使堆叠的上层物料松动、侧滑，提高初步分离效果。振动分离皮带702的倾斜角度α（如图4中所示的α）可以设置为5°-45°，优选为10°-30°。具体地，在本发明实施例中，振动分离皮带702的倾斜角度α设置为15°。初级皮带701可以水平设置。

进一步地，作为一种可选的实施方式，物料振动分离装置70包括2组振动分离皮带702，且2组振动分离皮带702沿物料的输送方向上依次顺序设置且输送速率依次递增。此设置可进一步提高初步分离效果。可以给2组振动分离皮带702分别安装振动器，且后一组振动分离皮带702的振动器设置更强的振幅和频率，以达到增强分离效果的目的。

请结合图1、图2和图5，进一步地，堆叠料分离装置50包括至少一个压轮501，压轮501的自适应物料厚度变化，当分料系统1工作时，压轮501的转动速率小于输送皮带30的输送速率，即压轮501接触物料处的线速度小于输送皮带30的输送速度，压轮501接触物料处的线速度方向与输送皮带30的输送方向一致。

具体地，压轮501包括压轮轴5011和包裹体5012，压轮轴5011位置固定，包裹体5012为弹性材料，例如海绵等，可以自适应物料厚度变化。包裹体5012外表面到输送皮带30的最小距离m大于单个物料的厚度且小于单个物料厚度的两倍，优选为单个物料厚度的1.1-1.5倍，以使单个物料可自由通过，压轮轴5011到输送皮带30的最小距离M大于单个物料厚度的两倍，以使堆叠的物料可以挤压进入和通过压轮501，堆叠的上层物料挤压包裹体5012，与包裹体5012表面充分接触增大摩擦，包裹体5012外表面速率小于输送皮带30的输送速率，即小于物料的原速率，因物料多是光滑表面与光滑表面的接触，所以摩擦力较小，下层物料与输送皮带30的摩擦力较大，加之下层物料的惯性，下层物料将继续以较大的速度前行，而上层物料因被摩擦力阻挡而减速，从而落后于下层物料，直至落在下层物料的后方，从而完成叠料分离，此后，在输送皮带30上的物料为逐个排列前进。包裹体5012外表面的转动速率与输送皮带30的输送速率的比值优选为1/3-1/2，以避免速度差距过大形成硬阻挡、损坏物料。

进一步地，堆叠料分离装置50包括2个压轮501，2个压轮501沿物料输送方向依次间隔设置，当分料系统1工作时，靠近来料方向一侧的压轮501的转动速率小于或等于另一个的转动速率。通过设置2个压轮501，当前一个压轮分离堆叠物料的效果不明显、或者物料面积较大需多次分离时，后一个压轮将进行再次分离，保证分离效果。

请结合图1、图2和图6，进一步地，物料加速分离装置40包括发射机构401，发射机构401包括第一夹持轮411和第二夹持轮412，第一夹持轮411和第二夹持轮412垂向间隔设置；当分料系统1工作时，物料从第一夹持轮411和第二夹持轮412中间通过，第一夹持轮411和第二夹持轮412转动方向相反，第一夹持轮411和第二夹持轮412的转动速率相同且均大于输送皮带30的输送速率，即第一夹持轮411和第二夹持轮412的接触物料处的线速度相同且均大于输送皮带30的输送速度，第一夹持轮411和第二夹持轮412的接触物料处的线速度方向与输送皮带30的输送方向一致。通过设置发射机构401，可以高效地将物料逐个转移到另一运输平台，而且第一夹持轮411和第二夹持轮412为垂向设置，可以减少占地面积，节约成本。

进一步地，第一夹持轮411和第二夹持轮412之间间隔宽度自适应物料的厚度变化，当物料从第一夹持轮411和第二夹持轮412之间通过时，可避免被夹伤。

具体地，第一夹持轮411在第二夹持轮412上方，第二夹持轮412指向第一夹持轮411的表面与物料进入发射机构401前底面所在的平面相切，以便物料的顺利进入，例如，当物料从输送皮带30直接进入发射机构401时，第二夹持轮412指向第一夹持轮411的表面与输送皮带30上表面所在平面相切。第一夹持轮411包括第一轮轴4111和第一包裹体4112，第二夹持轮412包括第二轮轴4121和第二包裹体4122，第一包裹体4112和第二包裹体4122为弹性材料，例如海绵等，可以自适应物料厚度变化，第一包裹体4112和第二包裹体4122外表面之间的最小距离n小于单个物料的厚度，第一轮轴4111和第二轮轴4121之间的最小距离N大于单个物料的厚度，当物料进入第一夹持轮411在第二夹持轮412之间时，第一包裹体4112和第二包裹体4122受挤压变形夹紧物料，并利用速度差迅速将相邻的物料分离。

请结合图1、图2和图7，进一步地，物料加速分离装置40进一步包括第一加速皮带402，第一加速皮带402设置在发射机构401靠近输送皮带30的一侧，当分料系统1工作时，第一加速皮带402承接输送皮带30输送来的物料并将物料输送给发射机构401，此时，第二夹持轮412指向第一夹持轮411的表面与第一加速皮带402上表面所在平面相切，输送皮带30的输送速率、第一加速皮带402的输送速率、第二夹持轮412的转动速率依次递增，优选地，输送皮带30的输送速率、第一加速皮带402的输送速率、第二夹持轮412的转动速率的比值为1:2:3。

进一步地，物料加速分离装置40进一步包括第二加速皮带403，第二加速皮带403设置在发射机构401远离输送皮带30的一侧，即输送皮带30、第一加速皮带402、发射机构401和第二加速皮带403沿物料的输送方向依次设置，当分料系统1工作时，第二加速皮带403接住发射机构401输出的物料，输送皮带30的输送速率、第一加速皮带402的输送速率、第二夹持轮412的转动速率及第二加速皮带403的输送速率依次递增。通过增加第一加速皮带402和第二加速皮带403进一步增强分离效果。

请结合图1、图2和图8，分料系统1进一步包括导引装置60，导引装置60设置在第一加速皮带402上方，导引装置60成收口形，导引装置60指向发射机构401的一端开口宽度小于另一端。

可以理解地，导引装置60可以是相对设置的两块挡板呈类“八”形设置，导引装置60指向发射机构401的一端开口宽度L为单个物料宽度的1.2-1.5倍。

可以理解地，前面物料堆叠不匀时，会出现经压轮501分离后的物料不再是一排，通过设置导引装置60，再次归置物料成一排，避免因物料堆叠不匀造成的影响，以使物料更整齐的输出，便于后续计数等操作。

进一步地，分料系统1进一步包括空袋检测装置（未图示）和空袋剔除装置（未图示），空袋检测装置和空袋剔除装置设置在第二加速皮带403上方。通过此设置，可以防止空袋混入包装，影响商品质量和商誉。

请结合图9和图10，本发明实施例给出一物料输送过程中逐步分离的示例，提升机10从料斗2中提升三个个体物料，分别为物料A、B、C，物料A、B、C被释放至滑道201经导引后进入初级皮带701，此时物料A堆叠在物料B上，物料C在物料A和物料B后，物料A、B、C成单排在初级皮带701以相同的速度行进；接着，物料A、B、C进入2组振动分离皮带702，因振动分离皮带702的振动和倾斜设置，物料A向物料B的后方侧滑，又因振动分离皮带702的速度更大，物料C与物料B（或物料A）的间距拉大；接着，物料A、B、C进入输送皮带30，此时物料A仍有部分堆叠在物料B上，物料C在物料A和物料B后，物料A、B、C成单排在输送皮带30以相同的速度行进，堆叠的物料A和物料B先到达压轮501处，物料A接触压轮501，速度降低，物料B继续以输送皮带30的输送速度前行，将物料A将落后物料B，物料C为没有堆叠，将自由通过压轮501，此时物料A在物料B和物料C之间，物料B在最前面，物料A和物料B间隔较小且左右错开；接着物料B、A、C依次落到第一加速皮带402上，物料B和物料A间隔变大，且经过导引装置60导引，物料B和物料A错开消除，物料B、A、C成整齐一排逐个进入第一夹持轮411和第二夹持轮412之间的间隙，经发射后，物料B、A、C依次落到第二加速皮带403上，此时，物料B、A、C之间间距进一步加大，后续进行逐个空袋检测、空袋剔除和分装等动作。

请参阅图11，本发明第二实施例提供一种分料方法，该分料方法采用本发明第一实施例提供的一种分料系统1进行分料，用于将集中的物料逐个分离，包括如下步骤：

步骤S10：导引物料成单排行进；

步骤S20：通过堆叠料分离装置降低堆叠的上层物料的行进速率，使堆叠物料分离成单层；及

步骤S30：通过不同速率的皮带输送物料,并通过发射机构射出单个的物料。

请参阅图12，作为一种实施方式，在步骤S10和步骤S20还包括：步骤S11：通过物料振动分离装置对物料进行初步分离。

请参阅图13，作为一种实施方式，步骤S10具体包括：

步骤S101：通过提升机分批提升物料至释放高度并释放至转接装置；及

步骤S102：通过转接通道导引物料单排通过。

可以理解地，物料在分离前为集中存放状态，如存放在料斗中，因为数量较大，所以需要先逐批分离，可以采用提升机逐批提升并释放到运输分拣通道上，再进行进一步地分拣动作。

可选地，提升机可采用倾斜式皮带输送机或倾斜式刮板提升机，当采用倾斜式皮带输送机时，可通过控制倾斜角度和增大皮带表面的摩擦力等方式，防止物料在皮带上打滑，提高输送效率，输送平面倾斜角度优选为15°-30°；当采用倾斜式刮板提升机时，刮板的高度和宽度可根据需分拣物料的大小提前选定，以将分批次提升的物料数量控制在一个合理的范围，不至于后续通道上产生拥堵，输送平面倾斜角度可以为15°-60°，优选为30°-45°。为更方便地控制每批次的输送量及送料的均匀性，优选倾斜式刮板提升机进行循环提升。

可以理解地，提升机释放的物料存在上下堆叠、左右并排的情况，可以先针对左右并排的情况进行导引，以使物料成单排行进。可以在物料被释放后初始行进的一段设置收口结构，即将物料释放到大口径的一端，然后向小口径的一端行进，小口径的一端的开口宽度设置为物料宽度的1-1.5倍，优选为1.2-1.5倍，物料行进至小口径的一端时仅可以单排通过。

可以理解地，作为一种实施方式，为使提升机释放的物料精准进入水平的分拣通道上，可设置转接装置作为过渡，转接装置可以是无动力的倾斜滑道，两端分别承接提升机和水平分拣通道，滑道内表面光滑，滑道倾斜角度可以为30°-60°，优选为40°-50°，以使物料依靠自身重力自由滑下；或者，转接装置可以设置为一转接皮带，两端分别承接提升机和水平分拣通道，因转接皮带可自带动力，所以倾斜角度无限制。

可以理解地，作为一种实施方式，导引物料的收口结构可以设置在转接装置上。当转接装置为倾斜滑道时，可以直接将倾斜滑道设置为上大下小的形状；当转接通道设置为一转接皮带时，可以在转接皮带上方设置类“八”字形挡板作为收口结构。作为另一种实施方式，类“八”字形挡板还可以设置在水平的分拣通道上方。

可以理解地，导引成单排之后的物料还存在上下堆叠的情况，解决方法有左右分离和前后分离2种，但左右分离后，物料的又会出现多个物料并排行进，影响后续动作，并且对水平分拣通道的宽度也有较高要求，因此，本发明的方法采用前后分离的方法，通过增加堆叠的上层物料的行进速率，使堆叠物料分离成单层。

可以理解地，作为一种实施方式，水平分拣通道可以是输送皮带，堆叠的物料到达输送皮带上时，上下层物料的行进速率和输送皮带的输送速率相同。可以通过在输送皮带上方设置堆叠料分离装置以降低堆叠的上层物料的速率，堆叠料分离装置可以包括至少一个压轮，因下层物料与输送皮带表面的摩擦力大于其与上层物料之间的摩擦力、以及其自身惯性，在上层物料速度降低的同时，下层物料瞬间保持原速度，上层物料与下层物料形成速度差，上层物料被压轮阻挡到下层物料的后方，完成叠料分离，此后的物料将逐个向前行进。

可以理解地，压轮的转速可根据要分离的物料及分离效果做调整，但要保证压轮的转动速率小于输送皮带输送速率，为避免速度差距过大造成上层物料被硬阻挡、损坏上层物料，压轮表面的转动速率与输送皮带的输送速率比值优选为1/3-1/2。压轮表面为弹性材料，例如海绵，可以自适应物料厚度的变化，压轮表面到输送皮带的最小距离大于单个物料的厚度且小于单个物料厚度的两倍，以使压轮表面接触且仅接触上层物料，为使压轮充分接触上层物料来增大摩擦，进而增强加速效果、增强分离率，压轮表面到输送皮带的最小距离范围优选为单个物料厚度的1.1-1.5倍。

可以理解地，压轮可以根据分离效果间隔设置为多个，转动速率可以相同或者可以依次增大。

可以理解地，上下层堆叠的物料可能会存在堆叠紧密或部分压实的情况，这种情况的堆叠料在进入堆叠料分离装置时，不容易被分离开。可以在堆叠料分离装置前设置物料振动分离装置，提前处理这一种可能的情况，即提前利用物料振动分离装置的振动对堆叠的物料进行松动和初步分离，此后到达堆叠料分离装置的堆叠料均为容易分离的状态，大大提高叠料分离效果。作为一种可选的实施方式，可以在物料振动分离装置上安装振动器以实现振动效果。

可以理解地，物料分离成单层后，还会存在前后两个物料距离太近影响进一步分拣、计数，可以逐个加速物料，使物料之间距离增大。可选地，可以在输送皮带后布置一组或多组加速皮带，物料逐个进入加速皮带后距离加大，加速皮带输送速率大于输送皮带输送速率，多组加速皮带输送速率依次递增；或者可以在输送皮带后设置发射机构完成进一步增大距离，发射机构可以垂向布置，可节省占地面；或者可以将加速皮带与发射机构配合设置，以到占地面积和分离效果的平衡。

具体地，作为一种实施方式，输送皮带后可依次设置第一加速皮带、发射机构和第二加速皮带。发射机构包括垂直方向间隔布置的两个夹持轮，两个夹持轮转动方向相反，两个夹持轮转动速率相同，输送皮带的输送速率、第一加速皮带的输送速率、夹持轮的转动速率和第二加速皮带的输送速率依次递增。夹持轮表面为弹性材料，例如海绵，可以自适应物料厚度的变化，两个夹持轮自然状态下的间隔缝隙宽度小于单个物料的厚度，当物料进入两个夹持轮之间时，两个夹持轮可以充分抵接物料的上下表面，增大压力进而增大摩擦力，以顺利将物料抛出。

可以理解地，堆叠物料在进入压轮进行分离时，可能会出现上下层左右错开堆叠的情况，在压轮将上层物料分离后，上下层物料成排效果会被破坏，针对此种情况，可以进一步在第一加速皮带上方设置类“八”字形挡板进行再次引导。

可以理解地，对于袋装物料，会出现空袋的现象，可以在第二加速皮带上方设置空袋检测装置和空袋剔除装置，以对物料逐个进行检测和选择性剔除空袋。

以上对本发明实施例公开的一种分料系统和方法进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制，凡在本发明的原则之内所作的任何修改，等同替换和改进等均应包含本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种分料系统，用于将集中的槟榔小包装袋物料逐个分离，其特征在于：所述分料系统包括物料振动分离装置、输送皮带、物料加速分离装置和堆叠料分离装置，所述物料振动分离装置、输送皮带和所述物料加速分离装置沿所述物料的输送方向依次顺序设置，所述堆叠料分离装置设置在所述输送皮带的上方；

所述物料振动分离装置包括初级皮带和两组振动分离皮带，两组所述振动分离皮带传输速率递增，振动幅度和频率也依次递增，所述振动分离皮带倾斜设置，所述振动分离皮带靠近所述初级皮带的一端低于另一端，所述初级皮带、所述振动分离皮带和所述输送皮带沿所述物料的输送方向依次顺序设置且输送速率依次递增；

所述物料加速分离装置包括发射机构、第一加速皮带和第二加速皮带，所述输送皮带、所述第一加速皮带、所述发射机构和所述第二加速皮带沿所述物料的输送方向依次设置；

所述堆叠料分离装置包括2个压轮，所述压轮自适应物料厚度变化，所述2个压轮沿所述物料的输送方向依次间隔设置；

当所述分料系统工作时，所述压轮的转动速率小于所述输送皮带的输送速率，靠近来料方向一侧的压轮的转动速率小于或等于另一个的转动速率，且所述压轮接触物料处的线速度方向与所述输送皮带的输送方向一致。

2.如权利要求1所述的分料系统，其特征在于所述发射机构包括第一夹持轮和第二夹持轮，所述第一夹持轮和所述第二夹持轮垂向间隔设置；

当所述分料系统工作时，物料从所述第一夹持轮和所述第二夹持轮中间通过，所述第一夹持轮和所述第二夹持轮转动方向相反，所述第一夹持轮和所述第二夹持轮的转动速率相同且均大于所述输送皮带的输送速率。

3.如权利要求2所述的分料系统，其特征在于：当所述分料系统工作时，所述第一加速皮带输送物料给所述发射机构，所述第二加速皮带接住所述发射机构输出的物料，所述输送皮带的输送速率、所述第一加速皮带的输送速率、两个夹持轮的转动速率及所述第二加速皮带的输送速率依次递增。

4.如权利要求1所述的分料系统，其特征在于：所述分料系统进一步包括提升机和转接装置，所述提升机、所述转接装置、所述物料振动分离装置、所述输送皮带和所述物料加速分离装置沿所述物料的输送方向依次顺序设置。

5.如权利要求4所述的分料系统，其特征在于：所述转接装置包括一滑道，所述滑道包括入料端和出料端，所述入料端口径大于出料端口径。

6.如权利要求3所述的分料系统，其特征在于：所述分料系统进一步包括导引装置，所述导引装置设置在所述第一加速皮带上方；

所述导引装置成收口形，所述导引装置指向所述发射机构的一端开口宽度小于另一端。

7.如权利要求3所述的分料系统，其特征在于：所述分料系统进一步包括空袋检测装置和空袋剔除装置，所述空袋检测装置和所述空袋剔除装置设置在所述第二加速皮带上方。

8.一种分料方法，该方法采用如权利要求1-7任一项所述的分料系统进行分料，用于将集中的物料逐个分离，其特征在于：所述分料方法包括如下步骤：

步骤S10：导引物料成单排行进；

步骤S20：输送皮带输送单排物料通过堆叠料分离装置，挤压通过间隔设置的压轮以降低堆叠的上层物料的行进速率，使堆叠物料分离成单层；及

步骤S30：通过物料加速分离装置的第一加速皮带输送物料使得物料增强分离效果,再通过发射机构射出单个的物料，并由第二加速皮带接住发射机构输出的物料，且第二加速皮带的输送速率大于第一加速皮带的输送速率。

9.如权利要求8所述的分料方法，其特征在于：在步骤S10和步骤S20还包括：

步骤S11：通过物料振动分离装置对物料进行初步分离。

10. 如权利要求8所述的分料方法，其特征在于：步骤S10具体包括：

步骤S101：通过提升机分批提升物料至释放高度并释放至转接装置；及

步骤S102：通过转接通道导引物料单排通过。