CN110697179A - 袋装系统及槟榔包装线 - Google Patents

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Abstract

本发明实施例公开一种袋装系统及槟榔包装线,包括支撑臂、位于所述支撑臂端部的袋装料位以及驱动所述袋装料位在取料工位和袋装工位之间切换的驱动机构,所述袋装料位在所述取料工位时抓取预包装的物料组合,所述袋装料位在所述袋装工位时将所述物料组合导入开口的包装袋中。通过设置取料工位和袋装工位,分别实现在取料工位对预包装的物料组合进行抓取、以及在袋装工位将物料组合导入到包装袋,实现自动将一定数量的物料进行组合装入到包装袋,大幅提高生产效率和生产质量。

Description

袋装系统及槟榔包装线
技术领域
本发明涉及包装技术领域,特别是涉及一种袋装系统及槟榔包装线。
背景技术
在包装行业,常常需要将一定数量的物料同时封装在包装袋中,传统的人工生产中,需要大量的工人进行物料分拣计数,并分类装入包装袋中,工作效率非常低,而且容易出现计数错误或多装、漏装等现象。在实现工业自动化过程中,如何将多类的不同数量的物料组合在一起,往往也存在实现难度大,很难实现全自动包装作业。
发明内容
为了解决现有存在的技术问题,本发明实施例提供一种能够实现全自动包装作业的袋装系统及槟榔包装线。
为达到上述目的,本发明实施例的技术方案是这样实现的:
一种袋装系统,包括支撑臂、位于所述支撑臂端部的袋装料位以及驱动所述袋装料位在取料工位和袋装工位之间切换的驱动机构,所述袋装料位在所述取料工位时抓取预包装的物料组合,所述袋装料位在所述袋装工位时将所述物料组合导入开口的包装袋中。
其中,所述袋装料位包括与所述支撑臂连接的镂空底板以及位于所述镂空底板的相对两侧的侧板,所述取料工位处设置有循环料位,所述循环料位包括与所述镂空底板匹配的啮合底板以及供所述支撑臂穿设通过的槽口,所述袋装料位经过取料工位并向所述袋装工位切换过程中,所述镂空底板穿设越过所述循环料位的啮合底板,并携带位于所述循环料位处的所述物料组合共同向袋装工位运动。
其中,所述袋装系统还包括压料机构,所述压料机构在所述袋装料位经过取料工位时对获取到的所述预包装的物料组合进行压紧。
其中,所述压料机构包括与所述镂空底板相对设置的压料板、与所述压料板连接的压杆、摆动气缸及连接所述摆动气缸和所述压杆的连杆,所述连杆与所述摆动气缸的摆臂刚性连接,所述连杆与所述压杆铰接,所述摆动气缸通过所述连杆摆动传递至所述压杆,所述压杆再带动所述压料板移动。
其中,所述压料机构还包括连接于所述压料板和所述连杆之间的弹簧。
其中,所述支撑臂和所述袋装料位的数量对应为多个,所述驱动机构为安装于所述多个支撑臂之间的旋转机构。
其中,所述旋转机构驱动所述支撑臂旋转以驱动所述袋装料位在取料工位和袋装工位之间切换,所述支撑臂旋转过程中,当其中之一的袋装料位位于所述取料工位时,其中另一的袋装料位则位于所述袋装工位处。
其中,所述袋装系统还包括推料机构,所述推料机构在所述袋装料位位于袋装工位时将所述物料组合推出落入到所述开口的包装袋中。
其中,所述推料机构包括推料板及驱动所述推料板在所述袋装料位内伸缩运动的伸缩气缸。
一种槟榔包装线,包括码垛系统及袋装系统,所述码垛系统包括用于输送待包装的槟榔的传送机构、从所述传送机构上拾取指定数量的所述槟榔的拾取机构以及存放拾取到的所述槟榔的循环料位,所述码垛系统将所述循环料位上的槟榔移动至取料工位处,所述袋装系统包括支撑臂、位于所述支撑臂端部的袋装料位以及驱动所述袋装料位在取料工位和袋装工位之间切换的驱动机构,所述袋装料位在所述取料工位时抓取预包装的物料组合,所述袋装料位在所述袋装工位时将所述物料组合导入开口的包装袋中。
上述实施例所提供的袋装系统及槟榔包装线,袋装系统包括支撑臂、位于所述支撑臂端部的袋装料位以及驱动所述袋装料位在取料工位和袋装工位之间切换的驱动机构,所述袋装料位在所述取料工位时抓取预包装的物料组合,所述袋装料位在所述袋装工位时将所述物料组合导入开口的包装袋中,通过设置取料工位和袋装工位,驱动袋装料位在取料工位和袋装工位之间切换,而分别实现在取料工位对预包装的物料组合进行抓取、以及在袋装工位将物料组合导入到包装袋,实现自动将一定数量的物料进行组合装入到包装袋,大幅提高生产效率和生产质量。
附图说明
图1为本申请实施例中产品包装线的结构示意图;
图2为本申请实施例中产品投放系统的结构示意图;
图3为产品投放系统的物料定向整理设备及物料分离设备的结构示意图;
图4为产品投放系统的物料定向整理设备的料槽的截面示意图;
图5为产品投放系统的物料分离设备的部分的纵向截面图;
图6为产品投放系统的物料分离设备的部分的横向截面图。
图7为本申请实施中脱氧剂投放系统的结构示意图;
图8为本申请实施例中奖票投放系统的结构示意图;
图9为奖票投放系统的机架的结构示意图;
图10为奖票投放系统的进料装置的结构示意图;
图11为奖票投放系统的进料装置的局部放大图;
图12为奖票投放系统的执行装置的结构示意图;
图13为本申请实施例中码垛系统的结构示意图;
图14为本申请实施中袋装系统的结构示意图;
图15为袋装系统的部分放大图;
图16为本申请实施例中袋装料位的结构示意图;
图17为袋装料位在另一状态的结构示意图;
图18为本申请实施例中循环料位的结构示意图;
图19为本申请实施例中包装机的结构示意图。
具体实施方式
以下结合说明书附图及具体实施例对本发明技术方案做进一步的详细阐述。除非另有定义,本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的,不是旨在于限制本发明。在以下描述中,涉及到“一些实施例”的表述,其描述了所有可能实施例的子集,但是应当理解的是,“一些实施例”可以是所有可能实施例的相同子集或不同子集,并且可以在不冲突的情况下相互结合。
以下结合说明书附图及具体实施例对本发明技术方案做进一步的详细阐述。除非另有定义,本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的,不是旨在于限制本发明。在以下描述中,涉及到“一些实施例”的表述,其描述了所有可能实施例的子集,但是应当理解的是,“一些实施例”可以是所有可能实施例的相同子集或不同子集,并且可以在不冲突的情况下相互结合。
图1所示为本发明实施例所提供的产品包装线的结构示意图,包括产品投放系统10、码垛系统50、奖票投放系统40、脱氧剂投放系统30及包装机70,所述产品投放系统10用于将待包装的产品分离并按特定方向排列传送至所述码垛系统50,所述脱氧剂投放系统30将脱氧剂分散并依序传送至所述码垛系统50,所述码垛系统50包括用于输送所述待包装的产品的传送机构510、从所述传送机构510上拾取指定数量的所述产品的拾取机构520以及存放拾取到的所述产品的循环料位535,所述码垛系统50将所述循环料位535上的产品移动至取料工位65处,所述码垛系统50传送的产品以及脱氧剂投放系统30投放的脱氧剂形成预包装的物料组合并输送至所述包装机70的填充工位处的开口的包装袋内,由所述包装机70进行包装袋封口后输出。
上述实施例中,通过码垛系统50将待包装的产品进行输送并拾取指定数量的产品叠置于循环料位535上,脱氧剂投放系统30同样将脱氧剂投放于循环料位535上,循环料位535上的产品和脱氧剂共同形成待包装的物料组合,再将物料组合输送至所述包装机70进行包装袋封口后输出,奖票投放系统40投放的奖票同样输送至包装机装入包装袋内,如此,由产品投放系统10、奖票投放系统40、脱氧剂投放系统30分别提供所需的各类物料,通过码垛系统50拾取各类相应数量的物料装入开口的包装袋内或由提供各类物料的各系统中部分直接投放装入开口的包装袋内,整个过程无需人工辅助,使得较多物料组合后均能够顺利装入包装袋,从而实现全自动包装作业。本实施例中,产品投放系统10提供的产品和脱氧剂投放系统30提供的脱氧剂共同形成待包装的物料组合在一个工位装入包装袋,而奖票投放系统40提供奖票在另一个工位装入包装袋。需要说明的是,在本申请技术方案的教导下,产品投放系统10、奖票投放系统40及脱氧剂投放系统30所分别提供的物料如何组合在同一个工位或者多个工位装入包装袋的方式在具体实施时是可以变化的。
请参阅图2,所述产品投放系统10中,送料设备110、物料定向整理设备120及物料分离设备130上分别设有可供物料顺沿运动的通道,所述通道一一对齐且沿物料运动的方向上依次首尾连接。其中,为了便于区分,将送料设备110中可供物料顺沿运动的通道称为输送通道111,将物料定向整理设备120中可供物料顺沿运动的通道称为料槽121,将物料分离设备130中可供物料顺沿运动的通道称为传送通道131。产品投放系统10工作过程中,送料设备110首先将无序堆叠在一起的物料打散,对物料进行初级分离后传送到物料定向整理设备120。此时物料进入到物料定向整理设备120的初期其排列方向可能存在横向或竖向的不同,物料定向整理设备120在对物料传送的过程中,将物料整理成按照设定方向排列的物料序列,并向物料分离设备130进行传送。此时经过整理后的物料进入到物料分离设备130的初期均按照同一方向排列,但可能存在一个物料上叠加有一个或多个物料的情况,物料分离设备130将叠加在其它一个物料上的物料分离成按前后排列的队列,对物料进行终极分离后传送到指定位置。
所述送料设备110包括料斗113、及位于所述料斗113的出口下方的振动盘,所述振动盘的底面形成有所述输送通道111。所述料斗113的横截面呈矩形,其内径从顶端向所述出口的方向逐渐减小。料斗113内可以设有检测料位高度的料位传感器,当料位传感器检测到料斗113内的物料的存量小于设定值时,发出需要添加物料的告警信号。所述振动盘的一端位于料斗113的出口的正下方,振动盘内形成有收容从料斗113出口下落的物料的底面,振动盘的周缘设有避免物料洒落出去的折边112。所述折边112呈U形,其开口的一侧面向物料定向整理设备120。所述振动盘通过振动使物料在直线振动盘上作滑动及抛掷运动,从而将堆叠的物料抖散分离并向前传送,可以对从料斗113的出口接收到的物料打散,使得物料落入到振动盘之后可以快速地基本均匀地布满在振动盘的底面上,经过形成于振动盘的底面上的输送通道111相应向物料定向整理设备120传送。可选的,为了实现送料设备110对物料进行更好的初级分离效果,所述振动盘包括多级。如图2中所示,振动盘包括依次连接的一级振动盘1141和二级振动盘1142,一级振动盘1141的一端正对料斗113的出口,开口的一端与二级振动盘1142连接;所述二级振动盘1142的一端连接一级振动盘1141,开口的一端与物料定向整理设备120连接。一级振动盘1141和二级振动盘1142的形状、结构相同,底面上分别形成有横截面呈波浪状的横向排列的多个输送通道111。
请参阅图3和图4,所述物料定向整理设备120包括至少一用于传送物料的料槽121及设置于料槽121上的导向轮122,所述料槽121包括用于接收物料的前端以及用于输出物料的后端,所述料槽121底部的槽谷1212及顶部的槽峰1213的宽度均大于物料的宽度且小于物料的长度,且槽峰1213的宽度大于所述槽谷1212的宽度,所述导向轮122包括延伸至所述料槽121的槽峰1213内的拨动臂1223,所述导向轮122相对所述料槽121旋转过程中,所述拨动臂1223面向所述料槽121的运动方向与物料在所述料槽121中的传送方向相反。为了能够对导向轮122的旋转方向有更加直观的了解,如图3中所示,将导向轮122的旋转方向用Y表示。
其中,料槽121的数量与送料设备110中输送通道111的数量相同且一一对应。料槽121的前端与送料设备110的输送通道111的出口相接,物料从送料设备110的输送通道111进入料槽121的前端,且料槽121的后端与物料分离设备130的入口相接,物料从料槽121的后端进入物料分离设备130的传送通道131。料槽121倾斜设置,前端高于后端,由于重力作用,物料会从前端向后端移动,物料从送料设备110传送至料槽121的前端后,直接进入按设定方向排列在槽谷1212的稳定状态或在顺沿料槽121运动过程中及在导向轮122的辅助作用力下逐渐进入按设定方向排列在槽谷1212的稳定状态。本实施例中,按设定方向排列是指按物料的宽度方向安排,也即,在物料定向整理设备120中,物料包括按宽度方向排列在槽谷1212且长度方向顺沿所述料槽121的传送方向的稳定状态、以及物料的长度方向相对所述料槽121的传送方向倾斜的非稳定状态。如图3及图4所示,将物料的稳定状态用B表示,将物料的非稳定状态用A表示。
所述料槽121的宽度从槽谷1212向槽峰1213逐渐递增。为了确保物料在稳定状态下与料槽121的接触更为贴合,所述槽谷1212底面的形状与所述物料按宽度方向排列时的外表面形状匹配。以物料为单颗粒的槟榔包装为例,单颗粒的槟榔包装通常为矩形袋装,中部厚度大于其边缘部分的厚度,将料槽121的底部的表面形状设置为与单颗粒的槟榔包装处于横向时面向底面一侧的外表面相匹配,如此,物料定向整理设备120在输送单颗粒的槟榔包装的过程中能够将异型的单颗粒的槟榔包装在顺沿料槽121移动的过程中自动形成更好的整理效果。所述导向轮122跨设于槽峰1213上,包括环形的安装部1222及沿从所述安装部1222向外延伸的所述拨动臂1223,所述拨动臂1223沿所述安装部1222的圆周方向间隔排列,呈辐射状向外延伸。导向轮122通过拨动臂1223对顺沿料槽121移动经过的非稳定状态下的物料,具有拨动以辅助其转向至按宽度方向排列在槽谷1212的稳定状态的作用。
其中,导向结构还包括安装轴124和驱动所述安装轴124旋转的减速电机125,所述料槽121包括沿垂直于传送方向的横向排列的多个,所述安装轴124横跨于所述料槽121的相对两侧,所述安装部1222套设于所述安装轴124上,每一所述安装部1222的相对两端分别形成于所述拨动臂1223,且所述安装部1222于两端的拨动臂1223之间的部分位于相邻料槽121之间的槽峰1213上方。每一所述导向轮122的安装部1222两端的所述拨动臂1223分别延伸至相邻的两个料槽121的槽峰1213内。其中,所述拨动臂1223可以由硅胶材料形成,每个导向轮122包括位于两端的两组拨动臂1223,导向轮122的中部跨设于相邻的两个料槽121之间的槽峰1213上,两组拨动臂1223分别位于相邻的两条料槽121内,以槽峰1213为界呈对称设置。减速电机125可以安装在料槽121的侧面,通常,安装轴124的一端通过联轴器与减速电机125连接,安装轴124的另一端通过轴承座安装在料槽121设有所述减速电机125一侧的相对侧。其中,安装轴124可以对分别与多个料槽121对应的导向轮122提供支撑,且通过减速电机125对安装轴124的驱动,可以带动多个导向轮122同步旋转,不仅简化了结构,且确保了各个料槽121对物料传送的同步与均衡。
上述实施例中,通过在料槽121内设置导向轮122,物料在料槽121内从前端向后端传送过程中,若物料呈部分搭在槽峰1213上的非稳定状态时,导向轮122旋转通过拨动臂1223会给予物料搭在槽峰1213上的部分与物料传送方向相反的作用力,使物料搭在槽峰1213上的部分向料槽121的前端移动,从而将物料推回料槽121的槽谷1212保持稳定状态,如此能够实现对物料进行有效分拣与按所需方向进行排列,以便于后续的自动化作业。
请结合参阅图5和图6,所述物料分离设备130包括用于传送物料的传送带133、将所述传送带133进行分隔形成的至少一传送通道131、以及设置于所述传送通道131内的分离结构132,所述分离结构132包括沿所述传送通道131的宽度延伸的分离轴1321、以及可转动地连接于所述分离轴1321上的分离板1322,物料在传送通道131内运动时将依次经过所述分离板1322的上端和下端,所述下端与所述传送带133之间的距离大于一个物料的厚度且小于两个物料的厚度,上端与传送带133的距离大于所述下端与传送带133的距离,所述上端部分的力矩小于所述下端部分的力矩。
所述物料分离设备130通过于传送通道131内设置分离结构132,分离结构132包括沿所述传送通道131的宽度延伸的分离轴1321及可转动地连接于所述分离轴1321上的分离板1322,物料在传送通道131内运动时依次经过所述分离板1322的上端和下端,所述下端与所述传送带133之间的距离大于一个物料的厚度且小于两个物料的厚度,所述上端与传送带133的距离大于所述下端与传送带133的距离,所述上端部分的力矩小于所述下端部分的力矩,叠加在一起的物料经过分离结构132时叠加在上面的物料会接触分离板1322的下端及该分离板1322从下端往上端延伸的一部分,分离板1322会给叠加在上面的物料一个作用力,将其从位于下面的物料上推下去,叠加在一起的物料就被分离成前后排列的物料队列继续向前传送,同时由于分离板1322可以绕分离轴1321旋转,确保分离后的物料可以顺利通过,如此能够有效提升物料的分离效果。
分离板1322沿物料的传送方向倾斜设置,物料顺沿传送通道131的传送过程中,前后经过分离板1322的上端和下端。所述分离板1322包括绕所述分离轴1321顺沿物料的传送方向旋转的工作状态及所述下端部分下垂至靠近传送带133的自然状态。为了便于分离板1322的装设,所述分离结构132还包括分离支架1325及穿设所述分离支架1325后抵靠在所述分离板1322的上端的调整件1323,所述调整件1323用于限制所述分离板1322绕所述分离轴1321背离物料的传送方向旋转。为了对分离板1322的旋转方向有更直观的理解,如图4中所示,对分离板1322的旋转方向用X表示。所述分离支架1325可以跨设于所述传送通道131的上方,所述分离支架1325上形成有可供分离轴1321穿设的枢轴孔,所述分离板1322通过分离轴1321穿设于所述枢轴孔内而安装于所述分离支架1325上。通过分离支架1325横跨于所述传送通道131的相对两侧,由分离支架1325为多个传送通道131内的分离板1322提供统一的安装支撑,不仅可以简化结构,而且便于对多个传送通管道中的分离板1322相对于传送带133的距离进行统一的调节。
调整件1323穿设所述分离支架1325后抵靠在所述分离板1322的上端,使分离板1322只能绕分离轴1321顺沿物料的传送方向旋转,向相反方向旋转时会被调整件1323阻挡,从而使分离板1322的下端与传送带133保持固定的距离。所述调整件1323穿设所述分离支架1325后抵靠于所述分离板1322上的伸出量可调节,以调节所述分离板1322与传送带133之间的距离。可选的,所述调整件1323可以为调整螺栓。叠加在一起的物料经过分离结构132时,叠加在上面的物料会接触分离板1322的下端及分离板1322从下端往上端延伸的一部分,分离板1322会给叠加在上面的物料一个作用力,将其从下面的物料上推下去,如此叠加在一起的物料就被分离成前后排列的物料队列继续向前传送,同时,由于分离板1322可以绕分离轴1321旋转,所以不会出现将物料卡死的情况。可选的,所述分离板1322的下端的端面为斜面,所述斜面的倾斜方向与物料的传送方向一致,便于该下端实现阻挡叠加在物料上方的其它物料通过的同时,不会对位于底端的物料的顺利通过造成阻挡。通过调整所述调整件1323在分离支架1325上的位置,可以改变调整件1323抵靠在分离板1322上的伸出量,从而改变分离板1322与传送带133之间的距离,以适应不同厚度的物料。通过改变分离板1322的下端部分的力矩和上端部分的力矩,可以改变分离板1322施加到叠加在上面的物料的作用力的大小,从而使分离不同物料的效果达到最佳。
其中,所述物料分离设备130的传送带133均设置于同一底板134上,底板134上设有顺沿传送方向延伸的多个隔板135,所述隔板135相对底板134垂直,且两两之间相互间隔一定距离,以限定形成所述传送通道131。所述传送带133的前后两端分别设有滚筒136,其中之一为驱动滚筒,其中另一为从动滚筒,传送带133于两个滚筒136之间设有托板137,该托板137用于支撑传送带133,以避免其因重量而下坠。位于不同传送通道131内的传送带133的滚筒136套设于横向穿设所述隔板135的同一驱动轴上,底板134上设置有驱动所述驱动轴转动的驱动电机139。驱动电机139可以通过同步带1391与驱动轴连接。传送带133由同一驱动轴带动旋转,便于形成相同的传送方向和传送速度。其次,为了便于托板137的定位,可以通过横向穿设隔板135的定位轴138将不同传送通道内的传送带的托板137连接,确保托板137不会因为位移而失去对传送带的支撑作用。
为了便于对本申请实施例提供的产品投放系统10对产品进行分离并按序输送的实现原理能够更加清楚的理解,对产品投放系统10的主要特点说明如下:
物料定向整理设备120包括料槽121和位于料槽121内的导向轮122。料槽121的底部称为槽谷1212,槽谷1212的宽度略大于物料的宽度,小于物料的长度,料槽121的底部向上延伸呈扩张趋势,料槽121的顶端称为槽峰1213,槽峰1213处的宽度大于槽谷1212的宽度,仍小于物料的长度。物料按宽度方向排列在槽谷1212,沿长度方向移动,是稳定状态,物料若不处于稳定状态,在顺沿料槽121移动的过程中由于料槽121宽度变化的引导将会自动向稳定状态过度,并最终达到稳定状态,导向轮122设置在料槽121之上,处于相邻的两条料槽121之间,导向轮122旋转时,面向料槽121的面的运动方向与物料在料槽121中的移动方向相反,若物料有部分搭在槽峰1213上,当该物料移动至与导向轮122接触时,由于导向轮122表面的运动方向与物料的移动方向相反,导向轮122会给予物料搭在槽峰1213上的部分与物料移动方向相反的作用力,使物料搭在槽峰1213上的部分向料槽121的前端移动,从而将物料推回料槽121的槽谷1212。料槽121具有将物料按同一方向统一排列整齐的功能,物料从送料设备110传送至料槽121的前端后,绝大部分物料会直接进入槽谷1212的稳定状态或通过在料槽121内移动的过程中进入槽谷1212的稳定状态,少部分没有处于稳定状态的物料在继续向下移动的过程中,经过导向轮122时,会被导向轮122推回槽谷1212的稳定状态。也就是说,当物料经过物料定向整理设备120后,全部被整理成按同一方向统一排列整齐的队列向前移动。多个料槽121中有多条排列整齐的队列向前移动,进入物料分离设备。
物料分离设备130包括分离板1322、分离轴1321、分离支架1325和调整螺栓,分离板1322沿物料传送方向倾斜设置,顺沿物料的传送方向,前后经过分离板1322的上端和下端,上端离传送带133的距离大于下端离传送带133的距离,分离板1322的下端与传送带133保持大于一个物料厚度小于两个物料厚度的距离,上端离传送带133的距离大于两个物料的厚度,而且一般会设定上端离传送带133的距离远大于两个物料的厚度,分离板1322的上端通过分离轴1321安装在分离支架1325上,分离支架1325安装在传送装置的相对两侧的隔板135上,以分离轴1321为中心,下端部分的力矩大于上端部分的力矩,下端部分自然下垂,上端部分自然上升。调整螺栓穿过分离支架1325抵靠在分离板1322的一端,使分离板1322只能绕分离轴1321顺物料传送方向旋转,向相反方向旋转时会被调整螺栓阻挡,从而使分离板1322的下端与传送带133保持固定的距离。叠加在一起的物料经过分离结构132时,叠加在上面的物料会接触分离板1322的下端及从下端往上端延伸的分离板1322的一部分,分离板1322会给叠加在上面的物料一个作用力,将其从下面的物料上推下去,叠加在一起的物料就被分离成前后排列的物料队列继续向前传送,同时,由于分离板1322可以绕分离轴1321旋转,所以不会出现将物料卡死的情况。通过调整所述调整螺栓在分离支架1325上的位置,可以改变调整螺栓抵靠在分离板1322上的伸出量,从而改变分离板1322与传送带133之间的距离,以适应不同厚度的物料。通过改变下端部分的力矩和上端部分的力矩,可以改变分离板1322施加到叠加在上面的物料的作用力的大小,以获得不同物料的最佳分离效果。
需要说明的是,同一产品投放系统10可以设置多组送料设备110、物料定向整理设备120、物料分离设备130,生产效率更高。本发明实施例中,产品投放系统10并排设置了左右两组相同的送料设备110、物料定向整理设备120、物料分离设备130。该产品投放系统10主要是用于实现对待包装的产品分离并按特定方向排列传送至码垛系统50,如产品包装线是用于实现槟榔的包装,则产品投放系统10是用于实现单颗的槟榔的分离和按特定方向排列传送。也即,本申请实施例中对产品投放系统10的描述中物料均可以用产品,如槟榔替代。
请参阅图7,为脱氧剂投放系统30的示意图,包括物料添加装置310、送料装置320以及取料装置330,该物料添加装置310包括堆放区3111和不可逆区3112,所述不可逆区3112内设有传感器313,当所述传感器313检测到料位低于设定值时,发出向所述物料添加装置310内添加脱氧剂的信号,所述送料装置320包括传送结构和设置于所述传送结构上的待取料区,所述取料装置330包括抓取结构332,所述抓取结构332用于从所述待取料区抓取到脱氧剂后投放至指定位置。
上述实施例中,由于物料添加装置310内设有所述堆放区3111和不可逆区3112,在不可逆区3112设置传感器313,当堆放区3111的脱氧剂消耗完后,再向物料添加装置310内添加新的脱氧剂,此时,添加在前的脱氧剂已经全部进入了不可逆区3112,只能在送料装置320的作用下进入待取料区,再由取料装置330拾取投放到投放工位,保证了脱氧剂投放的先后顺序;待取料区直接设置于传送结构上,脱氧剂可以在传送结构上根据其从不可逆区3112的出口下落的顺序依次排列多个,并跟随传送结构的持续传送送至待取料区,确保了脱氧剂投放的顺序和连续性。
所述物料添加装置310包括料斗311,所述料斗311包括从顶端到底端直径递减的所述堆放区3111、以及从所述堆放区3111的底端向下延伸的直径不变的所述不可逆区3112。脱氧剂仅能够从不可逆区3112下落至送料装置320,而不能从送料装置320返回到不可逆区3112,也不能从不可逆区3112返回到堆放区3111,确保了脱氧剂进入到送料装置320的顺序。所述传感器313为对射传感器313,包括分别位于所述不可逆区3112的相对两侧的发射端和接收端。传感器313的发射端和接收端分别安装在不可逆区3112的相对两侧,且发射端正对接收端,当脱氧剂的料位高于传感器313的位置时,发射端发射的光束被脱氧剂遮挡,接收端无法接收信号,不发出需要向料斗311添加脱氧剂的信号,当脱氧剂的料位低于传感器313的位置时,发射端发射的光束被接收端接收,发出需要向料斗311添加脱氧剂的信号。
所述送料装置320还包括物料分离结构,所述物料分离结构的一端正对所述不可逆区3112的出口。该物料分离结构用于从物料添加装置310的不可逆区3112的出口接收下落的脱氧剂,将从出口同时落下而堆叠在一起的脱氧剂进行分离后再传送到待取料区。可选的,所述物料分离结构包括直线振动盘。直线振动盘通过振动使脱氧剂在直线振动盘上作滑动及抛掷运动,从而将堆叠的脱氧剂抖散分离并向前传送。为了获得更好的分离效果,所述直线振动盘可以包括多级,如直线振动盘包括依次连接的初级振动盘322及次级振动盘324,所述初级振动盘322与所述物料添加装置310连接,所述次级振动盘324与所述传送结构连接。其中初级振动盘322的一端位于物料添加装置310的不可逆区3112的出口下方,另一端与次级振动盘324的一端连接。次级振动盘324的一端与一级振动盘322连接,而另一端与传送结构连接。所述次级振动盘324在垂直于脱氧剂的传送方向的竖直方向上低于初级振动盘322,初级振动盘322可以根据脱氧剂的传送方向向下倾斜,便于脱氧剂经过初级振动盘322的分离后可以更顺利地沿着倾斜方向传递到次级振动盘324。
所述传送结构可以为传送带326,所述传送带326包括与次级振动盘324连接的第一端以及相对的第二端,次级振动盘324也可以根据脱氧剂的传送方向向下倾斜,所述第一端在垂直于脱氧剂的传送方向的竖直方向上低于次级振动盘324,便于脱氧剂经过次级振动盘324的分离后可以顺利地沿着倾斜方向传递到传送带326。所述次级振动盘324的宽度等于或略小于传送带326的宽度。所述待取料区位于所述传送带326的第二端。传送过程中,脱氧剂从次级振动盘324首先下落在传送带326的第一端,随着传送带326的持续运动,脱氧剂依次排列在传送带326上并到达待取料区的位置,再由取料装置330从待取料区拾取脱氧剂。
其中,所述取料装置330还包括视觉识别结构,所述抓取结构332根据所述视觉识别结构识别到的脱氧剂的位置进行脱氧剂的抓取。作为一个可选的实施例,该视觉识别结构可以包括图像拍摄装置、及对所述图像拍摄装置拍摄的图像进行分析以确定脱氧剂位置的处理器。可以理解的,该视觉识别结构还可以是已知的其它可用于确定脱氧剂位置的识别装置。所述抓取结构332可以为机械手,其根据视觉识别结构所识别到的脱氧剂的位置以抓取脱氧剂,并将抓取到的脱氧剂转送至指定位置,如生产线上指定的脱氧剂投放工位。本实施例中,所述取料装置330将抓取到的脱氧剂与产品共同叠置于循环料位535上,形成预包装的物料组合。
所述送料装置320对脱氧剂的传送速度大于所述取料装置330从待取料区拾取脱氧剂的速度。送料装置320传送脱氧剂的速度明显大于取料装置330从待取料区拾取脱氧剂的速度,取料装置330可以连续从待取料区拾取脱氧剂,送料装置320则根据待取料区脱氧剂的摆放情况传送脱氧剂,在待取料区的脱氧剂即将消耗完时,再起动送料装置320向待取料区送料,由于送料装置320传送脱氧剂的速度明显大于取料装置330从待取料区拾取脱氧剂的速度,脱氧剂很快就重新摆满了即将消耗完的待取料区。若此时向物料添加装置310发出添料信号,取料装置330还可以从摆满脱氧剂的待取料区继续拾取脱氧剂并维持一段时间,确保自动化生产线工作的连续性。
可选的,该脱氧剂投放系统30还包括机架340,所述物料添加装置310、送料装置320及取料装置330均装设于所述机架340上。其中,机架340根据物料添加装置310、送料装置320及取料装置330的依序排列的位置,可以分为第一部分、第二部分和第三部分,以分别承载物料添加装置310、送料装置320及取料装置330,形成各自功能独立的整体,也便于移动和组装。
本申请实施例所提供的脱氧剂投放系统30可以应用于不同产品领域,如槟榔包装领域,该脱氧剂可以是指脱氧剂包,对所述脱氧剂投放系统30的功能特点做如下说明:
将物料添加装置310分为堆放区3111和不可逆区3112,在不可逆区3112设置传感器313,等堆放区3111的脱氧剂全部消耗完后,再向物料添加装置310添加新的脱氧剂,此时,添加在前的脱氧剂已经全部进入了不可逆区3112,只能在送料装置320的作用下进入待取料区,再由取料装置330拾取投放到投放工位,不可能再返回堆放区3111,保证了脱氧剂投放的先后顺序。物料添加装置310用于添加和盛放脱氧剂。物料添加装置310可以分为堆放区3111和不可逆区3112,堆放区3111用于堆放脱氧剂,其中,不可逆区3112位于堆放区3111和待取料区之间,脱氧剂从堆放区3111经过不可逆区3112进入待取料区,但无法从不可逆区3112再返回进入到堆放区3111。不可逆区3112设有传感器313,用于感应不可逆区3112内脱氧剂的料位,当脱氧剂的料位低于传感器313时,发出需要向料斗311添加脱氧剂的信号。送料装置320传送脱氧剂包的速度明显大于取料装置330从所述待取料区拾取脱氧剂包的速度,取料装置330可以连续从待取料区拾取脱氧剂包,送料装置320则根据待取料区脱氧剂的摆放情况传送脱氧剂,在待取料区的脱氧剂即将消耗完时,再起动送料装置320向待取料区送料,由于送料装置320传送脱氧剂的速度明显大于取料装置330从待取料区拾取脱氧剂的速度,脱氧剂很快就重新摆满了即将消耗完的待取料区。若此时物料添加装置310发出添料信号,取料装置330还可以从摆满脱氧剂的待取料区继续拾取脱氧剂并维持一段时间,确保了自动化生产线工作的连续性。
请参阅图8,该奖票投放系统40包括进料装置410、执行装置420和奖票出口433,所述进料装置410包括用于放置奖票并可供奖票顺沿滑行的多个滑槽411以及位于所述滑槽411内的压紧块412,所述滑槽411内设有与所述压紧块412配合的导引结构,所述进料装置410倾斜设置,所述执行装置420包括分别与所述滑槽411的末端对应的吸嘴424及驱动所述吸嘴424从所述滑槽411的末端吸取奖票的驱动模块,所述奖票按照设定的配奖比例置于所述进料装置410的滑槽411内,通过所述滑槽411输送到滑槽411的底端,由所述执行装置420从所述滑槽411的底端吸取奖票并将所述奖票输送到奖票出口433,奖票经由所述奖票出口433落到指定位置。
其中,进料装置410倾斜设置,相对于水平面保持一定坡度,压紧块412位于滑槽411内可以在自身重力作用下顺沿滑槽411逐渐下滑,从而对置于滑槽411内的奖票保持一定的压力,奖票也将匀速地逐渐顺沿滑槽411下滑到滑槽411底端,执行装置420位于进料装置410的底端,吸取滑动到滑槽411底端的奖票后输送到奖票出口433,如此往复循环,从而实现将通过进料装置410输入的奖票按设定的中奖比例分拣到指定位置的目的。
上述实施例中,奖票投放系统40通过包括用于放置奖票并可供奖票顺沿滑行的多个滑槽411以及位于所述滑槽411内的压紧块412,且进料装置410相对水平面倾斜设置,可以将奖票按照设定的配奖比例置于滑槽411内,奖票通过滑槽411输送到滑槽411底端,由所述执行装置420从所述滑槽411底端吸取奖票并将所述奖票输送到奖票出口433,奖票经由所述奖票出口433落到指定位置,整个过程仅需要人工及时将设置配比的一定数量的奖票及时补充到进料装置410的滑槽411内,从而实现了自动将奖票按照设置配比分拣到指定位置完成后续的包装工序,无需人工参与,且可以避免配奖不均和出错,提升配奖效率和准确率。
在一些实施例中,该奖票投放系统40还包括用于支撑所述进料装置410和所述执行装置420的机架440,所述机架440为框架式支撑结构。请参阅图9,机架440包括多个支撑柱及连接于支撑柱之间的支撑杆,由所述支撑柱和支撑杆共同形成矩形外框的底座及位于底座上方的台阶形外框的安装座。安装座包括高度较高的第一端及高度低于所述第一端的第二端,进料装置410的两端分别安装于所述第一端和第二端,通过调整安装座的第一端和第二端之间的高度差以及进料装置410的滑槽411的长度,可以调整进料装置410的倾斜度。通过进料装置410的倾斜度的合理设置、滑槽411与压紧块412之间的摩擦力大小、以及压紧块412的重力大小的合理设置,可以调节压紧块412顺沿滑槽411均匀向下滑动的速度。作为一种可选的实施方式,所述机架440上于所述进料装置410的下方还设置有控制箱441。具体的,控制箱441安装于所述底座靠近所述安装座的一端,控制箱441内可以用于收容电源、控制器、电磁阀、真空发生器等电子元器件。其中,机架440于支撑座的底端安装有用于调整机架440水平的支架蹄角443。
请参阅图10,该进料装置410中多个所述滑槽411相互平行,相邻滑槽411之间通过隔板415分隔,压紧块412与滑槽411之间的所述导引结构形成于所述隔板415上。作为一种可选的实施方式,导引结构可以是形成于隔板415的侧面的凹槽,压紧块412的两侧分别卡设于隔板415的凹槽内。进料装置410包括一块整体的底板414及设置于所述底板414上的多个隔板415,由所述隔板415分隔形成滑槽411,便于通过调整隔板415在底板414上的位置来调节滑槽411的宽度,也便于通过形成于底板414底面的安装结构实现将进料装置410安装固定于机架440上。可选的,底板414的两端的安装结构可以包括呈三角形的固定板,使得将进料装置410通过底板414安装后具有一定坡度。
所述压紧块412的宽度与所述滑槽411的宽度大致相等,压紧块412与滑槽411之间形成较小的间隙,以确保压紧块412既能顺沿滑槽411向下滑动,又不会与隔板415之间形成较大的摩擦力。请结合参阅图11,在一个可选的实施例中,所述滑槽411于靠近底端的位置处设置有感应器417,压紧块412内可以安装有感应开关,所述感应器417感应到所述压紧块412滑动到相应位置时发出提示信号。通过将感应器417设置于滑槽411靠近底端的位置处,当感应器417感应到压紧块412滑动到其所在位置处时,表明当前滑槽411内所剩余的奖票已经滑动至接近于滑槽411的底端的位置,也即奖票的数量不多了,此时发出提示信号,可以提醒及时补充奖票,确保奖票可以及时得到补充,不影响正常工作。
其中,所述滑槽411的底端设置有用于防止奖票滑出的挡板416。该挡板416位于隔板415的末端,且其宽度大于隔板415的宽度,避免奖票滑动堆积到滑槽411的末端时会滑出到外部,在奖票全部发完时,也可以避免压紧块412滑出到外部。
请结合参阅图12,所述执行装置420的驱动模块包括双作用气缸422,所述吸嘴424位于所述气缸422的活塞杆的末端,所述吸嘴424的倾斜角度与所述滑槽411的倾斜角度相同。所述气缸422伸缩运动,带动所述吸嘴424运动,于靠近所述滑槽411底端的吸取位置及位于所述奖票出口433上方的释放位置之间切换。其中,双作用气缸422为吸嘴424提供前后伸缩运动的驱动力。吸嘴424为气动吸嘴424,通过真空发生器提供的负压实现对奖票的吸附。具体的,当气缸422伸长而带动吸嘴424伸长到靠近滑槽411底端时,此时吸嘴424处于吸取位置,吸嘴424在负压作用下完成对奖票的吸附,随后气缸422缩回而带动吸嘴424缩回运动到初始位置,此时吸嘴424处于释放位置,负压释放而使得吸嘴424释放对奖票的吸附力,奖票从吸嘴424掉落至奖票出口433内。该执行装置420还包括固定板421及将所述气缸422及吸嘴424连接至固定板421的连接板423,固定板421上形成有多个固定孔,便于实现将执行装置420安装于机架440上。需要说明的是,多个气缸422和吸嘴424的动作是分离独立控制的,执行装置420中每一组气缸422和吸嘴424分别与进料装置410中的一个滑槽411对应。
其中,奖票投放系统40还包括位于所述执行装置420下方的漏斗430,所述漏斗430包括与所述吸嘴424的释放位置正对的入口及与所述入口连通的所述奖票出口433,所述漏斗430的尺寸从入口到所述奖票出口433逐渐减小。通过漏斗430的引导,可以将执行装置420的吸嘴424掉落的奖票集中到奖票出口433,避免奖票掉落时散乱。
该奖票投放系统40对奖票分拣的工作原理说明如下:首先将设置配奖比例的一定数量的奖票放置在进料装置410内,对奖票投放系统40进行检查等准备工作做好后,启动奖票投放系统40开始工作。奖票顺沿滑槽411逐渐下滑到滑槽411的末端,双作用气缸422将气动吸嘴424送至滑槽411末端的槽口位置,负压发生器启动,形成大的负压,吸嘴424从滑槽411的末端吸附奖票,双作用气缸422往回收到初始位置,释放负压,奖票掉入漏斗430内。当工作一段时间后,滑槽411内的奖票到达一定位置后,压紧块412里面的感应开关接触到感应器417,报警开关启动,提示及时补料,以保证机器正常工作。本实施例中,包装机70先将码垛系统50传送的槟榔和脱氧剂包共同形成待包装的物料组合在一个工位进行装袋,再获取奖票在另一个工位进行装袋,从而完成物料组合的包装。
请参阅图13,码垛系统50包括用于分别输送所述待包装的产品的传送机构510、从所述传送机构510上拾取指定数量产品的拾取机构520以及存放拾取到的所述产品和脱氧剂的循环料位535。其中,传送机构510包括与产品投放系统10中的用于输送产品的传送通道的数量对应的传送带。本实施例中,传送机构510包括平行设置且相互间隔的两个传送带,两个传送带之间的间隔内设有传送链532,循环料位535形成于传送链532上。传送链532的传送方向与传送带的传送方向相同,如此,循环料位535顺沿传送带的移动方向共同向包装机70所在方向运动。脱氧剂投放系统30设置于码垛系统50的传送带的靠近末端的位置,循环料位535运动至靠近传送带的末端的位置处时,码垛系统50将脱氧剂投放系统30输送的脱氧剂和循环料位535上的产品叠置形成预包装的物料组合放置于循环料位535上,由循环料位535携带物料组合共同向袋装系统60运动。预包装的物料组合输送至所述包装机70的填充工位处的开口的包装袋内,由所述包装机70进行包装袋封口后输出。
其中,码垛系统50的传送链532包括与传送带并列第一段及位于传送带的末端与袋装系统60之间的第二段。所述拾取机构520包括顺沿传送链532的第一段设置的多个相互间隔的机械手,用于拾取对应数量的产品到循环料位535上;以及位于传送带的末端与脱氧剂投放系统30的脱氧剂输送出口连接处的机械手,用于拾取脱氧剂与循环料位535上的产品叠置形成预包装的物料组合。所述码垛系统50还包括产品回流装置537和产品回流带538,所述产品回流装置537收集未被所述拾取机构520拾取到的遗漏产品,并由所述产品回流带538回传至所述产品投放系统10。产品回流装置537和产品回流带538均设置于传送带的下方,该产品回流装置537可以是回流漏斗,产品回流带538可以是与传送带的传送方向相反的传送带。
请参阅图14和图15,袋装系统60包括支撑臂61、位于所述支撑臂61端部的袋装料位62以及驱动所述袋装料位62在取料工位65和袋装工位66之间切换的驱动机构63,所述袋装料位62在所述取料工位65时抓取预包装的物料组合,所述袋装料位62在所述袋装工位66时将所述物料组合导入开口的包装袋中。在袋装系统60中,通过设置取料工位65和袋装工位66,驱动袋装料位62在取料工位65和袋装工位66之间切换,而分别实现在取料工位65对预包装的物料组合进行抓取、以及在袋装工位66将物料组合导入到包装袋,实现自动将一定数量的物料进行组合装入到包装袋,大幅提高生产效率和生产质量。
请结合参阅图16至图18,所述袋装料位62包括与所述支撑臂61连接的镂空底板621以及位于所述镂空底板621的相对两侧的侧板622,所述取料工位65与码垛系统50中的循环料位535对应。所述循环料位535包括与所述镂空底板621匹配的啮合底板5351以及供所述支撑臂61穿设通过的槽口5352。循环料位535通过安装部5354和安装臂5353设置于码垛系统50的传送链532上,并随同传送链532向取料工位65的方向运动。所述袋装料位62经过取料工位65并向所述袋装工位66切换过程中,所述镂空底板621穿设越过所述循环料位535的啮合底板5351,并携带位于所述循环料位535处的所述物料组合共同向袋装工位66运动。可选的,所述支撑臂61和所述袋装料位62的数量对应为多个,所述驱动机构63为安装于所述多个支撑臂61的连接处的旋转机构。本实施例中,所述支撑臂61和袋装料位62分别为四个,呈十字形布置,相邻的两个袋装料位62之间呈90度角。旋转机构驱动所述支撑臂61旋转以驱动所述袋装料位62在取料工位65和袋装工位66之间切换,如图14所示为例,旋转机构的旋转方向用R表示,所述支撑臂61旋转过程中,当其中之一的袋装料位62位于所述取料工位65时,其中另一的袋装料位62则位于所述袋装工位66处。本实施例中,设置有四个袋装料位62,始终有一个袋装料位62处于取料工位65和袋装工位66,还有两个袋装料位62处于第一过渡位D1和第二过渡位D2。
所述袋装系统60还包括压料机构68,所述压料机构68对所述袋装料位62经过取料工位65时获取到的所述预包装的物料组合进行压紧,通过压料机构68进行压紧可以避免物料组合在传送过程散乱或脱落,也可以确保物料组合可以顺利装入包装袋内。可选的,所述压料机构68包括与所述镂空底板621相对设置的压料板681、与所述压料板681连接的压杆682、摆动气缸685及连接所述摆动气缸685和所述压杆682的连杆683,所述连杆683与所述摆动气缸685的摆臂刚性连接,所述连杆683与所述压杆682铰接,所述摆动气缸685通过所述连杆683摆动传递至所述压杆682,所述压杆682再带动所述压料板681移动。通过压料板681向靠近镂空底板621的方向的移动而对物料组合进行压紧,反之压料板681向远离镂空底板621的方向移动使得压料板681与镂空底板621之间的空间增大,便于袋料料位62穿设越过所述循环料位535并携带位于所述循环料位535处的所述物料组合。可选的,所述压料机构68还包括连接于所述压料板681和所述连杆683之间的弹簧684,弹簧684可以使压料板68两端维持弹性平衡,使得压料板68始终与物料表面保持平行接触,从而对物料尤其是不规则物料组合施加柔性而均匀的压紧作用力。
所述袋装系统60还包括推料机构69,所述推料机构69在所述袋装料位62位于袋装工位66时将所述物料组合推出落入到所述开口的包装袋中。可选的,所述推料机构69包括推料板691及驱动所述推料板691在所述袋装料位62内伸缩运动的伸缩气缸695。推料板691与镂空底板621及压料板681垂直,推料板691的运动方向与压料板681的运动方向垂直,当袋装料位62处于袋装工位66时,便于通过推料板691的伸缩运动,将位于镂空底板621和压料板681之间的物料组合推出落入到开口的包装袋内。其中,压料机构68和推料机构69可以均设置于袋装料位62内,当袋装料位62处于取料工位65或袋装工位66时,各自独立被驱动而实现其压料或推料的功能。
该袋装系统60实现对物料组合装入开口的包装袋内的工作原理说明如下:驱动机构63驱动袋装料位62旋转,使袋装料位62在取料工位65和袋装工位66之间切换,实现从循环料位535中抓取物料组合并将物料组合装入包装袋中,并反复循环,实现流水线自动化作业。袋装料位62包括压料机构68和推料机构69,袋装料位62从循环料位535中抓取物料组合时,压料机构68将物料组合压紧,防止物料散落,当袋装料位62旋转至袋装工位时,推料机构69将袋装料位62中的物料组合推入包装袋中。当袋装料位62经过袋装工位后,压料机构68复位,将袋装料位62的装料口打开,以便在取料工位65再次抓取物料组合,同时推料机构69复位,将袋装料位62的内部空间腾出,以便在取料工位65抓取物料。袋装料位62的镂空底板621部分空缺,与循环料位535的啮合底板5351的空缺部分相反,镂空底板621与啮合底板5351可以相互穿越,而由于镂空底板621和啮合底板5351都具有部分实体,均可以承载物料。袋装料位62旋转至取料工位65从循环料位535中抓取物料时,袋装料位62的两侧板622和推料板691从循环料位535的外部穿过,镂空底板621从循环料位535中穿越,当镂空底板621到达啮合底板5351位置时,摆动气缸685摆动,驱动压料板681压紧循环料位535中的物料组合,袋装料位62继续旋转,袋装料位62与循环料位535分离,从而将循环料位535中的物料取出。袋装料位62旋转至袋装工位66将物料组合装入包装袋时,推料机构69将该袋装料位62中的物料组合推入包装袋中。当袋装料位62旋转经过袋装工位后,压料机构68的摆动气缸685旋转一定角度,压料机构68复位,将袋装料位62的装料口打开,以便在取料工位65抓取物料,伸缩气缸695缩回,推料机构69复位,将袋装料位62的内部空间腾出,以进入下一循环。
请参阅图19,包装机70包括用于与袋装系统60配合以实现包装袋的开口、密封等的多个工位。本实施例中,包装机70包括取袋工位71、开袋工位72、填充振料工位73、检测工位74、预留工位75、封口工位76、二次封口77及成品输出工位78。取袋工位71,用于从包装袋存放位拾取包装袋;开袋工位72,用于将包装袋袋口打开;张袋填充工位73,用于将包装袋袋口进一步张开,填充物料组合,本实施例中,槟榔和脱氧剂在此工位装入包装袋;填充振料工位74,用于通过振动将物料震入袋底,本实施例中,奖票在此工位滑入包装袋。检测工位75,用于检测包装袋中是否填充物料,并将没有填充物料的空袋剔除。预留工位76,用于预留作为功能扩展。封口工位77,用于将填充了脱氧剂的包装袋封口。二次封口及成品输出工位78,用于对包装袋进行二次封口,并输出成品。包装机70的张袋填充工位73与袋装系统60的袋装料位62对应,张袋填充工位73上可以设有与袋装料位62匹配的导料结构,使物料组合被从袋装料位62中推出后顺利导入包装袋中。包装机70的填充振料工位74与奖票投放系统40的奖票出口433对应,便于奖票经由所述奖票出口433落入该填充振料工位而装入包装袋内。该包装机70可以采用已知的方式实现,其具体结构在此不再赘述。
本申请上述实施例提供的产品包装线可以应用于不同的产品领域,且适用于对不同数量的产品及不同类型的多个物料组合实现自动化包装,如实现槟榔的包装。槟榔包装的技术领域内,由于需要将特定数量的多个单颗槟榔加上脱氧剂包、设定中奖比例的奖票共同包装到同一包装袋内,单颗槟榔的形状为异型,往往难以自动化地对其有效分散和准确地拾取指定数量的单颗槟榔进行装袋;由于脱氧剂包在空气中暴露的时间有上限而难以准确地控制自动化包装过程中确保其有效性;奖票的投放也难以自动化的实现按设定的中奖比例的分拣投放;而本实施例所提供的产品包装线,通过分别设计产品投放系统10、脱氧剂投放系统30、奖票投放系统40、码垛系统50以及袋装系统60,共同实现将特定数量的多个单颗槟榔加上脱氧剂包、设定中奖比例的奖票共同包装到同一包装袋内的全自动化包装,确保了生产效率,大大节省了人力成本。
以上所述,仅为本发明的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内,可轻易想到变化或替换,都应涵盖在本发明的保护范围之内。本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围以准。

Claims (10)

1.一种袋装系统,其特征在于,包括支撑臂、位于所述支撑臂端部的袋装料位以及驱动所述袋装料位在取料工位和袋装工位之间切换的驱动机构,所述袋装料位在所述取料工位时抓取预包装的物料组合,所述袋装料位在所述袋装工位时将所述物料组合导入开口的包装袋中。
2.如权利要求1所述的袋装系统,其特征在于,所述袋装料位包括与所述支撑臂连接的镂空底板以及位于所述镂空底板的相对两侧的侧板,所述取料工位处设置有循环料位,所述循环料位包括与所述镂空底板匹配的啮合底板以及供所述支撑臂穿设通过的槽口,所述袋装料位经过取料工位并向所述袋装工位切换过程中,所述镂空底板穿设越过所述循环料位的啮合底板,并携带位于所述循环料位处的所述物料组合共同向袋装工位运动。
3.如权利要求2所述的袋装系统,其特征在于,所述袋装系统还包括压料机构,所述压料机构在所述袋装料位经过取料工位时对获取到的所述预包装的物料组合进行压紧。
4.如权利要求3所述的袋装系统,其特征在于,所述压料机构包括与所述镂空底板相对设置的压料板、与所述压料板连接的压杆、摆动气缸及连接所述摆动气缸和所述压杆的连杆,所述连杆与所述摆动气缸的摆臂刚性连接,所述连杆与所述压杆铰接,所述摆动气缸通过所述连杆摆动传递至所述压杆,所述压杆再带动所述压料板移动。
5.如权利要求4所述的袋装系统,其特征在于,所述压料机构还包括连接于所述压料板和所述连杆之间的弹簧。
6.如权利要求1所述的袋装系统,其特征在于,所述支撑臂和所述袋装料位的数量对应为多个,所述驱动机构为安装于所述多个支撑臂之间的旋转机构。
7.如权利要求6所述的袋装系统,其特征在于,所述旋转机构驱动所述支撑臂旋转以驱动所述袋装料位在取料工位和袋装工位之间切换,所述支撑臂旋转过程中,当其中之一的袋装料位位于所述取料工位时,其中另一的袋装料位则位于所述袋装工位处。
8.如权利要求1所述袋装系统,其特征在于,所述袋装系统还包括推料机构,所述推料机构在所述袋装料位位于袋装工位时将所述物料组合推出落入到所述开口的包装袋中。
9.如权利要求8所述的袋装系统,其特征在于,所述推料机构包括推料板及驱动所述推料板在所述袋装料位内伸缩运动的伸缩气缸。
10.一种槟榔包装线,其特征在于,包括码垛系统及如权利要求1至9中任一项所述的袋装系统,所述码垛系统包括用于输送待包装的槟榔的传送机构、从所述传送机构上拾取指定数量的所述槟榔的拾取机构以及存放拾取到的所述槟榔的循环料位,所述码垛系统将所述循环料位上的槟榔移动至取料工位处。
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