CN113173686A - 一种油泥综合处理系统及方法 - Google Patents
一种油泥综合处理系统及方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN113173686A CN113173686A CN202110453177.7A CN202110453177A CN113173686A CN 113173686 A CN113173686 A CN 113173686A CN 202110453177 A CN202110453177 A CN 202110453177A CN 113173686 A CN113173686 A CN 113173686A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- heat exchange
- steam
- pyrolysis
- oil sludge
- outlet
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 239000010802 sludge Substances 0.000 title claims abstract description 204
- 238000011282 treatment Methods 0.000 title claims abstract description 74
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 40
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 244
- 238000000197 pyrolysis Methods 0.000 claims abstract description 191
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 claims abstract description 29
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 29
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 claims abstract description 28
- 239000004033 plastic Substances 0.000 claims abstract description 28
- 239000002131 composite material Substances 0.000 claims abstract description 11
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims description 108
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 96
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 claims description 70
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 claims description 70
- 239000002918 waste heat Substances 0.000 claims description 54
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 50
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 claims description 34
- 230000003068 static effect Effects 0.000 claims description 32
- 238000009833 condensation Methods 0.000 claims description 18
- 230000005494 condensation Effects 0.000 claims description 18
- 238000000746 purification Methods 0.000 claims description 17
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 14
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 12
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 claims description 11
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 claims description 11
- 239000000498 cooling water Substances 0.000 claims description 10
- 238000004891 communication Methods 0.000 claims description 5
- 238000011084 recovery Methods 0.000 abstract description 3
- 239000002910 solid waste Substances 0.000 abstract description 2
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 10
- 238000004064 recycling Methods 0.000 description 10
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 10
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 9
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 7
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 7
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 7
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 6
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 5
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 5
- 239000004519 grease Substances 0.000 description 5
- 238000007790 scraping Methods 0.000 description 5
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 5
- 239000002351 wastewater Substances 0.000 description 5
- 238000010612 desalination reaction Methods 0.000 description 4
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 4
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 3
- 238000005086 pumping Methods 0.000 description 3
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 2
- 238000005034 decoration Methods 0.000 description 2
- 238000011033 desalting Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 230000000813 microbial effect Effects 0.000 description 2
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 2
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 2
- 238000010248 power generation Methods 0.000 description 2
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 2
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 2
- 239000004698 Polyethylene Substances 0.000 description 1
- 230000001154 acute effect Effects 0.000 description 1
- 238000003915 air pollution Methods 0.000 description 1
- 239000004566 building material Substances 0.000 description 1
- 238000003763 carbonization Methods 0.000 description 1
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 description 1
- 238000012824 chemical production Methods 0.000 description 1
- 238000009841 combustion method Methods 0.000 description 1
- 239000004567 concrete Substances 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 239000003344 environmental pollutant Substances 0.000 description 1
- 238000005469 granulation Methods 0.000 description 1
- 230000003179 granulation Effects 0.000 description 1
- 239000002920 hazardous waste Substances 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 229910021645 metal ion Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009629 microbiological culture Methods 0.000 description 1
- 238000013048 microbiological method Methods 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 239000003208 petroleum Substances 0.000 description 1
- 231100000719 pollutant Toxicity 0.000 description 1
- -1 polyethylene Polymers 0.000 description 1
- 229920000573 polyethylene Polymers 0.000 description 1
- 229920000915 polyvinyl chloride Polymers 0.000 description 1
- 239000004800 polyvinyl chloride Substances 0.000 description 1
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 1
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 1
- 239000002912 waste gas Substances 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
- C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
- C02F11/00—Treatment of sludge; Devices therefor
- C02F11/10—Treatment of sludge; Devices therefor by pyrolysis
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
- C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
- C02F11/00—Treatment of sludge; Devices therefor
- C02F11/12—Treatment of sludge; Devices therefor by de-watering, drying or thickening
- C02F11/13—Treatment of sludge; Devices therefor by de-watering, drying or thickening by heating
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W10/00—Technologies for wastewater treatment
- Y02W10/40—Valorisation of by-products of wastewater, sewage or sludge processing
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Hydrology & Water Resources (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Water Supply & Treatment (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Treatment Of Sludge (AREA)
Abstract
本发明提供了一种油泥综合处理系统，属于油泥处理技术领域。本发明提供的油泥综合处理系统包括油泥处理系统和换热系统；本发明对油泥进行干燥和热解，产生的热解渣与塑料进行热塑化挤出，所得复合型材能够作为产品外售；产生的热解气冷凝后得到热解油和不凝可燃气，所得热解油能够作为油品外售；所述不凝可燃气进入尾气燃烧设备燃烧，经净化后排放。本发明能够实现热解产物的在线回收，实现了热解残渣的高值化利用，避免油泥处理后固体废弃物产生，同时解决二次污染问题和残渣资源化利用问题。本发明还能够充分利用油泥蒸发水汽的热量，实现油泥低成本治理和资源化全利用。
Description
技术领域
本发明涉及污泥治理技术领域，特别涉及一种油泥综合处理系统及方法。
背景技术
油泥是一种由油脂、水和无机物组成的混合物，多产生于石油开采、石油加工、煤化工、化工生产等，属于一种危废，很难处理和利用。现有油泥治理和利用技术大多采用填埋法、微生物法、焚烧法和热解碳化法等，其中填埋法技术简单，但不能减量化和资源化利用，越来越受到限制；微生物法则是通过微生物分解治理油泥，此法存在油资源无法回收、微生物培养周期长、且易受环境温度和湿度的影响等缺陷，难以推广应用；焚烧法或混烧法则实现油泥的能源化利用，但是由于油泥含水率高，焚烧效率相对较低，且易产生大气污染等问题；热解法属于油泥处理的前沿技术，具有投资较小，处理成本较低，二次污染较少等优点，成为新技术发展趋势。
公开号为CN 111704336 A的专利公开了“一种含油污泥的分离、干化、热解协同零排放处理工艺”，该处理方法是将独立处理的油泥分离装置、油泥干化装置和油泥热解装置有机地形成系统集成，且在油泥干化装置中采用含油污泥真空圆盘干燥机，在油泥热解装置中装配热解炉，并将热解炉热解后产生的余热用于加热导热油，作为三相分离系统或油泥干化装置的补充加热载体，产生的热解气作为热解炉补充能源回用，油泥干化装置产生的水蒸汽经回用水冷却或补冷却水冷凝后，产生的废水进三相分离系统回用，废气进油泥热解装置统一处理后达标后排放。但是，该技术仍然没有解决油泥干化过程中的蒸发水汽潜热回收利用问题和热解产物在线回收利用问题。
公开号为CN 111925087 A的专利公开了“一种油泥无害化、资源化集成处理方法和系统”，该发明公开的处理方法包括油泥破碎和喷淋热洗、初次机械挤压分离、再次离心分离、泥渣造粒干化、油泥颗粒热解焚烧和余热回收利用的工艺步骤，油泥处理所产生的废水全部循环利用，废水零排放；油泥颗粒在还原性气氛下缺氧热解，排渣可用于建材等综合利用，热解焚烧的余热可用于生产蒸汽发电和系统供热。但是，该技术的工艺流程较为复杂，系统投资巨大，同样没有解决油泥干化过程中的蒸发水汽潜热回收利用问题和热解产物在线回收利用问题。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种油泥综合处理系统及方法。本发明提供的油泥综合处理系统和方法不仅能够实现热解产物的在线回收，还能够充分利用油泥蒸发水汽的热量，实现油泥低成本治理和资源化全利用。
为了实现上述发明的目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种油泥综合处理系统，包括油泥处理系统和换热系统；
所述油泥处理系统包括干燥热解设备1，所述干燥热解设备1设置有油泥入口、热解渣出口、热解气出口和油泥蒸发水汽出口；
入口与所述干燥热解设备1的热解渣出口连通的热塑化成型设备2，所述热塑化成型设备2包括按照物料的进程依次连接的热塑化机2-1、挤出机2-2和冷却定型模具2-3；所述热塑化机2-1设置有塑料入口；
入口与所述干燥热解设备1的热解气出口连通的冷凝器3，所述冷凝器3设置有热解油出口和不凝可燃气出口；
入口与所述冷凝器3的不凝可燃气出口连通的尾气燃烧设备4，所述尾气燃烧设备4包括依次连通的燃烧器4-1、余热锅炉4-2和尾气净化设备4-3；
所述换热系统包括位于所述干燥热解设备1内的第一换热管路I和第二换热管路II，所述第一换热管路I与第二换热管路II不连通；所述第一换热管路I开设有第一蒸汽入口和蒸汽冷凝水出口；所述第二换热管路II开设有油泥蒸发水汽入口和油泥蒸发水汽冷凝水出口，所述油泥蒸发水汽入口与所述干燥热解设备1的油泥蒸发水汽出口连通；
位于所述热塑化机2-1内的第三换热管路III，所述第三换热管路III设置有第二蒸汽入口和第一蒸汽出口；
位于所述冷却定型模具2-3内的第四换热管路IV，所述第四换热管路IV设置有第一冷水入口和第一热水出口；
位于所述冷凝器3内的第五换热管路V，所述第五换热管路V设置有第二冷水入口和第二热水出口；
位于所述余热锅炉4-2内的第六换热管路VI，所述第六换热管路VI设置有第一热水入口和第二蒸汽出口；
所述换热系统还包括换热器5，所述换热器5设置有第二热水入口、第三热水入口、油泥蒸发水汽冷凝水入口、循环冷却水入口、第一冷水出口和第三热水出口；所述第二热水入口与第四换热管路IV的第一热水出口连通；所述第三热水入口与所述第五换热管路V的第二热水出口连通；所述油泥蒸发水汽冷凝水入口与所述第二换热管路II的油泥蒸发水汽冷凝水出口连通；所述第一冷水出口与第四换热管路IV的第一冷水入口、第五换热管路V的第二冷水入口连通；所述第三热水出口与所述第六换热管路VI的第一热水入口连通；
所述蒸汽冷凝水出口与余热锅炉4-2的第一热水入口连通；
所述第二蒸汽出口与第一蒸汽入口和第二蒸汽入口连通；所述第一蒸汽出口与第一蒸汽入口连通。
优选的，所述第一换热管路I包括空心转轴I-1和自上而下串在所述空心转轴外侧的多个转动蒸汽换热盘管I-2；
单个转动蒸汽换热盘管I-2包括呈放射状分布的多根直管I-3，每根直管I-3的一端与空心转轴连通；所述多根直管I-3间串联有多圈环管I-4，每圈环管I-4独立与所述直管I-3连通；所述第一蒸汽入口位于所述空心转轴I-1顶端，所述蒸汽冷凝水出口位于所述空心转轴I-1的底端；
所述第二换热管路II包括第一竖直总管和多个静态蒸汽换热盘管，单个静态蒸汽换热盘管包括多圈环管，最外圈环管的一端与所述第一竖直总管的侧壁连通；所述多圈环管间设有多根直管，每根直管将每圈环管串联起来；所述油泥蒸发水汽入口位于第一竖直总管的顶端，所述油泥蒸发水汽冷凝水出口位于第一竖直总管的底端；
所述静态蒸汽换热盘管中心为中空结构，所述空心转轴穿过所述静态蒸汽换热盘管的中空结构；所述转动蒸汽换热盘管与所述静态蒸汽换热盘管沿空心转轴垂直方向间隔设置。
优选的，所述转动蒸汽换热盘管下方和静态蒸汽换热盘管下方独立设有刮料板。
优选的，所述第三换热管路III包括第二竖直总管III-1和多个静态蒸汽换热盘，单个静态蒸汽换热盘包括圆环形金属板III-2和位于所述圆环形金属板外侧的环形蒸汽管III-3，所述环形蒸汽管的一端与所述第二竖直总管III-1的侧壁连通；所述第二蒸汽入口位于第二竖直总管III-1的底端，所述蒸汽出口位于第二竖直直管III-1的顶端。
优选的，所述第三热水出口与第一热水入口连通的管路间设有第一集水池12，所述第一集水池12设有油泥蒸发水汽冷凝水入口，所述油泥蒸发水汽冷凝水入口与第一换热管路I的蒸汽冷凝水出口连通。
优选的，所述尾气净化设备4-3包括脱硝装置和脱硫装置。
本发明提供了上述油泥综合处理系统对油泥进行综合治理的方法，包括以下步骤：
油泥进入干燥热解设备1，进行干燥和热解，得到热解渣和热解气；所述干燥和热解的热量来自第六换热管路VI产生的蒸汽和第三换热管路III产生的余热蒸汽；干燥和热解过程中产生的冷凝水进入换热器5进行换热；干燥和热解过程中产生的油泥蒸发水汽进入第二换热管路II进行换热，换热后产生的油泥蒸发水汽冷凝水进入余热锅炉4-2；
所述热解渣进入热塑化机2-1，与热塑化机2-1加入的塑料进行混合和热塑化，所得热塑化材料进入挤出机2-2进行挤出，进入冷却定型装置2-3进行冷却定型，得到复合型材；热塑化机2-1的热量来自第六换热管路VI产生的蒸汽，换热后产生的余热蒸汽进入第一换热管路I；冷却定型过程中的冷水来自换热器5，冷却换热后产生的热水进入换热器5；
所述热解气进入冷凝器3进行冷凝，得到热解油和不凝可燃气；所述冷凝所需冷凝水来自换热器5，冷凝换热后所得热水进入换热器5；
所述不凝可燃气进入燃烧器4-1进行燃烧，所得尾气进入尾气净化设备4-3进性尾气处理；所述燃烧为余热锅炉4-2提供热量，使第六换热管路VI中的热水蒸发为蒸汽。
优选的，所述干燥的温度为105～150℃，单批次油泥的干燥时间为20～40min；
所述热解的温度为200～300℃，单批次油泥的热解时间为10～20min。
优选的，所述塑料与热解渣的质量比为1:3～5。
优选的，所述热塑化的温度为150～220℃；所述冷却定型时的冷却速率为10～20℃/min。
本发明提供了一种油泥综合处理系统，包括油泥处理系统和换热系统；在本发明中，所述油泥处理系统包括干燥热解设备1、热塑化成型设备2、冷凝器3、尾气燃烧设备4。本发明利用干燥热解设备1对油泥进行干燥和热解，产生的热解渣进入热塑化成型设备2与塑料进行热塑化挤出，得到复合型材，能够作为产品外售；产生的热解气进入冷凝器3冷凝，得到热解油和不凝可燃气，所得热解油能够作为油品外售；所述不凝可燃气进入尾气燃烧设备4进行燃烧处理，经净化后排放。本发明提供的油泥处理系统能够实现热解产物的在线回收，实现了热解残渣的高值化利用，避免油泥处理后固体废弃物产生，同时解决二次污染问题和残渣资源化利用问题。
在本发明中，所述换热系统包括位于所述干燥热解设备1内的第一换热管路I和第二换热管路II、位于所述热塑化机2-1内的第三换热管路III、位于所述冷却定型模具2-3内的第四换热管路IV、位于所述冷凝器3内的第五换热管路V、位于所述余热锅炉4-2内的第六换热管路VI；所述换热系统包括还包括换热器5。在本发明中，所述余热锅炉4-2产生的蒸汽进入第一换热管路I，为干燥热解设备1的干燥和热解提供热量；由于本申请的干燥热解设备1设有油泥蒸发水汽出口，第二管热管路设有油泥蒸发水汽入口，在干燥和热解的过程中，油泥产生的蒸发水汽能够作为热源为油泥的干燥热解提供热量，从而降低干燥热解的能耗，促进油泥的低成本治理。在本发明中，第一换热管路I产生的蒸汽冷凝水进入预热锅炉的第六换热管路VI进行换热，第二换热管路II产生的油泥蒸发水汽冷凝水进入换热器5进行换热。在本发明中，所述余热锅炉4-2产生的蒸汽进入第三换热管路III，为热塑化机2-1提供部分热量，热塑化后剩余的蒸汽进入干燥热解设备1的第一换热管路I，能够实现余热的“阶梯化”利用，进一步降低能耗。在本发明中，所述换热器5产生的冷水对冷却定型模具2-3进行冷却，冷却后产生的热水重新进入换热器5进行换热；在本发明中，所述换热器5产生的冷水对冷凝器3进行冷却，产生的热水重新进入换热器5进行换热；所述换热器5产生的热水进入预热锅炉内的第六换热管路VI，在燃烧器4-1提供的热量下，第六换热管路VI内的水变成蒸气，部分蒸汽进入第一换热管路I和第三换热管路III，剩余蒸汽能够作为供热蒸汽或发电蒸汽，产生额外的经济效益。
综上所述，本发明提供的油泥综合治理系统同时实现了油泥的低成本加工治理和油泥产物高值化回收利用双重效果，显示出良好的社会环境效益和可观的经济效益，易与工业转化应用。
进一步的，本发明干燥热解设备1中包括第一换热管路I和第二换热管路II，所述第一换热管路I包括多个转动蒸汽换热盘管，所述第二换热管路II包括多个静态蒸汽换热盘管，且所述转动蒸汽换热盘管与所述静态蒸汽换热盘管沿空心转轴方向纵向间隔设置。在干燥热解设备1运行过程中，第一换热管路I的空心转轴转动，第二换热管路II保持不动，第一换热管路I的转动蒸汽换热盘管与第二换热管路II的静态蒸汽换热盘管构成“扰动式蒸发汽内循环换热”系统，有利于油泥的快速干燥和热解，从而降低能耗，实现油泥低成本治理。
附图说明
图1为本发明油泥综合处理系统的示意图；
图2为本发明优选方案中的油泥综合处理系统的示意图；
图1和图2中，1为干燥热解设备，1-1为出渣器，2为热塑化成型设备，2-1为热塑化机，2-2为挤出机，2-3为冷却定型模具，2-4为塑料粉仓，2-5为定量给料器，2-6为液压器，2-7为切割机，3为冷凝器，4为尾气燃烧设备，4-1为燃烧器，4-2为余热锅炉，4-3为尾气净化设备，4-4为引风机，4-5为烟囱，5为换热器，6为油泥池，7为油泥泵，8为输油泵，9为集油池，10为除盐装置，11为第一疏水器，12为第一集水池，13为第一循环水泵，14为第二疏水器，15为第二集水池，16为第二循环水泵；
图3为本发明干燥热解设备1中第一换热管路I的结构示意图，图3中，I-1为中心转轴，I-2为转动蒸汽换热盘管；
图4为本发明第一换热管路I转动蒸汽换热盘管的结构示意图，图4中，I-3为直管，I-4为环管；
图5为本发明热塑化机2-1的结构示意图，图5中，2-1-1为电机，2-1-2为中心转轴，2-1-3为转动盘，2-1-4为筒体，2-1-5为顶板，2-1-6为底板，2-1-7为料斗，2-1-8为给料器，2-1-9为轴承，2-1-10为排料口，III-1为第二竖直总管，III-2为圆环形金属板，III-3为环形蒸汽管；
图6为本发明中第三换热管路III中静态蒸汽换热盘的结构示意图，图6中，III-1为第二竖直总管，III-2为圆环形金属板，III-2-1为蒸汽直通孔道，III-2-2为漏料孔，III-3为环形蒸汽管。
具体实施方式
本发明提供了一种油泥综合处理系统，包括油泥处理系统和换热系统；
所述油泥处理系统包括干燥热解设备1，所述干燥热解设备1设置有油泥入口、热解渣出口、热解气出口和油泥蒸发水汽出口；
入口与所述干燥热解设备1的热解渣出口连通的热塑化成型设备2，所述热塑化成型设备2包括按照物料的进程依次连接的热塑化机2-1、挤出机2-2和冷却定型模具2-3；所述热塑化机2-1设置有塑料入口；
入口与所述干燥热解设备1的热解气出口连通的冷凝器3，所述冷凝器3设置有热解油出口和不凝可燃气出口；
入口与所述冷凝器3的不凝可燃气出口连通的尾气燃烧设备4，所述尾气燃烧设备4包括依次连通的燃烧器4-1、余热锅炉4-2和尾气净化设备4-3；
所述换热系统包括位于所述干燥热解设备1内的第一换热管路I和第二换热管路II，所述第一换热管路I与第二换热管路II不连通；所述第一换热管路I开设有第一蒸汽入口和蒸汽冷凝水出口；所述第二换热管路II开设有油泥蒸发水汽入口和油泥蒸发水汽冷凝水出口，所述油泥蒸发水汽入口与所述干燥热解设备1的油泥蒸发水汽出口连通；
位于所述热塑化机2-1内的第三换热管路III，所述第三换热管路III设置有第二蒸汽入口和第一蒸汽出口；
位于所述冷却定型模具2-3内的第四换热管路IV，所述第四换热管路IV设置有第一冷水入口和第一热水出口；
位于所述冷凝器3内的第五换热管路V，所述第五换热管路V设置有第二冷水入口和第二热水出口；
位于所述余热锅炉4-2内的第六换热管路VI，所述第六换热管路VI设置有第一热水入口和第二蒸汽出口；
所述换热系统还包括换热器5，所述换热器5设置有第二热水入口、第三热水入口、油泥蒸发水汽冷凝水入口、循环冷却水入口、第一冷水出口和第三热水出口；所述第二热水入口与第四换热管路IV的第一热水出口连通；所述第三热水入口与所述第五换热管路V的第二热水出口连通；所述油泥蒸发水汽冷凝水入口与所述第二换热管路II的油泥蒸发水汽冷凝水出口连通；所述第一冷水出口与第四换热管路IV的第一冷水入口、第五换热管路V的第二冷水入口连通；所述第三热水出口与所述第六换热管路VI的第一热水入口连通；
所述蒸汽冷凝水出口与余热锅炉4-2的第一热水入口连通；
所述第二蒸汽出口与第一蒸汽入口和第二蒸汽入口连通；所述第一蒸汽出口与第一蒸汽入口连通。
在本发明中，所述油泥处理系统包括干燥热解设备1，所述干燥热解设备1设置有油泥入口、热解渣出口、热解气出口、油泥蒸发水汽出口。本发明对所述油泥入口、热解渣出口、热解气出口、油泥蒸发水汽出口的设置位置没有特殊的要求，根据实际情况进行相应的设计即可。在本发明中，所述油泥入口与油泥池连通。本发明对所述油泥池6没有特殊的要求，能够贮存污泥即可。
在本发明中，所述干燥热解设备1内设有第一换热环路和第二换热管路II，所述第一换热管路I与第二换热管路II不连通；所述第一换热管路I包括第一蒸汽入口和蒸汽冷凝水出口；所述第二换热管路II包括油泥蒸发水汽入口和油泥蒸发水汽冷凝水出口，所述油泥蒸发水汽入口与所述干燥热解设备1的油泥蒸发水汽出口连通。
在本发明中，所述干燥热解设备1与油泥池6连通的管路间优选设有油泥泵7，以保证油泥的顺利输送。
在本发明中，所述油泥处理系统包括入口与所述干燥热解设备1热解渣出口连通的热塑化成型设备2；在本发明中，所述热解渣出口处优选设有出渣器12。在本发明中，所述热塑化成型设备2包括依次连接的热塑化机2-1、挤出机2-2和冷却定型模具2-3；所述热塑化机2-1包括塑料入口。在本发明中，所述热塑化机2-1内设有第三换热管路III，所述第三换热管路III包括第二蒸汽入口和第一蒸汽出口。在本发明中，所述热塑化机2-1优选包括电机2-1-1、一端与所述电机固定连接的中心转轴2-1-2、纵向交替设置于所述中心转轴轴侧的转动盘2-1-3和静态蒸汽换热盘，所述转动盘2-1-3与中心转轴固定连接，所述中心转轴2-1-2穿过静态蒸汽换热盘的中心但不与静态蒸汽换热盘接触。在本发明中，所述热塑化机2-1还包括筒体2-1-4，位于所述筒体2-1-4顶端的顶板2-1-5、位于所述筒体2-1-4底端的底板2-1-6；位于所述顶板2-1-5上方并与筒体2-1-4内部连通的料斗2-1-7，所述料斗内部2-1-7设置有给料器2-1-8；位于所述筒体2-1-4底部且与中心转轴2-1-2连接的轴承2-1-9、位于所述筒体2-1-4底部的排料口2-1-10。
在本发明中，单个转动盘2-1-3由环形外圈、环形内圈和多根两端分别与环外圈和环形内圈垂直固结的直段刮料板组成，且该环形内圈水平固结在位于中心的转轴上；在本发明中，所述直段刮料板的迎料面成30～60°的锐角，使刮料板水平转动时确保物料向下运动；在本发明中，单个静态蒸汽换热盘包括圆环形金属板III-2和与所述环形金属板通道固结连通的环形蒸汽管III-3，所述环形蒸汽管III-3与所述竖直总管III-1依次串接连通；所述第二蒸汽入口位于竖直总管III-1的底端，所述蒸汽出口位于竖直总管III-1的顶端；在本发明中，所述圆环形金属板III-2厚度方向上的中心线上水平开设有多个蒸汽直通孔道III-2-1和蒸汽直通孔道之间竖向开设有多个漏料孔III-2-2。
在本发明中，所述塑化机设有塑料入口。在本发明中，所述塑料入口优选与塑料粉仓2-4连通。在本发明中，所述塑料入口与塑料分仓连通的管路间，优选设有定量给料器2-5。本发明对所述定量给料器2-5没有特殊的要求，使用本领域技术人员熟知的定量给料器2-5即可。
本发明对所述挤出机2-2的种类没有特殊的要求，使用本领域技术人员熟知的挤出机2-2即可。作为本发明的具体实施例，所述挤出机优选为活塞挤出机，所述活塞挤出机优选与液压器2-6连接。
本发明对所述冷却定型模具2-3的种类没有特殊的要求，使用本领域技术人员熟知的冷却定型模具2-3即可。在本发明中，所述冷却定型模具2-3内设有第四换热管路IV，所述第四换热管路IV设置有第一冷水入口和第一热水出口。
在本发明中，所述冷却定型模具2-3的出口优选与切割机2-7连接。本发明对所述切割机2-7的种类没有特殊的要求，使用本领域技术人员熟知的切割机16即可。
在本发明中，所述油泥处理系统包括入口与所述干燥热解设备1热解气出口连通的冷凝器3，所述冷凝器3包括热解油出口、不凝可燃气出口。在本发明中，所述冷凝器3内设有第五换热管路V，所述第五换热管路V设置有第二冷水入口和第二热水出口。
在本发明中，所述冷凝器3的热解油出口优选与集油池8连通。本发明对所述集油池8没有特殊的要求，使用本领域技术人员熟知的集油池8即可。本发明通过所述集油池8来收集热解油；在集油池8与热解油出口连通的管路间，优选设有输油泵9。
在本发明中，所述油泥处理系统包括入口与所述不凝可燃气出口连通的尾气燃烧设备4，所述尾气燃烧设备4包括依次连通的燃烧器4-1、余热锅炉4-2和尾气净化设备4-3。本发明对所述燃烧器4-1的种类没有特殊的要求，使用本领域技术人员熟知的燃烧器4-1即可。
在本发明中，所述预热锅炉内设有第六换热管路VI，所述第六换热管路VI包括第一热水入口和第二蒸汽出口。
在本发明中，所述尾气净化设备4-3优选包括依次设置的脱硝装置和脱硫装置。在本发明中，所述脱硝装置优选为高温催化脱硝装置，所述脱硫装置优选为湿法脱硫除尘装置。
在本发明中，所述尾气净化设备4-3优选与引风机4-4连接。本发明通过所述引风机4-4，将净化后的尾气输送至烟囱4-5并排放。
在本发明中，所述换热系统包括位于所述干燥热解设备1内的第一换热管路I和第二换热管路II，所述第一换热管路I与第二换热管路II不连通。在本发明中，所述第一换热管路I设置有第一蒸汽入口和蒸汽冷凝水出口；在本发明中，所述第一换热管路I优选包括空心转轴I-1和串在所述空心转轴外侧的多个转动蒸汽换热盘管I-2；本发明对所述转动蒸汽换热盘管I-2的个数没有特殊的要求，根据实际情况进行相应的设计即可；作为本发明的一个具体实施例，所述转动蒸汽换热盘管I-2的个数为6个。
在本发明中，单个转动蒸汽换热盘管I-2包括呈放射状分布的多根直管I-3，每根直管I-3的一端与空心转轴I-1连通；本发明对所述单个转动蒸汽换热盘管I-2内直管I-3的个数没有特殊的要求，根据实际情况进行相应设计即可；作为本发明的具体实施例，所述直管的个数优选为4根。
在本发明中，所述多根直管I-3间串联有多圈环管I-4，每圈环管I-4独立与所述直管连通。本发明对所述环管I-4的圈数没有特殊的要求，根据实际情况进行相应设计即可；作为本发明的具体实施例，所述环管I-4的圈数优选为8圈。
在本发明中，所述第一蒸汽入口位于所述空心转轴I-1顶端，所述蒸汽冷凝水出口位于所述空心转轴I-1的底端。本发明通过所述第一换热管路I，实现对干燥热解设备1的供热。
在本发明中，所述第二换热管路II包括第一竖直总管和多个静态蒸汽换热盘管，单个静态蒸汽换热盘管包括多圈环管，最外圈环管与所述第一竖直总管连通；所述多圈环管间设有多根直管，每根直管将每圈环管串联起来；所述油泥蒸发水汽入口位于第一竖直总管的顶端，所述油泥蒸发水汽冷凝水出口位于第一竖直总管的底端。
所述静态蒸汽换热盘管中心为中空结构，所述中心转轴穿过所述静态蒸汽换热盘管；所述转动蒸汽换热盘管与所述静态蒸汽换热盘管沿空心转轴方向交替设置。
在本发明中，所述换热系统包括位于所述热塑化机2-1内的第三换热管路III，所述第三换热管路III设置有第二蒸汽入口和第一蒸汽出口。在本发明中，所述第三换热管路III包括第二竖直总管和多个静态蒸汽换热盘，单个静态蒸汽换热盘包括圆环形金属板和位于所述环形金属板上的环形蒸汽管，所述环形蒸汽管与所述第二竖直总管连通；所述第二蒸汽入口位于第二竖直总管的底端，所述蒸汽出口位于第二竖直直管的顶端。
在本发明中，所述换热系统包括位于所述冷却定型模具2-3内的第四换热管路IV，所述第四换热管路IV设置有第一冷水入口和第一热水出口。本发明对所述第四换热管路IV在冷却定型装置内的位置没有特殊的要求，根据实际情况进行相应的设计即可。本发明通过所述第四换热管路IV，实现对所述冷却定型装置的冷却。
在本发明中，所述换热系统包括位于所述冷凝器3内的第五换热管路V，所述第五换热管路V设置有第二冷水入口和第二热水出口。本发明对所述第五换热管路V在冷凝器3内的设置位置没有特殊的要求，根据实际情况进行相应的设计即可。本发明通过所述第五换热管路V，实现对所述冷凝器3的冷却。
在本发明中，所述换热系统包括位于所述余热锅炉4-2内的第六换热管路VI，所述第六换热管路VI设置有第一热水入口和第二蒸汽出口。本发明对所述第六换热器5在预热锅炉内的设置位置没有特殊的要求，根据实际情况进行相应的设计即可。本发明通过所述第六换热管路VI，能够将水蒸发为蒸汽，实现对干燥热解设备1和热塑化机2-1的供热。
在本发明中，所述换热系统还包括换热器5，所述换热器5优选为间壁式换热器。在本发明中，所述换热器5设置有第二热水入口、第三热水入口、油泥蒸发水汽冷凝水入口、循环冷却水入口、第一冷水出口和第三热水出口；所述第二热水入口与第四换热管路IV的第一热水出口连通；所述第三热水入口与所述第五换热管路V的第二热水出口连通；所述油泥蒸发水汽冷凝水入口与所述第二换热管路II的油泥蒸发水汽冷凝水出口连通；所述第一冷水出口与第四换热管路IV的第一冷水入口、第五换热管路V的第二冷水入口连通；所述第三热水出口与所述第六换热管路VI的第一热水入口连通。
在本发明中，所述换热器5包括循环冷却水入口。本发明对所述循环冷却水没有特殊的要求，使用本领域技术人员熟知的循环冷却水即可。在本发明中，所述循环冷却水入口前，优选设有除盐装置10。本发明对所述除盐装置10没有特殊的要求，使用本领域技术人员熟知的除盐装置10即可。本发明通过所述除盐装置10除去循环冷却水中的金属离子，避免对换热器5的腐蚀。
在本发明中，所述第一换热管路I的蒸汽冷凝水出口出优选设有第一疏水器11。本发明对所述第一疏水器11的种类没有特殊的要求，使用本领域技术人员熟知的疏水器即可。本发明通过所述第一疏水器11，实现排水阻气的作用。在本发明中，所述第三热水出口与第一热水入口连通的管路间设有第一集水池12，所述第一集水池12设有油泥蒸发水汽冷凝水入口，所述油泥蒸发水汽冷凝水入口与第一换热管路I的蒸汽冷凝水出口连通。在本发明中，所述第一集水池12的出口与第一热水入口的管路间，优选设有第一循环水泵13。
在本发明中，所述油泥蒸发水汽冷凝水入口与所述第二换热管路II的油泥蒸发水汽冷凝水出口连通的管路间优选设有第二疏水器14。本发明对所述第二疏水器14的种类没有特殊的要求，使用本领域技术人员熟知的疏水器即可。本发明通过所述第二疏水器14，实现排水阻气的作用。
在本发明中，所述换热器5的第一冷水出口优选与第二集水池15连通。本发明通过所述第二集水池15存储换热器5排放的冷水，所述冷水优选通过第二循环水泵16输送至第四换热管路IV的第一冷水入口和第五循环管路的第二冷水入口。
在本发明中，所述换热系统包括位于所述干燥热解设备1内的第一换热管路I和第二换热管路II、位于所述热塑化机2-1内的第三换热管路III、位于所述冷却定型模具2-3内的第四换热管路IV、位于所述冷凝器3内的第五换热管路V、位于所述余热锅炉4-2内的第六换热管路VI；所述换热系统包括还包括换热器5。在本发明中，所述余热锅炉4-2产生的蒸汽进入第一换热管路I，为干燥热解设备1的干燥和热解提供热量；由于本申请的干燥热解设备1设有油泥蒸发水汽出口，第二管热管路设有油泥蒸发水汽入口，在干燥和热解的过程中，油泥产生的蒸发水汽能够作为热源为油泥的干燥热解提供热量，从而降低干燥热解的能耗，促进油泥的低成本治理。在本发明中，第一换热管路I产生的蒸汽冷凝水进入预热锅炉的第六换热管路VI进行换热，第二换热管路II产生的油泥蒸发水汽冷凝水进入换热器5进行换热。在本发明中，所述余热锅炉4-2产生的蒸汽进入第三换热管路III，为热塑化机2-1提供部分热量，热塑化后剩余的蒸汽进入干燥热解设备1的第一换热管路I，能够实现余热的“阶梯化”利用，进一步降低能耗。在本发明中，所述换热器5产生的冷水对冷却定型模具2-3进行冷却，冷却后产生的热水重新进入换热器5进行换热；在本发明中，所述换热器5产生的冷水对冷凝器3进行冷却，产生的热水重新进入换热器5进行换热；所述换热器5产生的热水进入预热锅炉内的第六换热管路VI，在燃烧器4-1提供的热量下，第六换热管路VI内的水变成蒸气，部分蒸汽进入第一换热管路I和第三换热管路III，剩余蒸汽能够作为供热蒸汽或发电蒸汽，产生额外的经济效益。本发明提供的油泥综合治理系统同时实现了油泥的低成本加工治理和油泥产物高值化回收利用双重效果，显示出良好的社会环境效益和可观的经济效益，易与工业转化应用。
在本发明中，所述油泥综合处理系统的示意图如图1所示，优选方案中的油泥综合处理系统的示意图如图2所示，图1和图2中，1为干燥热解设备，1-1为出渣器，2为热塑化成型设备，2-1为热塑化机，2-2为挤出机，2-3为冷却定型模具，2-4为塑料粉仓，2-5为定量给料器，2-6为液压器，2-7为切割机，3为冷凝器，4为尾气燃烧设备，4-1为燃烧器，4-2为余热锅炉，4-3为尾气净化设备，4-4为引风机，4-5为烟囱，5为换热器，6为油泥池，7为油泥泵，8为输油泵，9为集油池，10为除盐装置，11为第一疏水器，12为第一集水池，13为第一循环水泵，14为第二疏水器，15为第二集水池，16为第二循环水泵。
在本发明中，所述第一换热管路I的结构示意图如图3所示，图3中，I-1为中心转轴，I-2为转动蒸汽换热盘管。
在本发明中，所述转动蒸汽换热盘管的结构示意图如图4所示，图4中，I-3为直管，I-4为环管。
在本发明中，所述热塑化机2-1的结构示意图如图5所示，图5中，2-1-1为电机，2-1-2为中心转轴，2-1-3为转动盘，2-1-4为筒体，2-1-5为顶板，2-1-6为底板，2-1-7为料斗，2-1-8为给料器，2-1-9为轴承，2-1-10为排料口。
在本发明中，所述第三换热管路III中静态蒸汽换热盘的结构示意图如图6所示，图6中，III-1为第二竖直总管，III-2为圆环形金属板，III-2-1为蒸汽直通孔道，III-2为漏料孔，III-3为环形蒸汽管。
本发明提供了基于上述油泥综合处理系统对油泥进行综合治理的方法，包括以下步骤：
油泥进入干燥热解设备1，进行干燥和热解，得到热解渣和热解气；所述干燥和热解的热量来自第六换热管路VI产生的蒸汽和第三换热管路III产生的余热蒸汽；干燥和热解过程中产生的冷凝水进入换热器5进行换热；干燥和热解过程中油泥产生的油泥蒸发水汽进入干燥热解设备1的第二换热管路II进行换热，换热后产生的油泥蒸发水汽冷凝水进入余热锅炉4-2；
所述热解渣进入热塑化机2-1，与热塑化机2-1加入的塑料进行混合和热塑化，所得热塑化材料进入挤出机2-2进行挤出，进入冷却定型装置2-3进行冷却定型，得到复合型材；热塑化机2-1的热量来自第六换热管路VI产生的蒸汽，换热后产生的余热蒸汽进入第一换热管路I；冷却定型过程中的冷水来自换热器5，冷却换热后产生的热水进入换热器5；
所述热解气进入冷凝器3进行冷凝，得到热解油和不凝可燃气；所述冷凝所需冷凝水来自换热器5，冷凝换热后所得热水进入换热器5；
所述不凝可燃气进入燃烧器4-1进行燃烧，所得尾气进入尾气净化设备4-3进性尾气处理；所述燃烧为余热锅炉4-2提供热量，使第六换热管路VI中的热水蒸发为蒸汽。
在本发明中，油泥进入干燥热解设备1，依次进行干燥和热解，得到热解渣、热解气。在本发明中，所述油泥中包括油脂、水和无机物。本发明对所述油泥中油脂、水和无机物的质量百分含量没有特殊的要求。本发明对所述油泥的来源没有特殊的要求，作为本发明的具体实施例，所述油泥来自石油开采、石油加工、煤化工或化工生产过程。
在本发明中，所述干燥的温度优选为105～150℃，更优选为110～130℃；单批次油泥的干燥时间优选为20～40min，更优选为25～35min。本发明在所述干燥的过程中，优选进行搅拌，所述搅拌的转速优选为10～30转/分钟，更优选为15～25转/分钟。
在本发明中，所述热解的温度优选为200～300℃，更优选为220～280℃；单批次油泥的热解时间优选为10～20min，更优选为15min。本发明在所述热解的过程中，优选进行搅拌，所述搅拌的转速优选为10～30转/分钟，更优选为15～25转/分钟。
得到所述热解渣后，所述热解渣进入热塑化机2-1，与热塑化机2-1加入的塑料依次进行混合、热塑化、挤出和冷却定型，得到复合型材。在本发明中，所述塑料优选为聚乙烯和聚氯乙烯塑料粉末。在本发明中，所述塑料与热解渣的质量比优选为1:3～5，更优选为1:4。在本发明中，所述热塑化的温度优选为150～220℃，更优选为170～200℃。本发明对所述挤出、冷却成型的方式没有特殊的要求，使用本领域技术人员熟知的上述操作即可。在本发明中，所述冷却定型时的冷却速率优选为10～20℃/min，更优选为15℃/min；所述冷却成型后所得复合型材的温度优选为35～65℃，更优选为45～55℃。
在本发明中，所述冷却成型后，本发明优选对所得复合型材进行切割，本发明对所述切割的方法、切割后的形状没有特殊的要求，根据实际情况进行相应的设计即可。
得到所述热解气后，所述热解气进入冷凝器3进行冷凝，得到热解油和不凝可燃气。在本发明中，所述冷凝的温度优选为45～65℃。在本发明中，所述热解油作为油品外售。
得到所述不凝可燃气后，所述不凝可燃气进入燃烧器4-1进行燃烧，所得尾气进入尾气净化设备4-3进性尾气处理。在本发明中，所述燃烧的温度优选为850～1000℃。在本发明中，所述尾气处理优选包括脱硝、脱硫和除尘处理；本发明对所述脱硝和脱硫处理的具体方式没有特殊的要求，使用本领域技术人员熟知的脱硫和脱硝处理方式即可。所述尾气处理后，所得气体排放入大气。尾气处理后产生的废水和废渣优选进入干燥热解装置进行处理和利用，避免废水和废渣二次污染物产生。
下面结合实施例对本发明提供的油泥综合处理系统及方法进行详细的说明，但是不能把它们理解为对本发明保护范围的限定。
实施例1
使用图2所示结构的油泥综合处理系统对某化工厂废弃油泥进行综合治理，油泥的成分包括：水35wt％、油脂15wt％、无机物5wt0％。
首先，通过油泥泵11将油泥从油泥池1中抽出，进入干燥热解装置依次进行干燥和热解，得到热解渣和热解气，其中干燥的温度为105℃，单批次油泥处理量为5吨，单批次油泥的干燥时间为20min，干燥时搅拌的速率为10转/分钟；热解的温度为220℃，单批次油泥的热解时间为10min，热解时搅拌的速率为15转/分钟。所述干燥和热解的热量来自余热锅炉4-2的第六换热管路VI产生的热蒸汽和热塑化机2-1的第三换热管路III产生的余热蒸汽，干燥和热解后的冷凝水进入换热器5进行换热；在干燥和热解的过程中，油泥产生的油泥蒸发水汽进入干燥热解设备1的第二换热管路II，为干燥和热解提供热量，供热后产生的油泥蒸发水汽冷凝水通过疏水器进入集水池收集。
所得热解渣进入热塑化机2-1，与塑料粉仓加入的塑料按照质量比3:1进行混合，在150℃下进行热塑化，之后挤出，在10℃/min的速率下进行冷却定型，经切割机16切割后得到复合型材，作为产品外售。其中热塑化机2-1的热量来自余热锅炉4-2的第六换热管路VI产生的热蒸汽，换热后产生的余热蒸汽进入干燥热解一体机的第一换热管路I。冷却定型过程中的冷水来自换热器5，冷却换热后产生的热水进入换热器5。
所得热解气进入冷凝器3在55℃下冷凝，得到热解油和不凝可燃气，所述热解油通过输油泵输送至集油池，作为油品外售。其中冷凝所需冷凝水来自换热器5，冷凝换热后所得热水进入换热器5。
所得不凝可燃气进入燃烧器4-1，在900℃下燃烧，燃烧尾气进入尾气净化设备4-3进行脱硝、脱硫和除尘处理，经引风机4-4输送至烟囱4-5排出。燃烧过程为余热锅炉4-2提供热量，使余热锅炉4-2第六换热管路VI中的热水蒸发为蒸汽。
实施例2
使用图2所示结构的油泥综合处理系统对某化工厂废弃油泥进行综合治理，油泥的成分包括：水45wt％、油脂20wt％、无机物35wt％。
首先，通过油泥泵11将油泥从油泥池1中抽出，进入干燥热解装置依次进行干燥和热解，得到热解渣和热解气，其中干燥的温度为120℃，单批次油泥处理量为6吨，单批次油泥的干燥时间为30min，干燥时搅拌的速率为15转/分钟；热解的温度为250℃，单批次油泥的热解时间为15min，热解时搅拌的速率为20转/分钟。所述干燥和热解的热量来自余热锅炉4-2的第六换热管路VI产生的热蒸汽和热塑化机2-1的第三换热管路III产生的余热蒸汽，干燥和热解后的冷凝水进入换热器5进行换热；在干燥和热解的过程中，油泥产生的油泥蒸发水汽进入干燥热解设备1的第二换热管路II，为干燥和热解提供热量，供热后产生的油泥蒸发水汽冷凝水通过疏水器进入集水池收集。
所得热解渣进入热塑化机2-1，与塑料粉仓加入的塑料按照质量比4:1进行混合，在200℃下进行热塑化，之后挤出，在15℃/min的速率下进行冷却定型，经切割机16切割后得到复合型材，作为产品外售。其中热塑化机2-1的热量来自余热锅炉4-2的第六换热管路VI产生的热蒸汽，换热后产生的余热蒸汽进入干燥热解一体机的第一换热管路I。冷却定型过程中的冷水来自换热器5，冷却换热后产生的热水进入换热器5。
所得热解气进入冷凝器3在50℃下冷凝，得到热解油和不凝可燃气，所述热解油通过输油泵输送至集油池，作为油品外售。其中冷凝所需冷凝水来自换热器5，冷凝换热后所得热水进入换热器5。
所得不凝可燃气进入燃烧器4-1，在850℃下燃烧，燃烧尾气进入尾气净化设备4-3进行脱硝、脱硫和除尘处理，经引风机4-4输送至烟囱4-5排出。燃烧过程为余热锅炉4-2提供热量，使余热锅炉4-2第六换热管路VI中的热水蒸发为蒸汽。
实施例3
使用图2所示结构的油泥综合处理系统对某化工厂废弃油泥进行综合治理，油泥的成分包括：水25wt％、油脂20wt％、无机物55wt％。
首先，通过油泥泵11将油泥从油泥池1中抽出，进入干燥热解装置依次进行干燥和热解，得到热解渣和热解气，其中干燥的温度为150℃，单批次油泥处理量为4吨，单批次油泥的干燥时间为40min，干燥时搅拌的速率为20转/分钟；热解的温度为300℃，单批次油泥的热解时间为20min，热解时搅拌的速率为10转/分钟。所述干燥和热解的热量来自余热锅炉4-2的第六换热管路VI产生的热蒸汽和热塑化机2-1的第三换热管路III产生的余热蒸汽，干燥和热解后的冷凝水进入换热器5进行换热；在干燥和热解的过程中，油泥产生的油泥蒸发水汽进入干燥热解设备1的第二换热管路II，为干燥和热解提供热量，供热后产生的油泥蒸发水汽冷凝水通过疏水器进入集水池收集。
所得热解渣进入热塑化机2-1，与塑料粉仓加入的塑料按照质量比5:1进行混合，在220℃下进行热塑化，之后挤出，在20℃/min的速率下进行冷却定型，经切割机16切割后得到复合型材，作为产品外售。其中热塑化机2-1的热量来自余热锅炉4-2的第六换热管路VI产生的热蒸汽，换热后产生的余热蒸汽进入干燥热解一体机的第一换热管路I。冷却定型过程中的冷水来自换热器5，冷却换热后产生的热水进入换热器5。
所得热解气进入冷凝器3在65℃下冷凝，得到热解油和不凝可燃气，所述热解油通过输油泵输送至集油池，作为油品外售。其中冷凝所需冷凝水来自换热器5，冷凝换热后所得热水进入换热器5。
所得不凝可燃气进入燃烧器4-1，在950℃下燃烧，燃烧尾气进入尾气净化设备4-3进行脱硝、脱硫和除尘处理，经引风机4-4输送至烟囱4-5排出。燃烧过程为余热锅炉4-2提供热量，使余热锅炉4-2第六换热管路VI中的热水蒸发为蒸汽。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种油泥综合处理系统，包括油泥处理系统和换热系统；
所述油泥处理系统包括干燥热解设备(1)，所述干燥热解设备(1)设置有油泥入口、热解渣出口、热解气出口和油泥蒸发水汽出口；
入口与所述干燥热解设备(1)的热解渣出口连通的热塑化成型设备(2)，所述热塑化成型设备(2)包括按照物料的进程依次连接的热塑化机(2-1)、挤出机(2-2)和冷却定型模具(2-3)；所述热塑化机(2-1)设置有塑料入口；
入口与所述干燥热解设备(1)的热解气出口连通的冷凝器(3)，所述冷凝器(3)设置有热解油出口和不凝可燃气出口；
入口与所述冷凝器(3)的不凝可燃气出口连通的尾气燃烧设备(4)，所述尾气燃烧设备(4)包括依次连通的燃烧器(4-1)、余热锅炉(4-2)和尾气净化设备(4-3)；
所述换热系统包括位于所述干燥热解设备(1)内的第一换热管路(I)和第二换热管路(II)，所述第一换热管路(I)与第二换热管路(II)不连通；所述第一换热管路(I)开设有第一蒸汽入口和蒸汽冷凝水出口；所述第二换热管路(II)开设有油泥蒸发水汽入口和油泥蒸发水汽冷凝水出口，所述油泥蒸发水汽入口与所述干燥热解设备(1)的油泥蒸发水汽出口连通；
位于所述热塑化机(2-1)内的第三换热管路(III)，所述第三换热管路(III)设置有第二蒸汽入口和第一蒸汽出口；
位于所述冷却定型模具(2-3)内的第四换热管路(IV)，所述第四换热管路(IV)设置有第一冷水入口和第一热水出口；
位于所述冷凝器(3)内的第五换热管路(V)，所述第五换热管路(V)设置有第二冷水入口和第二热水出口；
位于所述余热锅炉(4-2)内的第六换热管路(VI)，所述第六换热管路(VI)设置有第一热水入口和第二蒸汽出口；
所述换热系统还包括换热器(5)，所述换热器(5)设置有第二热水入口、第三热水入口、油泥蒸发水汽冷凝水入口、循环冷却水入口、第一冷水出口和第三热水出口；所述第二热水入口与第四换热管路(IV)的第一热水出口连通；所述第三热水入口与所述第五换热管路(V)的第二热水出口连通；所述油泥蒸发水汽冷凝水入口与所述第二换热管路(II)的油泥蒸发水汽冷凝水出口连通；所述第一冷水出口与第四换热管路(IV)的第一冷水入口、第五换热管路(V)的第二冷水入口连通；所述第三热水出口与所述第六换热管路(VI)的第一热水入口连通；
所述蒸汽冷凝水出口与余热锅炉(4-2)的第一热水入口连通；
所述第二蒸汽出口与第一蒸汽入口和第二蒸汽入口连通；所述第一蒸汽出口与第一蒸汽入口连通。
2.根据权利要求1所述的油泥综合处理系统，其特征在于，所述第一换热管路(I)包括空心转轴(I-1)和自上而下串在所述空心转轴外侧的多个转动蒸汽换热盘管(I-2)；
单个转动蒸汽换热盘管(I-2)包括呈放射状分布的多根直管(I-3)，每根直管(I-3)的一端与空心转轴(I-1)连通；所述多根直管(I-3)间串联有多圈环管(I-4)，每圈环管(I-4)独立与所述直管(I-3)连通；所述第一蒸汽入口位于所述空心转轴(I-1)顶端，所述蒸汽冷凝水出口位于所述空心转轴(I-1)的底端；
所述第二换热管路(II)包括第一竖直总管和多个静态蒸汽换热盘管，单个静态蒸汽换热盘管包括多圈环管，最外圈环管的一端与所述第一竖直总管的侧壁连通；所述多圈环管间设有多根直管，每根直管将每圈环管串联起来；所述油泥蒸发水汽入口位于第一竖直总管的顶端，所述油泥蒸发水汽冷凝水出口位于第一竖直总管的底端；
所述静态蒸汽换热盘管中心为中空结构，所述空心转轴穿过所述静态蒸汽换热盘管的中空结构；所述转动蒸汽换热盘管与所述静态蒸汽换热盘管沿空心转轴垂直方向间隔设置。
3.根据权利要求2所述的油泥综合处理系统，其特征在于，所述转动蒸汽换热盘管下方和静态蒸汽换热盘管下方独立设有刮料板。
4.根据权利要求1所述的油泥综合处理系统，其特征在于，所述第三换热管路(III)包括第二竖直总管(III-1)和多个静态蒸汽换热盘，单个静态蒸汽换热盘包括圆环形金属板(III-2)和位于所述圆环形金属板外侧的环形蒸汽管(III-3)，所述环形蒸汽管的一端与所述第二竖直总管(III-1)的侧壁连通；所述第二蒸汽入口位于第二竖直总管(III-1)的底端，所述蒸汽出口位于第二竖直直管(III-1)的顶端。
5.根据权利要求1所述的油泥综合处理系统，其特征在于，所述第三热水出口与第一热水入口连通的管路间设有第一集水池(12)，所述第一集水池(12)设有油泥蒸发水汽冷凝水入口，所述油泥蒸发水汽冷凝水入口与第一换热管路(I)的蒸汽冷凝水出口连通。
6.根据权利要求1所述的油泥综合处理系统，其特征在于，所述尾气净化设备(4-3)包括脱硝装置和脱硫装置。
7.基于权利要求1～6任意一项所述油泥综合处理系统对油泥进行综合治理的方法，包括以下步骤：
油泥进入干燥热解设备(1)，进行干燥和热解，得到热解渣和热解气；所述干燥和热解的热量来自第六换热管路(VI)产生的蒸汽和第三换热管路(III)产生的余热蒸汽；干燥和热解过程中产生的冷凝水进入换热器(5)进行换热；干燥和热解过程中产生的油泥蒸发水汽进入第二换热管路(II)进行换热，换热后产生的油泥蒸发水汽冷凝水进入余热锅炉(4-2)；
所述热解渣进入热塑化机(2-1)，与热塑化机(2-1)加入的塑料进行混合和热塑化，所得热塑化材料进入挤出机(2-2)进行挤出，进入冷却定型装置(2-3)进行冷却定型，得到复合型材；热塑化机(2-1)的热量来自第六换热管路(VI)产生的蒸汽，换热后产生的余热蒸汽进入第一换热管路(I)；冷却定型过程中的冷水来自换热器(5)，冷却换热后产生的热水进入换热器(5)；
所述热解气进入冷凝器(3)进行冷凝，得到热解油和不凝可燃气；所述冷凝所需冷凝水来自换热器(5)，冷凝换热后所得热水进入换热器(5)；
所述不凝可燃气进入燃烧器(4-1)进行燃烧，所得尾气进入尾气净化设备(4-3)进性尾气处理；所述燃烧为余热锅炉(4-2)提供热量，使第六换热管路(VI)中的热水蒸发为蒸汽。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述干燥的温度为105～150℃，单批次油泥的干燥时间为20～40min；
所述热解的温度为200～300℃，单批次油泥的热解时间为10～20min。
9.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述塑料与热解渣的质量比为1:3～5。
10.根据权利要求7或9所述的方法，其特征在于，所述热塑化的温度为150～220℃；所述冷却定型时的冷却速率为10～20℃/min。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202110453177.7A CN113173686B (zh) | 2021-04-26 | 2021-04-26 | 一种油泥综合处理系统及方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202110453177.7A CN113173686B (zh) | 2021-04-26 | 2021-04-26 | 一种油泥综合处理系统及方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN113173686A true CN113173686A (zh) | 2021-07-27 |
| CN113173686B CN113173686B (zh) | 2024-06-21 |
Family
ID=76926146
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202110453177.7A Active CN113173686B (zh) | 2021-04-26 | 2021-04-26 | 一种油泥综合处理系统及方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN113173686B (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113955908A (zh) * | 2021-09-17 | 2022-01-21 | 肖进彬 | 一种含油资源化处理的方法 |
Citations (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005065006A2 (en) * | 2003-12-23 | 2005-07-21 | Myung Ma | Enhanced oil recovery from waste plastics reacror |
| CN1771340A (zh) * | 2003-04-09 | 2006-05-10 | 株式会社神户制钢所 | 制备冶金用改质煤的方法以及使用该改质煤制备还原金属和含氧化有色金属的炉渣的方法 |
| JP2008133321A (ja) * | 2006-11-27 | 2008-06-12 | Nippon Steel Corp | ゴム系廃棄物からの熱分解油の製造方法および製造装置 |
| TW201042026A (en) * | 2009-05-18 | 2010-12-01 | She Ching Entpr Co Ltd | A high heating value solid fuel containing oil sludge and its method of manufacture |
| CN102689433A (zh) * | 2012-05-30 | 2012-09-26 | 陕西理工学院 | 一种聚氯乙烯/菜油渣复合材料的制备方法 |
| CN108120272A (zh) * | 2017-10-31 | 2018-06-05 | 中冶长天国际工程有限责任公司 | 一种环形多管预埋式梯级喷入蒸汽的活化窑装置及其控制方法和用途 |
| CN209065712U (zh) * | 2018-10-12 | 2019-07-05 | 大庆诚东科技有限公司 | 一种油泥裂解成套装备 |
| CN110154360A (zh) * | 2019-07-02 | 2019-08-23 | 王建明 | 造纸废渣综合再生利用方法及其混炼挤出装置 |
| CN110451753A (zh) * | 2019-07-30 | 2019-11-15 | 中国科学院过程工程研究所 | 一种危险固废油泥的处理方法 |
| CN110451754A (zh) * | 2019-07-30 | 2019-11-15 | 中国科学院过程工程研究所 | 一种油泥热解的无害化处理方法 |
| CN111019684A (zh) * | 2020-01-22 | 2020-04-17 | 王帅 | 一种内热式逆流热解工艺方法及其装置 |
| CN111288770A (zh) * | 2020-03-30 | 2020-06-16 | 山西朗泽环保科技有限公司 | 一种蒸汽体内换热冷凝干燥脱水的装置及其方法 |
| CN111925087A (zh) * | 2020-09-27 | 2020-11-13 | 航天凯天环保科技股份有限公司 | 一种油泥无害化、资源化集成处理方法和系统 |
-
2021
- 2021-04-26 CN CN202110453177.7A patent/CN113173686B/zh active Active
Patent Citations (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1771340A (zh) * | 2003-04-09 | 2006-05-10 | 株式会社神户制钢所 | 制备冶金用改质煤的方法以及使用该改质煤制备还原金属和含氧化有色金属的炉渣的方法 |
| WO2005065006A2 (en) * | 2003-12-23 | 2005-07-21 | Myung Ma | Enhanced oil recovery from waste plastics reacror |
| JP2008133321A (ja) * | 2006-11-27 | 2008-06-12 | Nippon Steel Corp | ゴム系廃棄物からの熱分解油の製造方法および製造装置 |
| TW201042026A (en) * | 2009-05-18 | 2010-12-01 | She Ching Entpr Co Ltd | A high heating value solid fuel containing oil sludge and its method of manufacture |
| CN102689433A (zh) * | 2012-05-30 | 2012-09-26 | 陕西理工学院 | 一种聚氯乙烯/菜油渣复合材料的制备方法 |
| CN108120272A (zh) * | 2017-10-31 | 2018-06-05 | 中冶长天国际工程有限责任公司 | 一种环形多管预埋式梯级喷入蒸汽的活化窑装置及其控制方法和用途 |
| CN209065712U (zh) * | 2018-10-12 | 2019-07-05 | 大庆诚东科技有限公司 | 一种油泥裂解成套装备 |
| CN110154360A (zh) * | 2019-07-02 | 2019-08-23 | 王建明 | 造纸废渣综合再生利用方法及其混炼挤出装置 |
| CN110451753A (zh) * | 2019-07-30 | 2019-11-15 | 中国科学院过程工程研究所 | 一种危险固废油泥的处理方法 |
| CN110451754A (zh) * | 2019-07-30 | 2019-11-15 | 中国科学院过程工程研究所 | 一种油泥热解的无害化处理方法 |
| CN111019684A (zh) * | 2020-01-22 | 2020-04-17 | 王帅 | 一种内热式逆流热解工艺方法及其装置 |
| CN111288770A (zh) * | 2020-03-30 | 2020-06-16 | 山西朗泽环保科技有限公司 | 一种蒸汽体内换热冷凝干燥脱水的装置及其方法 |
| CN111925087A (zh) * | 2020-09-27 | 2020-11-13 | 航天凯天环保科技股份有限公司 | 一种油泥无害化、资源化集成处理方法和系统 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113955908A (zh) * | 2021-09-17 | 2022-01-21 | 肖进彬 | 一种含油资源化处理的方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN113173686B (zh) | 2024-06-21 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN206173194U (zh) | 油泥干燥及炭化一体化处理零排放装置 | |
| WO2019095965A1 (zh) | 一种高效低污染的农村垃圾热解方法及其装置 | |
| CN204702642U (zh) | 一种连续式污泥热分解装置 | |
| CN109179939B (zh) | 一种含油污泥处理方法与装置 | |
| CN104986934A (zh) | 一种连续式污泥热分解方法和装置 | |
| CN105314812A (zh) | 污泥处理系统及其处理方法 | |
| CN106082580A (zh) | 一种油泥干燥及炭化一体化处理零排放装置 | |
| CN215975660U (zh) | 一种回转窑热解系统 | |
| CN111040791A (zh) | 有机垃圾热解装置及有机垃圾热解处理方法 | |
| CN108251148A (zh) | 一种危废、固废含油泥砂热解析综合利用处置方法 | |
| WO2022067882A1 (zh) | 混合废塑料工业连续化按类裂解系统及工艺 | |
| CN105841160A (zh) | 一种有机物自供能干燥与热解、全组分资源化系统及工艺方法 | |
| WO2019050431A1 (ru) | Способ пиролизной утилизации твердых углеродсодержащих отходов и мусороперерабатывающий комплекс для его осуществления | |
| CN103736708B (zh) | 废油脂与干泥料混合燃料的餐厨厨余垃圾环保处理系统 | |
| CN107794094A (zh) | 一种可燃固体废弃物热解气化装置及方法 | |
| CN113173686B (zh) | 一种油泥综合处理系统及方法 | |
| CN110776242A (zh) | 一种含油污泥的余热干化及热解系统 | |
| KR20140028407A (ko) | 슬러지 탄화시스템 및 이를 활용한 부생연료추출방법 | |
| CN104692607B (zh) | 一种油泥热解资源化利用方法及装置 | |
| CN214936921U (zh) | 一种油泥综合处理系统 | |
| CN111978966A (zh) | 一种基于三段式回转窑的含油污泥处理系统 | |
| CN216863955U (zh) | 一种含油污泥热解处理系统 | |
| CN103173238A (zh) | 一种费托合成反应蜡渣的热裂解方法 | |
| CN105987384B (zh) | 一种垃圾处理成套设备 | |
| CN209039307U (zh) | 一种含油污泥处理装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant |