CN113170926A - 整体导电的气溶胶产生基质发热体及其制备工艺与应用 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种整体导电的气溶胶产生基质发热体，是在基质粉末中添加金属粉末、玻璃相物质粉末后制备而成。本发明提供的发热体温度分布更均匀，加热过程中不会出现局部温度过高或过低的情况。同时发热体断裂韧性更大，不容易折断，因此产品可靠性更好，使用寿命更长。本发明还提供了该发热体的制备工艺及在加热元件中的应用。

Description

整体导电的气溶胶产生基质发热体及其制备工艺与应用
【技术领域】
本发明涉及材料领域，尤其涉及一种整体导电的气溶胶产生基质发热体及其制备工艺与应用。
【背景技术】
已知的气溶胶生成装置包括电池、控制电子器件以及电加热设备，电加热设备用于加热专门设计成与气溶胶生成装置一起使用的气溶胶生成制品，目前主流的电加热设备都被设计成加热不燃烧器具。加热不燃烧器具应用于新型的可释放气溶胶类产品，其产生气溶胶的温度从800℃降低至400℃，同时气溶胶中的焦油、一氧化碳等有害物质明显下降，顺应了使用者追求健康生活的理念。
目前市场主流加热不燃烧器具的热源是通过在片式、针式或环状的基体上印刷金、银、铂、镍等金属浆料，经900-1300℃氧化/还原气氛烧结后，形成阻值为0.2-5Ω的金属厚膜导电层。工作时电池提供直流2.0-5.0V的输出电压，利用欧姆定律使金属导电层产生热量，从而将经过特殊处理的气溶胶产生系统加热至300-400℃，散发出气溶胶。但这几种基体加热元件普遍存在的缺陷有：所用的片式、针式均为薄壁，强度低，使用过程中容易折断，造成产品失效；外围式加热方式，通过在基体的外表面印刷导电浆料，导致热量传递过程损失大，热效率低；基体表面印刷金属厚膜电路，生产工艺严格，成本高，良率低，干烧时在线路缺陷处易烧断而失效；随着使用时间延长金属发热线路易氧化，造成发热线路阻值增大，造成加热效果下降。
因此，开发出一种整体导电的发热体以将其加工用于上述加热不燃烧器具的加热元件，成为必要。
【发明内容】
本发明的目的是提供一种整体导电的气溶胶产生基质发热体及其制备工艺与应用，以将该发热体应用于加热元件时，克服现有技术中加热不燃烧器具存在的缺陷。
为达到上述发明目的，本发明提出以下的技术方案：
提供一种整体导电的气溶胶产生基质发热体，包含下述质量百分比的原料组分：
基质粉末 80％～92.5％
金属粉末 5％～15％
玻璃相物质粉末 2.5％～5％。
其中，所述基质粉末为氧化物粉末、氮化物粉末和/或碳化物粉末。
其中，所述氧化物粉末为ZrO2、Al2O3或SiO2中的至少一种。
其中，所述氮化物粉末为SiN、TiN和AlN中的至少一种。
其中，所述碳化物粉末是选自粉末状SiC、TiC和AlC中的至少一种。
其中，所述金属粉末是选自过渡金属单质粉末或金属合金粉末。
其中，所述金属粉末是选自金属Ag、Co、Ti、Cu、Pt、Mo、Ni、Cr或W粉末或合金粉末。
其中，所述高温粘结相物质粉末为玻璃相物质粉末。
其中，所述玻璃相物质粉末是选自SiO2、Al2O3、CaO、B2O3、Bi2O3粉末中的至少一种。
其中，所述基质粉末、金属粉末、高温粘结相物质粉末的粒度为1～20μm。
本发明还提供一种上述发热体的制备工艺，包含下述步骤：
配料：称取基质粉末、金属粉末、高温粘结相物质粉末，并混合均匀；
磨料：将上述混合后的原料粉末投入磨料机中研磨；
干燥成坯：研磨后的原料经干燥后加入成型剂混合均匀，以干压、流延或挤出方式经模具制成为坯体；
烧结成型：将坯体移至烧结炉内常压或热压烧结，再经随炉冷却后即制得所述发热体。
其中，所述成型剂为石蜡、桐油、聚乙二醇、聚乙烯醇或聚甲基纤维素中的至少一种。
其中，所述磨料过程中加入去离子水作为分散介质，其中原料与水的质量比为＝1:[0.6-0.8]，研磨时长12～24小时。
其中，所述烧结步骤的条件为，在N2或高真空下，升温速度为5-10℃/min，在1300-1500℃下保持2～4小时。
本发明更提供一种加热元件，包括上述整体导电的气溶胶产生基质发热体，和设置到所述发热体的电极。
本发明提供的整体导电的气溶胶产生基质发热体是在基质粉末中添加金属导电粉末使其具备导电能力。发热体的温度分布更均匀均匀性，加热过程中不会出现局部温度过高或过低的情况。另外，本发明的发热体断裂韧性更大，不容易折断，因此产品可靠性更好，使用寿命更长。
【具体实施方式】
下面结合实施例、对比例与性能测试数据对本发明作进一步的描述。
制备例1
本制备例的具体步骤如下：
(1)配料
分别取90克SiC粉(纯度≥95％，优选的纯度为99％)与10克TiC粉(纯度≥95％，优选的纯度为99％)，加入15克金属单质Ni粉，同时加入5克玻璃相物质粉料(玻璃相物质主要成份为SiO2、Al2O3、B2O3，其中重量比SiO2：Al2O3：B2O3＝9:4:3)；上述原料粉末的粒度D50为5μm；
(2)磨料
将上述称量后的各原料投入到球磨机中，同时加入去离子水作为分散介质，锆球是磨料，其中原料：锆球：水的重量比为1：2：0.6，球磨时间22h；
(3)喷雾干燥
将球磨好的料浆，经蠕动泵直接压入到离心干燥机内，经过高温加热脱水后将其中含有的水分蒸发出来，使粉料变为干燥粉末；
(4)成坯
将喷雾造粒后的粉末，加入总量占粉料重量5％的桐油、聚甲基纤维素、聚乙二醇等添加剂作为成型剂(其中桐油、羧甲基纤维素、聚乙二醇重量比为0.5:1:1)，同时加入重量比为10％的去离子水，将粉料，去离子水与上述成型剂在搅拌机内搅拌2-3h，使其混合充分，从机器内取出后，密封陈腐20-24h；
将上述泥料，通过挤压成型机在20-30Mpa的压力下，挤出成型为筒状坯体，挤出的产品置于微波炉中快速烘干，使其硬化防止开裂、变形；
(5)烧结
将坯体移至高温耐火材料的匣钵内，在1个大气压的N2保护气氛下，升温速度为8℃/min，升至最高温度为1500℃保持4h常压烧结，烧结完成后自然随炉冷却；
(6)后加工
将烧结成型的筒状发热体通过无心磨，将其外表面磨平整以达到标准厚度(0.5-1.0mm)，采用超声波清洗，使其表面的粉尘去除干净，得到发热体A。
后续使用
筒状发热体制作好后，将材料为低熔点金属合金的电极以钎焊或卡钳紧固方式设置到筒状发热体的两端，从而制得上述的加热元件。
将加热元件、控制器和供电电源装置到外壳后即制得上述的气溶胶生成装置，当供电电源提供电压时，筒状发热体导电将电能转换为热能，瞬间产生高温，产生的热量加热气溶胶形成基质，从而产生气溶胶供使用者吸食。
制备例2
本制备例的具体步骤如下：
(1)配料
分别取SiC粉(纯度≥95％，优选的纯度为99％)与TiN粉(纯度≥95％，优选的纯度为99％)95克、5克，加入12克的金属粉末混合物(金属粉末为Ni、Cr、Mo合金粉末，其中Ni：Cr：Mo重量比为75：23：2)，同时加入3克玻璃相物质粉末(玻璃相物质主要成份为SiO2、Al2O3、CaO，其中重量比SiO2：Al2O3：CaO＝4：2：0.5)，上述原料粉末的粒度D50为20μm；
(2)磨料
按照步骤(1)称量后的原料投入到球磨机中，同时加入去离子水作为分散介质，锆球是磨料，球磨时间24h，其中原料：锆球：水＝1：2：0.6；
(3)喷雾造粒
将球磨好的料浆，出料前1-2h内加入8-10％的PVA水溶液(浓度10％)作为成型剂与水料混合均匀，经蠕动泵直接压入到离心喷雾机内，再经高温加热脱水造粒是粉料直接变为球状，颗粒大小为100-200μm；
(4)成坯
将前述完成的粒料，在30MPa的压力经干压成型机压制成片状坯体；
(5)烧结
将坯体移至高温耐火材料的匣钵内，在一个大气压N2保护气氛下，升温速度为10℃/min，升至最高温度为1300℃保持3h热压烧结(热压压力为30MPa)，烧结完成后自然随炉冷却；
(6)后续加工
将烧结后的片状发热体经过磨加工，使其上下表面磨平整以达到标准厚度(0.5-1.0mm)，中部的缝隙可通过模具直接成型或者在通过后加工切割而成，采用超声波清洗，使其表面的粉尘去除干净，得到发热体B。
后续使用
片状发热体制作好后，将材料为低熔点金属合金的电极以钎焊或卡钳紧固方式设置到片状发热体的第一端的正面和背面并位于相应的贯通槽的两侧，从而制得上述的加热元件。
将加热元件、控制器和供电电源装置到外壳后即制得上述的气溶胶生成装置，当供电电源提供电压时，片状发热体导电将电能转换为热能，瞬间产生高温，产生的热量加热气溶胶形成基质，从而产生气溶胶供使用者吸食。
制备例3
本制备例的具体步骤如下：
(1)配料
分别取SiC粉(纯度≥95％，优选的纯度为99％)与AlN粉(纯度≥95％，优选的纯度为99％)85克、15克，加入8克的钨(W)金属粉末，同时加入3克玻璃相物质(玻璃相物质主要成份为SiO2、Al2O3，其中重量比SiO2：Al2O3＝4：2)，上述原料粉末的粒度D50为5μm；
(2)磨料
将上述称量后的原料投入到球磨机中，同时加入去离子水作为分散介质，锆球是磨料，其中原料：锆球：水＝1：2：0.6，球磨时间22h；
(3)喷雾干燥
将球磨好的料浆，经蠕动泵直接压入到离心干燥机内，经过高温加热脱水后将其中含有的水分蒸发出来，使粉料变为干燥粉末；
(4)搅拌成坯
将喷雾造粒后的粉料，加入总量占粉末重量15％的石蜡作为成型剂，将粉料与石蜡在搅拌机内搅拌20h，同时加温80℃，使其混合充分；然后将料浆转移至成型的搅拌料筒内，在气压压力为0.6MPa的压力下，将料浆注入到预先的模具内做成针状坯体，冷却后成型；
(5)烧结
将产品埋入氧化铝粉中，经过高温500-600℃/30min处理后将其中石蜡等有机成型剂排除干净，筛除氧化铝粉，将产品转移至高温气氛炉内，在一个大气压的N2或Ar气保护气氛下，以升温速度为5-10℃/min，升至温度为1300-1500℃保持2-4h常压烧结，烧结完成后自然随炉冷却；
(6)后续加工
将烧结完成的针状发热体通过磨床，将其外表面磨光滑直至达到要求尺寸，采用超声波清洗，使其表面的粉尘去除干净，得到发热体C。
后续使用
针状发热体制作好后，将材料为低熔点金属合金的电极以钎焊或卡钳紧固方式设置到针状发热体的第一端并位于贯通槽的两侧，从而制得上述的加热元件。
将加热元件、控制器和供电电源装置到外壳后即制得上述的气溶胶生成装置，当供电电源提供电压时，针状发热体导电将电能转换为热能，瞬间产生高温，产生的热量加热气溶胶形成基质，从而产生气溶胶供使用者吸食。
制备例4
本制备例的具体步骤如下：
(1)配料
分别取100克SiC粉(纯度≥95％，优选的纯度为99％)，加入15克金属单质Ni粉，同时加入5克玻璃相物质粉料(玻璃相物质主要成份为SiO2、Al2O3、B2O3，其中重量比SiO2：Al2O3：B2O3＝9:4:3)；上述原料粉末的粒度D50为5μm；
(2)磨料
将上述称量后的各原料投入到球磨机中，同时加入去离子水作为分散介质，锆球是磨料，其中原料：锆球：水的重量比为1：2：0.6，球磨时间22h；
(3)喷雾干燥
将球磨好的料浆，经蠕动泵直接压入到离心干燥机内，经过高温加热脱水后将其中含有的水分蒸发出来，使粉料变为干燥粉末；
(4)成坯
将喷雾造粒后的粉末，加入总量占粉料重量5％的桐油、聚甲基纤维素、聚乙二醇等添加剂作为成型剂(其中桐油、羧甲基纤维素、聚乙二醇重量比为0.5:1:1)，同时加入重量比为10％的去离子水，将粉料，去离子水与上述成型剂在搅拌机内搅拌2-3h，使其混合充分，从机器内取出后，密封陈腐20-24h；
将上述泥料，通过挤压成型机在20-30Mpa的压力下，挤出成型为筒状坯体，挤出的产品置于微波炉中快速烘干，使其硬化防止开裂、变形；
(5)烧结
将坯体移至高温耐火材料的匣钵内，在1个大气压的N2保护气氛下，升温速度为8℃/min，升至最高温度为1500℃保持4h常压烧结，烧结完成后自然随炉冷却；
(6)后加工
将烧结成型的筒状发热体通过无心磨，将其外表面磨平整以达到标准厚度(0.5-1.0mm)，采用超声波清洗，使其表面的粉尘去除干净,得到发热体D。
后续使用
筒状发热体制作好后，将材料为低熔点金属合金的电极以钎焊或卡钳紧固方式设置到筒状发热体的两端，从而制得上述的加热元件。
将加热元件、控制器和供电电源装置到外壳后即制得上述的气溶胶生成装置，当供电电源提供电压时，筒状发热体导电将电能转换为热能，瞬间产生高温，产生的热量加热气溶胶形成基质，从而产生气溶胶供使用者吸食。
制备例5
本制备例的具体步骤如下：
(1)配料
分别取100克SiN粉(纯度≥95％，优选的纯度为99％)，加入15克金属单质Ni粉，同时加入5克玻璃相物质粉料(玻璃相物质主要成份为SiO2、Al2O3、B2O3，其中重量比SiO2：Al2O3：B2O3＝9:4:3)；上述原料粉末的粒度D50为5μm；
(2)磨料
将上述称量后的各原料投入到球磨机中，同时加入去离子水作为分散介质，锆球是磨料，其中原料：锆球：水的重量比为1：2：0.6，球磨时间22h；
(3)喷雾干燥
将球磨好的料浆，经蠕动泵直接压入到离心干燥机内，经过高温加热脱水后将其中含有的水分蒸发出来，使粉料变为干燥粉末；
(4)成坯
将喷雾造粒后的粉末，加入总量占粉料重量5％的桐油、聚甲基纤维素、聚乙二醇等添加剂作为成型剂(其中桐油、羧甲基纤维素、聚乙二醇重量比为0.5:1:1)，同时加入重量比为10％的去离子水，将粉料，去离子水与上述成型剂在搅拌机内搅拌2-3h，使其混合充分，从机器内取出后，密封陈腐20-24h；
将上述泥料，通过挤压成型机在20-30Mpa的压力下，挤出成型为筒状坯体，挤出的产品置于微波炉中快速烘干，使其硬化防止开裂、变形；
(5)烧结
将坯体移至高温耐火材料的匣钵内，在1个大气压的N2保护气氛下，升温速度为8℃/min，升至最高温度为1500℃保持4h常压烧结，烧结完成后自然随炉冷却；
(6)后加工
将烧结成型的筒状发热体通过无心磨，将其外表面磨平整以达到标准厚度(0.5-1.0mm)，采用超声波清洗，使其表面的粉尘去除干净,得到发热体E。
后续使用
筒状发热体制作好后，将材料为低熔点金属合金的电极以钎焊或卡钳紧固方式设置到筒状发热体的两端，从而制得上述的加热元件。
将加热元件、控制器和供电电源装置到外壳后即制得上述的气溶胶生成装置，当供电电源提供电压时，筒状发热体导电将电能转换为热能，瞬间产生高温，产生的热量加热气溶胶形成基质，从而产生气溶胶供使用者吸食。
制备例6
本制备例的具体步骤如下：
(1)配料
分别取100克ZrO2粉(纯度≥95％，优选的纯度为99％)，加入15克金属单质Ni粉，同时加入5克玻璃相物质粉料(玻璃相物质主要成份为SiO2、Al2O3、B2O3，其中重量比SiO2：Al2O3：B2O3＝9:4:3)；上述原料粉末的粒度D50为5μm；
(2)磨料
将上述称量后的各原料投入到球磨机中，同时加入去离子水作为分散介质，锆球是磨料，其中原料：锆球：水的重量比为1：2：0.6，球磨时间22h；
(3)喷雾干燥
将球磨好的料浆，经蠕动泵直接压入到离心干燥机内，经过高温加热脱水后将其中含有的水分蒸发出来，使粉料变为干燥粉末；
(4)成坯
将喷雾造粒后的粉末，加入总量占粉料重量5％的桐油、聚甲基纤维素、聚乙二醇等添加剂作为成型剂(其中桐油、羧甲基纤维素、聚乙二醇重量比为0.5:1:1)，同时加入重量比为10％的去离子水，将粉料，去离子水与上述成型剂在搅拌机内搅拌2-3h，使其混合充分，从机器内取出后，密封陈腐20-24h；
将上述泥料，通过挤压成型机在20-30Mpa的压力下，挤出成型为筒状坯体，挤出的产品置于微波炉中快速烘干，使其硬化防止开裂、变形；
(5)烧结
将坯体移至高温耐火材料的匣钵内，在1个大气压的N2保护气氛下，升温速度为8℃/min，升至最高温度为1500℃保持4h常压烧结，烧结完成后自然随炉冷却；
(6)后加工
将烧结成型的筒状发热体通过无心磨，将其外表面磨平整以达到标准厚度(0.5-1.0mm)，采用超声波清洗，使其表面的粉尘去除干净,得到发热体F。
后续使用
筒状发热体制作好后，将材料为低熔点金属合金的电极以钎焊或卡钳紧固方式设置到筒状发热体的两端，从而制得上述的加热元件。
将加热元件、控制器和供电电源装置到外壳后即制得上述的气溶胶生成装置，当供电电源提供电压时，筒状发热体导电将电能转换为热能，瞬间产生高温，产生的热量加热气溶胶形成基质，从而产生气溶胶供使用者吸食。
对比制备例1
本对比例的具体步骤如下：
(1)配料
分别取90克SiC粉(纯度≥95％，优选的纯度为99％)与10克TiC粉(纯度≥95％，优选的纯度为99％)，上述粉料的粒度D50为5μm；
(2)磨料
将上述称量后的各原料投入到球磨机中，同时加入去离子水作为分散介质，锆球是磨料，其中原料：锆球：水的重量比为1：2：0.6，球磨时间22h；
(3)喷雾干燥
将球磨好的料浆，经蠕动泵直接压入到离心干燥机内，经过高温加热脱水后将其中含有的水分蒸发出来，使粉料变为干燥粉末；
(4)成坯
将喷雾造粒后的粉末，加入总量占粉料重量5％的桐油、聚甲基纤维素、聚乙二醇等添加剂作为成型剂(其中桐油、羧甲基纤维素、聚乙二醇重量比为0.5:1:1)，同时加入重量比为10％的去离子水，将粉料，去离子水与上述成型剂在搅拌机内搅拌2-3h，使其混合充分，从机器内取出后，密封陈腐20-24h；
将上述泥料，通过流延成型为筒状坯体，挤出的产品置于微波炉中快速烘干，使其硬化防止开裂、变形；
(5)烧结
将坯体移至高温耐火材料的匣钵内，在1个大气压的N2保护气氛下，升温速度为8℃/min，升至最高温度为1500℃保持4h常压烧结，烧结完成后自然随炉冷却；
(6)后续加工：烧结体上、下面经过平面研磨加工，表面粗糙度达到Ra≤0.3μm；
(7)印刷和烧结导电层：清洗烘干后印刷绝缘层玻璃介质浆料，印刷厚度为20-30μm，经高温1200℃/30min烧结后形成绝缘层，按照设计好的导电图案经网版丝印，将金属导电浆料(银钯浆料或铂浆等)印刷在已经烧结好的绝缘层上，印刷厚度为20-30μm，200℃/1h烘干后经高温1000℃/30min烧结形成导电层得到发热体X。
(8)接电极：将发热体X两端进行表面镀镍处理，再于镀镍处理后的部位进行钎焊引出电极。
性能测试与比较
取制备例和对比制备例获得的发热体进行如下指标测试：
(1)、电阻率：采用四探针电阻仪进行测试。
(2)、升温速率：向发热体两端电极部位提供15W供电功率，用热点偶测试仪测试距电极10mm处位置，记录每隔0.1秒的温度值，直至30s测试结束，取30S内温度变化值，换算为升温速度大小作为参数；
(3)、温度均匀性测试：向发热体两端电极部位提供15W供电功率，用热点偶测试仪分别测试距电极10mm，15mm，20mm三处发热体位置的温度，与平均温度的温差10℃以内视为均匀性好。
(4)、断裂韧性：按照单边预裂纹梁发法(SEPB)，在待测试样表面通过桥压法预制一条长度为L的裂纹，通过三点弯曲试验获得裂纹失稳扩展时的最大载荷Pt，进而根据相应公式获得所测试验断裂韧性值；
表1 制备例和对比制备例的发热体样品性能参数
Figure BDA0002600066370000121
从上表数据，不难看出，本发明实施例的发热体整体导电，对比制备例1样品X的面导电情况，发热体的温度分布更均匀均匀性，加热过程中不会出现局部温度过高或过低的情况。另外，本发明实施例的发热体断裂韧性更大，不容易折断，因此产品可靠性更好，使用寿命更长。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (15)

1.一种整体导电的气溶胶产生基质发热体，其特征在于，包含下述质量百分比的原料组分：
基质粉末 80％～92.5％
金属粉末 5％～15％
玻璃相物质粉末 2.5％～5％。
2.根据权利要求1所述的发热体，其特征在于，所述基质粉末为氧化物粉末、氮化物粉末和/或碳化物粉末。
3.根据权利要求2所述的发热体，其特征在于，所述氧化物粉末为ZrO2、Al2O3或SiO2中的至少一种。
4.根据权利要求2所述的发热体，其特征在于，所述氮化物粉末为SiN、TiN和AlN中的至少一种。
5.根据权利要求2所述的发热体，其特征在于，所述碳化物粉末是选自粉末状SiC、TiC和AlC中的至少一种。
6.根据权利要求1所述的发热体，其特征在于，所述金属粉末是选自过渡金属单质粉末或金属合金粉末。
7.根据权利要求6所述的发热体，其特征在于，所述金属粉末是选自金属Ag、Co、Ti、Cu、Pt、Mo、Ni、Cr或W粉末或合金粉末。
8.根据权利要求1所述的发热体，其特征在于，所述高温粘结相物质粉末为玻璃相物质粉末。
9.根据权利要求8所述的发热体，其特征在于，所述玻璃相物质粉末是选自SiO2、Al2O3、CaO、B2O3、Bi2O3粉末中的至少一种。
10.根据权利要求1所述的发热体，其特征在于，所述基质粉末、金属粉末、高温粘结相物质粉末的粒度为1～20μm。
11.一种权利要求1～10任意一项所述发热体的制备工艺，其特征在于，包含下述步骤：
配料：称取基质粉末、金属粉末、高温粘结相物质粉末，并混合均匀；
磨料：将上述混合后的原料粉末投入磨料机中研磨；
干燥成坯：研磨后的原料经干燥后加入成型剂混合均匀，以干压、流延或挤出方式经模具制成为坯体；
烧结成型：将坯体移至烧结炉内常压或热压烧结，再经随炉冷却后即制得所述发热体。
12.根据权利要求11所述的制备工艺，其特征在于，所述成型剂为石蜡、桐油、聚乙二醇、聚乙烯醇或聚甲基纤维素中的至少一种。
13.根据权利要求11所述的制备工艺，其特征在于，所述磨料过程中加入去离子水作为分散介质，其中原料与水的质量比为＝1:[0.6-0.8]，研磨时长12～24小时。
14.根据权利要求11所述的制备工艺，其特征在于，所述烧结步骤的条件为，在N2或高真空下，升温速度为5-10℃/min，在1300-1500℃下保持2～4小时。
15.一种加热元件，包括权利要求1～10任意一项所述的整体导电的气溶胶产生基质发热体，和设置到所述发热体的电极。
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