CN113152111B - 一种降低浅色聚氯乙烯合成革氨变色率的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种降低浅色聚氯乙烯合成革氨变色率的方法，该方法包括如下步骤：制备涂布配料：按份数比例将原料依次加入搅拌桶中进行搅拌，获得面层、发泡层和粘合层；进行涂布，将面层、发泡层和粘合层依次刮涂在离型纸表面，放入烘箱进行烘烤，烘烤结束后，经过冷却辊冷却至室温；制备印刷配料；将印刷底层和印刷面层依次印刷在面层表面，放入烘箱进行烘烤，烘烤结束后，出烘箱后经过冷却辊冷却至室温获得印刷底层和印刷面层；随后进行压纹并检验、切边并收卷，包装入库。通过本方法制得的汽车革构成高稳定的整体，极大地提高了浅色合成革的耐氨效果，可满足长时间曝露在自然光条件下，不易发黄和变红。

Description

一种降低浅色聚氯乙烯合成革氨变色率的方法
技术领域
本发明属于纺织材料纤维表面改性技术领域，涉及一种降低浅色聚氯乙烯合成革氨变色率的方法。
背景技术
由于革制品是全部或主要部分以革为原料制成的有实用价值的物品，主要分为皮革和人造革两大类。随着社会和经济的发展以及人民的需求的增加，生产企业想方设法研究和生产各种功能性的革制品；这些革制品性能优异，能满足人民的需要。但是这些革制品的问题也层出不穷，如：革制品的使用寿命变短，例如浅色人造革变黄；现有技术中，以大众标准PV3944为例，浅色人造革的判别标准为△a值≤2.5(测色系统中，△a表示红绿，+表示偏红，-表示偏绿)，即无肉眼可见变红。在氨变色(人造革挥发性氨稳定性)测试中，仅仅判别△a值大小，却无法控制△b值(测色系统中，
△b表示黄蓝，+表示偏黄，-表示偏蓝)的大小，即测试后浅色革变黄严重，
△b值远大于3.0，非常影响客户端后续对浅色合成革的使用。
因此，有必要研究一种降低浅色聚氯乙烯合成革氨变色率的方法。
发明内容
本发明目的是：提供一种降低浅色聚氯乙烯合成革氨变色率的方法，解决上述问题。
本发明的技术方案是：
一种降低浅色聚氯乙烯合成革氨变色率的方法，该方法包括如下步骤：
(1)制备面层浆料：将PVC粉、增塑剂放入搅拌桶中搅拌，待搅拌均匀后将颜料、填料、稳定剂、耐氨剂和紫外光吸收剂依次加入所述搅拌桶中继续搅拌，待搅拌均匀后进行真空脱泡，取出，获得面层浆料；
(2)制备发泡层浆料：将PVC粉、增塑剂放入搅拌桶中搅拌，待搅拌均匀后将填料、稳定剂、阻燃剂和颜料依次加入所述搅拌桶中继续搅拌，待搅拌均匀后取出，获得发泡层浆料；
(3)制备粘合层浆料：将PVC粉、增塑剂放入搅拌桶中搅拌，待搅拌均匀后再加入稳定剂进行搅拌，待搅拌均匀后取出，获得粘合层浆料；
(4)制备面层/离型纸双层结构：将所述面层浆料以35丝的厚度均匀刮涂在离型纸的上表面，将涂有面层浆料的离型纸放入烘箱中烘烤，经过冷却辊冷却至室温取出，获得面层/离型纸双层结构；
(5)制备发泡层/面层/离型纸三层结构：将所述发泡层浆料以40丝的厚度均匀刮涂在所述面层/离型纸双层结构的面层表面，将涂有发泡层浆料的面层/离型纸双层结构放入烘箱中烘烤，经过冷却辊冷却至室温取出，获得发泡层/面层/离型纸三层结构；
(6)制备基布/粘合层/发泡层/面层四层结构：将所述粘合层浆料以10丝的厚度均匀刮涂在所述发泡层/面层/离型纸三层结构的发泡层表面，并将基布平整贴合在所述粘合层浆料上，然后放入烘箱中烘烤，经过冷却辊冷却至室温，取出，将离型纸剥离后收卷，获得基布/粘合层/发泡层/面层四层结构，此时，面层的上表面具有基布/粘合层/发泡层三层结构；
(7)制备印刷底层配料：将固化剂加入到消光表面处理剂中，以500r/min的速度搅拌5-10min混合均匀，温度控制在5-35℃之间，取出，获得印刷底层配料；
(8)制备印刷面层配料：将消光表面处理剂和表面处理剂在速度为500r/min的条件下搅拌，待搅拌均匀后加入固化剂和其他助剂后继续搅拌，温度控制在5-35℃之间，取出，获得印刷面层配料；
(9)制备基布/粘合层/发泡层/面层/印刷底层五层结构：将所述基布/粘合层/发泡层/面层四层结构翻转，使得面层的下表面朝上，以120目印刷辊将所述印刷底层配料均匀印刷在所述面层的下表面上，放入烘箱烘烤，经过冷却辊冷却至室温，取出，获得基布/粘合层/发泡层/面层/印刷底层五层结构；
(10)制备基布/粘合层/发泡层/面层/印刷底层/印刷面层六层结构：以150目印刷辊将印刷面层配料均匀印刷在印刷底层表面，放入烘箱烘烤，经过冷却辊冷却至室温，取出，获得基布/粘合层/发泡层/面层/印刷底层/印刷面层六层结构，收卷；
(11)压花检验：将所述基布/粘合层/发泡层/面层/印刷底层/印刷面层六层结构放入烘箱预热，预热后在印刷面层上压出花纹，再经过冷却辊冷却至室温后收卷，取出，获得合成革成品。
进一步的，步骤(1)中所述PVC粉、增塑剂、颜料、填料、稳定剂、耐氨剂和紫外光吸收剂的质量比为49：39：5.6：3.5：2.1：0.6：0.2；步骤(2)中所述PVC粉、增塑剂、填料、稳定剂、阻燃剂和颜料的质量比为47：39：
10.8：1.4：1.4：0.4；步骤(3)中所述PVC粉、增塑剂和稳定剂的质量比为56：43：1；步骤(7)中所述固化剂与消光表面处理剂的质量比为4：100；步骤(8)中所述消光表面处理剂、表面处理剂、固化剂和其他助剂的质量比为70：30：3：2。
进一步的，步骤(1)～步骤(3)中所述搅拌的转速为1000～1200r/min，搅拌温度小于或等于45℃。
进一步的，步骤(1)中所述真空脱泡的压力小于或等于-0.1Mpa，时间为30min。
进一步的，步骤(4)中所述烘箱的温度设置为170～190℃，烘烤时间为48～60S；步骤(5)中所述烘箱的温度设置为150～165℃，烘烤时间为48～60S；步骤(6)中所述烘箱的温度设置为190～210℃，烘烤时间为80～100S。
进一步的，步骤(7)和步骤(8)中所述搅拌速度为500r/min，搅拌时间为5-10min，温度为5-35℃。
进一步的，步骤(9)中所述烘箱的温度设置为130～140℃，烘烤时间为35～50S。
进一步的，步骤(10)中所述烘箱的温度设置为130～140℃，烘烤时间为40～55S。
进一步的，步骤(11)中所述烘箱的温度为160～170℃，烘烤时间为30～35s。
进一步的，步骤(11)中所述压花的速度15m/min。
本发明的优点是：
(1)使用该方法生产的合成革，经过重点工艺，选取性质稳定、耐热性优异、耐氨效果更佳的添加剂，相对常规工艺大大提高了稳定的整体，极大地提高了浅色合成革的耐氨效果；
(2)通过一系列试验和实践，把浅色聚氯乙烯合成革的氨变色测试结果中的△a(红向变化)控制在0.5以内，△b(黄向变化)控制在3.0以内；此类汽车革可满足长时间曝露在自然光条件下，不易发黄和变红，可明显降低浅色聚氯乙烯合成革的氨变色率，提高氨稳定性。
附图说明
为了更楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中，
图1为本发明所述的一种降低浅色聚氯乙烯合成革氨变色率的方法的制备流程图；
图2为本发明所述的一种降低浅色聚氯乙烯合成革氨变色率的方法的颜色数值三维坐标图。
具体实施方式
请参阅图2，图2为本发明所述的一种降低浅色聚氯乙烯合成革氨变色率的方法的颜色数值三维坐标图。如图2所示，在颜色数值三维坐标系中，任何物体的颜色都可以通过L、a、b色空间值定量表示：x轴方向为a值，表示红、绿颜色；y轴方向为b值，表示黄、蓝颜色；z轴方向为L值，表示深、浅颜色；△表示批样与标样的色差；两个物体的色差可以通过颜色数值相减得到，用总色差值ΔL或Δa、Δb表示：ΔL：L测试样-L对比样，正表示测试样比对比样浅，负表示深；Δa：a测试样-a对比样；正表示测试样比对比样红，负表示绿；Δb：b测试样-b对比样；正表示测试样比对比样黄，负表示蓝。
请参阅图1，图1为本发明所述的一种降低浅色聚氯乙烯合成革氨变色率的方法的制备流程图。如图1所示，本发明提供一种降低浅色聚氯乙烯合成革氨变色率的方法，包括以下几个步骤：
一、制备涂布配料：
(1)制备面层浆料：按份数比例，将49份PVC粉加入称取好的39份增塑剂中，一边搅拌一边加入，搅拌速度为1000～1200r/min，搅拌均匀后将5.6份颜料、3.5份填料、2.1份稳定剂、0.6份耐氨剂和0.2份紫外光吸收剂依次一边搅拌一边加入搅拌桶中，搅拌均匀后对配置完成的浆料进行真空脱泡，真空压力≤-0.08～-0.1Mpa，时间为30min，控制搅拌温度≤45℃，脱泡结束后，取出，获得面层浆料；
(2)制备发泡层浆料：按份数比例，将47份PVC粉加入称取好的39份增塑剂中，一边搅拌一边加入，搅拌速度为1000～1200r/min，搅拌均匀后10.8份填料、1.4份稳定剂、1.4份阻燃剂和0.4份颜料依次一边搅拌一边加入搅拌桶中，搅拌均匀后取出，控制搅拌温度≤45℃，获得发泡层浆料；
(3)制备粘合层浆料：按份数比例，将56份PVC粉加入称取好的43份增塑剂中，一边搅拌一边加入，搅拌速度为1000～1200r/min，搅拌均匀后再一边搅拌一边加入1份稳定剂在搅拌桶中，搅拌均匀后取出，控制搅拌温度≤45℃，获得粘合层浆料；
二、涂布处理：
(4)面层涂布处理：将步骤(1)中制得的面层浆料以35丝的厚度均匀刮涂在离型纸表面，将所述离型纸放入烘箱，烘箱的温度设置为170～190℃，烘烤时间为48～60S，烘烤结束后，经过冷却辊冷却至室温取出，获得面层；
(5)发泡层涂布处理：将步骤(2)中制得的发泡层浆料以40丝的厚度均匀刮涂在步骤(4)制得的面层表面，放入烘箱，烘箱的温度设置为150～165℃，烘烤时间为48～60S，烘烤结束后，经过冷却辊冷却至室温取出，获得发泡层；
(6)粘合层涂布处理：将步骤(3)中制备的粘合层浆料以10丝的厚度均匀刮涂在步骤(5)制备的发泡层涂布的发泡层表面，并将基布平整贴合在所述粘合层之上，放入烘箱，烘箱的温度设置为190～210℃，烘烤时间为80～100S，烘烤结束后，经过冷却辊冷却至室温，取出，将离型纸剥离后收卷，获得粘合层；
三、制备印刷配料：
(7)制备印刷底层配料：按份数比例，将4份固化剂加入到称取好的100份消光表面处理剂后，以500r/min的速度搅拌5-10min混合均匀，温度控制在5-35℃之间，取出，获得印刷底层配料；
(8)制备印刷面层配料：按份数比例，将70份消光表面处理剂和30份表面处理剂均匀混合，搅拌速度为500r/min，搅拌均匀后将3份固化剂和2份其他助剂加入搅拌桶中进行搅拌，温度控制在5-35℃之间，取出，获得印刷面层配料；
四、印刷处理：
(9)制备印刷底层：以120目印刷辊将步骤(7)制得的印刷底层配料均匀印刷在步骤(6)的涂布面层另一表面，放入烘箱，温度设置为130～140℃，烘烤时间为35～50S，烘烤结束后，经过冷却辊冷却至室温，取出，获得印刷底层；
(10)制备印刷面层：以150目印刷辊将步骤(8)制得的印刷面层配料均匀印刷在步骤(9)的印刷底层表面，进烘箱，温度设置为130～140℃，烘烤时间为40～55S，烘烤结束后，经过冷却辊冷却至室温，取出，获得印刷面层，收卷；
五、压纹检验：
(11)压花检验：将所述步骤(10)的印刷面层放入烘箱预热，温度为160～170℃，速度15m/min，烘烤时间为30～35s，预热后压出花纹，再经过冷却辊冷却至室温后收卷，取出，获得合成革成品。
上述制备方法中各种添加剂的选择以及重点工艺：
1、耐氨剂的选取：原传统国产钡锌液体耐氨剂属于有机助剂，性质不稳定；现改为国外进口新型粉体耐氨剂，属于无机助剂，含有高氯酸盐，性质稳定，耐氨性能优异；
2、填料的选取：碳酸钙；
3、紫外光吸收剂的选取：UV316；
4、稳定剂的选取：三层均使用钙锌类稳定剂；
5、阻燃剂的选取：复合锑阻燃剂；
6、固化剂的选取：异氰酸酯；
7、增塑剂的选取：选取分子量较大的直链增塑剂，耐氨效果最佳；
8、PVC粉的选取：选取聚合度较高的PVC糊树脂，耐氨效果最佳；
9、颜料的选取：筛选分子结构稳定的无机颜料，耐热性优异，耐氨效果最佳；
10、消光表面处理剂的选取：光泽度是雾的，消光的，如雾面聚氨酯；
11、表面处理剂的选取：选取耐热、耐光性能更好的聚氨酯，耐氨效果最佳，如亮面聚氨酯；
12、其他助剂：流平剂、消泡剂；
13、合适的组合比例：按照上述配比组合原材料，构成高稳定的整体，极大地提高了浅色合成革的耐氨效果。
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和实施例进一步说明本发明的技术方案。但是本发明不限于所列出的实施例，还应包括在本发明所要求的权利范围内其他任何公知的改变。
首先，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。
其次，本发明利用结构示意图等进行详细描述，在详述本发明实施例时，为便于说明，示意图会不依一般比例作局部放大，而且所述示意图只是实例，其在此不应限制本发明保护的范围。此外，在实际制作中应包含长度、宽度及深度的三维空间。
实施例一
一种降低浅色聚氯乙烯合成革氨变色率的方法：
(1)制备面层浆料：按份数比例，将49份PVC粉加入称取好的39份增塑剂中，一边搅拌一边加入，搅拌速度为1100r/min，搅拌均匀后将5.6份颜料、3.5份填料、2.1份稳定剂、0.6份耐氨剂和0.2份紫外光吸收剂依次一边搅拌一边加入搅拌桶中，搅拌均匀后对配置完成的浆料进行真空脱泡，真空压力≤-0.08Mpa，时间为30min，控制搅拌温度≤45℃，脱泡结束后，取出，获得面层浆料；
(2)制备发泡层浆料：按份数比例，将47份PVC粉加入称取好的39份增塑剂中，一边搅拌一边加入，搅拌速度为1100r/min，搅拌均匀后10.8份填料、1.4份稳定剂、1.4份阻燃剂和0.4份颜料依次一边搅拌一边加入搅拌桶中，搅拌均匀后取出，控制搅拌温度≤45℃，获得发泡层浆料；
(3)制备粘合层浆料：按份数比例，将56份PVC粉加入称取好的43份增塑剂中，一边搅拌一边加入，搅拌速度为1100r/min，搅拌均匀后再一边搅拌一边加入1份稳定剂在搅拌桶中，搅拌均匀后取出，控制搅拌温度≤45℃，获得粘合层浆料；
(4)面层涂布处理：将步骤(1)中制得的面层浆料以35丝的厚度均匀刮涂在离型纸表面，放入烘箱，烘箱的温度设置为170℃，烘烤时间为55S，烘烤结束后，经过冷却辊冷却至室温取出，取出，获得面层；
(5)发泡层涂布处理：将步骤(2)中制得的发泡层浆料以40丝的厚度均匀刮涂在步骤(4)制得的面层表面，放入烘箱，烘箱的温度设置为150℃，烘烤时间为55S，烘烤结束后，经过冷却辊冷却至室温取出，取出，获得发泡层；
(6)粘合层涂布处理：将步骤(3)中制备的粘合层浆料以10丝的厚度均匀刮涂在步骤(5)制备的发泡层表面，并将基布平整贴合在所述粘合层之上，放入烘箱，烘箱的温度设置为190℃，烘烤时间为95S，烘烤结束后，经过冷却辊冷却至室温，取出，将离型纸剥离后收卷，获得粘合层；
(7)制备印刷底层配料：按份数比例，将4份固化剂加入到称取好的100份消光表面处理剂后，以500r/min的速度搅拌5-10min混合均匀，温度控制在5-35℃之间，取出，获得印刷底层配料；
(8)制备印刷面层配料：按份数比例，将70份消光表面处理剂和30份表面处理剂均匀混合，搅拌速度为500r/min，搅拌均匀后将3份固化剂和2份其他助剂加入搅拌桶中进行搅拌，温度控制在5-35℃之间，取出，获得印刷面层配料；
(9)制备印刷底层：以120目印刷辊将步骤(7)制得的印刷底层配料均匀印刷在步骤(6)的涂布面层另一表面，放入烘箱，温度设置为130℃，烘烤时间为45S，烘烤结束后，经过冷却辊冷却至室温，取出，获得印刷底层；
(10)制备印刷面层：以150目印刷辊将步骤(8)制得的印刷面层配料均匀印刷在步骤(9)的印刷底层表面，进烘箱，温度设置为130℃，烘烤时间为50S，烘烤结束后，经过冷却辊冷却至室温，取出，获得印刷面层，收卷；
(11)压花检验：将所述步骤(10)的印刷面层放入烘箱预热，温度为160，速度15m/min，烘烤时间为30s，预热后压出花纹，再经过冷却辊冷却至室温后收卷，取出，获得合成革成品。
实施例二
一种降低浅色聚氯乙烯合成革氨变色率的方法：
(1)制备面层浆料：按份数比例，将49份PVC粉加入称取好的39份增塑剂中，一边搅拌一边加入，搅拌速度为1100r/min，搅拌均匀后将5.6份颜料、3.5份填料、2.1份稳定剂、0.6份耐氨剂和0.2份紫外光吸收剂依次一边搅拌一边加入搅拌桶中，搅拌均匀后对配置完成的浆料进行真空脱泡，真空压力≤-0.09Mpa，时间为30min，控制搅拌温度≤45℃，脱泡结束后，取出，获得面层浆料；
(2)制备发泡层浆料：按份数比例，将47份PVC粉加入称取好的39份增塑剂中，一边搅拌一边加入，搅拌速度为1100r/min，搅拌均匀后10.8份填料、1.4份稳定剂、1.4份阻燃剂和0.4份颜料依次一边搅拌一边加入搅拌桶中，搅拌均匀后取出，控制搅拌温度≤45℃，获得发泡层浆料；
(3)制备粘合层浆料：按份数比例，将56份PVC粉加入称取好的43份增塑剂中，一边搅拌一边加入，搅拌速度为1100r/min，搅拌均匀后再一边搅拌一边加入1份稳定剂在搅拌桶中，搅拌均匀后取出，控制搅拌温度≤45℃，获得粘合层浆料；
(4)面层涂布处理：将步骤(1)中制得的面层浆料以35丝的厚度均匀刮涂在离型纸表面，放入烘箱，烘箱的温度设置为180℃，烘烤时间为54S，烘烤结束后，经过冷却辊冷却至室温取出，取出，获得面层；
(5)发泡层涂布处理：将步骤(2)中制得的发泡层浆料以40丝的厚度均匀刮涂在步骤(4)制得的面层表面，放入烘箱，烘箱的温度设置为157℃，烘烤时间为54S，烘烤结束后，经过冷却辊冷却至室温取出，取出，获得发泡层；
(6)粘合层涂布处理：将步骤(3)中制备的粘合层浆料以10丝的厚度均匀刮涂在步骤(5)制备的发泡层表面，并将基布平整贴合在所述粘合层之上，放入烘箱，烘箱的温度设置为200℃，烘烤时间为93S，烘烤结束后，经过冷却辊冷却至室温，取出，将离型纸剥离后收卷，获得粘合层；
(7)制备印刷底层配料：按份数比例，将4份固化剂加入到称取好的100份消光表面处理剂后，以500r/min的速度搅拌5-10min混合均匀，温度控制在5-35℃之间，取出，获得印刷底层配料；
(8)制备印刷面层配料：按份数比例，将70份消光表面处理剂和30份表面处理剂均匀混合，搅拌速度为500r/min，搅拌均匀后将3份固化剂和2份其他助剂加入搅拌桶中进行搅拌，温度控制在5-35℃之间，取出，获得印刷面层配料；
(9)制备印刷底层：以120目印刷辊将步骤(7)制得的印刷底层配料均匀印刷在步骤(6)的涂布面层另一表面，放入烘箱，温度设置为135℃，烘烤时间为44S，烘烤结束后，经过冷却辊冷却至室温，取出，获得印刷底层；
(10)制备印刷面层：以150目印刷辊将步骤(8)制得的印刷面层配料均匀印刷在步骤(9)的印刷底层表面，进烘箱，温度设置为135℃，烘烤时间为47S，烘烤结束后，经过冷却辊冷却至室温，取出，获得印刷面层，收卷；
(11)压花检验：将所述步骤(10)的印刷面层放入烘箱预热，温度为165，速度15m/min，烘烤时间为32s，预热后压出花纹，再经过冷却辊冷却至室温后收卷，取出，获得合成革成品。
实施例三
一种降低浅色聚氯乙烯合成革氨变色率的方法：
(1)制备面层浆料：按份数比例，将49份PVC粉加入称取好的39份增塑剂中，一边搅拌一边加入，搅拌速度为1100r/min，搅拌均匀后将5.6份颜料、3.5份填料、2.1份稳定剂、0.6份耐氨剂和0.2份紫外光吸收剂依次一边搅拌一边加入搅拌桶中，搅拌均匀后对配置完成的浆料进行真空脱泡，真空压力≤-0.1Mpa，时间为30min，控制搅拌温度≤45℃，脱泡结束后，取出，获得面层浆料；
(2)制备发泡层浆料：按份数比例，将47份PVC粉加入称取好的39份增塑剂中，一边搅拌一边加入，搅拌速度为1100r/min，搅拌均匀后10.8份填料、1.4份稳定剂、1.4份阻燃剂和0.4份颜料依次一边搅拌一边加入搅拌桶中，搅拌均匀后取出，控制搅拌温度≤45℃，获得发泡层浆料；
(3)制备粘合层浆料：按份数比例，将56份PVC粉加入称取好的43份增塑剂中，一边搅拌一边加入，搅拌速度为1100r/min，搅拌均匀后再一边搅拌一边加入1份稳定剂在搅拌桶中，搅拌均匀后取出，控制搅拌温度≤45℃，获得粘合层浆料；
(4)面层涂布处理：将步骤(1)中制得的面层浆料以35丝的厚度均匀刮涂在离型纸表面，放入烘箱，烘箱的温度设置为190℃，烘烤时间为52S，烘烤结束后，经过冷却辊冷却至室温取出，取出，获得面层涂布；
(5)发泡层涂布处理：将步骤(2)中制得的发泡层浆料以40丝的厚度均匀刮涂在步骤(4)制得的面层表面，放入烘箱，烘箱的温度设置为165℃，烘烤时间为52S，烘烤结束后，经过冷却辊冷却至室温取出，取出，获得发泡层涂布；
(6)粘合层涂布处理：将步骤(3)中制备的粘合层浆料以10丝的厚度均匀刮涂在步骤(5)制备的发泡层表面，并将基布平整贴合在所述粘合层之上，放入烘箱，烘箱的温度设置为210℃，烘烤时间为90S，烘烤结束后，经过冷却辊冷却至室温，取出，将离型纸剥离后收卷，获得粘合层；
(7)制备印刷底层配料：按份数比例，将4份固化剂加入到称取好的100份消光表面处理剂后，以500r/min的速度搅拌5-10min混合均匀，温度控制在5-35℃之间，取出，获得印刷底层配料；
(8)制备印刷面层配料：按份数比例，将70份消光表面处理剂和30份表面处理剂均匀混合，搅拌速度为500r/min，搅拌均匀后将3份固化剂和2份其他助剂加入搅拌桶中进行搅拌，温度控制在5-35℃之间，取出，获得印刷面层配料；
(9)制备印刷底层：以120目印刷辊将步骤(7)制得的印刷底层配料均匀印刷在步骤(6)的涂布面层另一表面，放入烘箱，温度设置为140℃，烘烤时间为42S，烘烤结束后，经过冷却辊冷却至室温，取出，获得印刷底层；
(10)制备印刷面层：以150目印刷辊将步骤(8)制得的印刷面层配料均匀印刷在步骤(9)的印刷底层表面，进烘箱，温度设置为140℃，烘烤时间为45S，烘烤结束后，经过冷却辊冷却至室温，取出，获得印刷面层，收卷；
(11)压花检验：将所述步骤(10)的印刷面层放入烘箱预热，温度为170，速度15m/min，烘烤时间为35s，预热后压出花纹，再经过冷却辊冷却至室温后收卷，取出，获得合成革成品。
测试方法(PV 3944标准)如下：
在同一块样皮上，裁取6块20*120mm大小的样条，一条留做原样，五条放入测试瓶中，放进90℃烘箱，24h后从测试瓶中取出试样，其中一条试样结束测试，测量色差值；剩余四条直接放入115℃烘箱，24h后从烘箱中取出一条试样结束测试，测量色差值；剩余三条直接放入115℃烘箱，24h后从烘箱中全部取出，测量色差值，最后三条为平行样。
参照PV3944标准，可将浅色聚氯乙烯合成革的氨变色测试后的结果，可控制到如下水准：△a≤0.5，△b≤3.0；
使用本发明的制备方法改善后，使用上述测试方法，从90℃测试瓶维持24h的一条试样取出，测量色差值，△L为-0.15，△a为0.01，△b为0.04；从115℃测试瓶维持24h的一条试样取出，测量色差值，△L为-0.22，△a为-0.1，△b为0.71；从115℃测试瓶维持48h的三条试样取出，测量色差值，第一条色差值为△L1为-0.41，△a1为-0.12，△b1为1.03；第二条色差值为△L2为-0.41，△a2为-0.08，△b2为1.14；第三条色差值为△L3为-0.26，△a3为-0.14，△b3为1.12。测试结果△a满足要求；△b保持1.0左右，测试后样品轻微变黄，耐黄变效果较好。
通过一系列试验和实践，把浅色聚氯乙烯合成革的氨变色测试结果中，△a(红向变化)控制在0.5以内，△b(黄向变化)控制在3.0以内，此类汽车革构成高稳定的整体，极大地提高了浅色合成革的耐氨效果，可满足长时间曝露在自然光条件下，不易发黄和变红。
应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (6)

1.一种降低浅色聚氯乙烯合成革氨变色率的方法，其特征在于，该方法包括如下步骤：
(1)制备面层浆料：将PVC粉、增塑剂放入搅拌桶中搅拌，待搅拌均匀后将颜料、填料、稳定剂、耐氨剂和紫外光吸收剂依次加入所述搅拌桶中继续搅拌，待搅拌均匀后进行真空脱泡，取出，获得面层浆料；
(2)制备发泡层浆料：将PVC粉、增塑剂放入搅拌桶中搅拌，待搅拌均匀后将填料、稳定剂、阻燃剂和颜料依次加入所述搅拌桶中继续搅拌，待搅拌均匀后取出，获得发泡层浆料；
(3)制备粘合层浆料：将PVC粉、增塑剂放入搅拌桶中搅拌，待搅拌均匀后再加入稳定剂进行搅拌，待搅拌均匀后取出，获得粘合层浆料；
(4)制备面层/离型纸双层结构：将所述面层浆料以35丝的厚度均匀刮涂在离型纸的上表面，将涂有面层浆料的离型纸放入烘箱中烘烤，所述烘箱的温度设置为170～190℃，烘烤时间为48～60S，经过冷却辊冷却至室温取出，获得面层/离型纸双层结构；
(5)制备发泡层/面层/离型纸三层结构：将所述发泡层浆料以40丝的厚度均匀刮涂在所述面层/离型纸双层结构的面层表面，将涂有发泡层浆料的面层/离型纸双层结构放入烘箱中烘烤，所述烘箱的温度设置为150～165℃，烘烤时间为48～60S，经过冷却辊冷却至室温取出，获得发泡层/面层/离型纸三层结构；
(6)制备基布/粘合层/发泡层/面层四层结构：将所述粘合层浆料以10丝的厚度均匀刮涂在所述发泡层/面层/离型纸三层结构的发泡层表面，并将基布平整贴合在所述粘合层浆料上，然后放入烘箱中烘烤所述烘箱的温度设置为190～210℃，烘烤时间为80～100S，经过冷却辊冷却至室温，取出，将离型纸剥离后收卷，获得基布/粘合层/发泡层/面层四层结构，此时，面层的上表面具有基布/粘合层/发泡层三层结构；
(7)制备印刷底层配料：将固化剂加入到消光表面处理剂中，以500r/min的速度搅拌5-10min混合均匀，温度控制在5-35℃之间，取出，获得印刷底层配料；
(8)制备印刷面层配料：将消光表面处理剂和表面处理剂在速度为500r/min 的条件下搅拌，待搅拌均匀后加入固化剂和其他助剂后继续搅拌，温度控制在5-35℃之间，取出，获得印刷面层配料；
(9)制备基布/粘合层/发泡层/面层/印刷底层五层结构：将所述基布/粘合层/发泡层/面层四层结构翻转，使得面层的下表面朝上，以120目印刷辊将所述印刷底层配料均匀印刷在所述面层的下表面上，放入烘箱烘烤，所述烘箱的温度设置为130～140℃，烘烤时间为35～50S，经过冷却辊冷却至室温，取出，获得基布/粘合层/发泡层/面层/印刷底层五层结构；
(10)制备基布/粘合层/发泡层/面层/印刷底层/印刷面层六层结构：以150目印刷辊将印刷面层配料均匀印刷在印刷底层表面，放入烘箱烘烤，所述烘箱的温度设置为130～140℃，烘烤时间为40～55S，经过冷却辊冷却至室温，取出，获得基布/粘合层/发泡层/面层/印刷底层/印刷面层六层结构，收卷；
(11)压花检验：将所述基布/粘合层/发泡层/面层/印刷底层/印刷面层六层结构放入烘箱预热，所述烘箱的温度为160～170℃，烘烤时间为30～35s，预热后在印刷面层上压出花纹，再经过冷却辊冷却至室温后收卷，取出，获得合成革成品。
2.如权利要求1所述的一种降低浅色聚氯乙烯合成革氨变色率的方法，其特征在于：步骤(1)中所述PVC粉、增塑剂、颜料、填料、稳定剂、耐氨剂和紫外光吸收剂的质量比为49：39：5.6：3.5：2.1：0.6：0.2；步骤(2)中所述PVC粉、增塑剂、填料、稳定剂、阻燃剂和颜料的质量比为47：39：10.8：1.4：1.4：0.4；步骤(3)中所述PVC粉、增塑剂和稳定剂的质量比为56：43：1；步骤(7)中所述固化剂与消光表面处理剂的质量比为4：100；步骤(8)中所述消光表面处理剂、表面处理剂、固化剂和其他助剂的质量比为70：30：3：2。
3.如权利要求1所述的一种降低浅色聚氯乙烯合成革氨变色率的方法，其特征在于：步骤(1)～步骤(3)中所述搅拌的转速为1000～1200r/min，搅拌温度小于或等于45℃。
4.如权利要求1所述的一种降低浅色聚氯乙烯合成革氨变色率的方法，其特征在于：步骤(1)中所述真空脱泡的压力小于或等于-0.1MPa ，时间为30min。
5.如权利要求1所述的一种降低浅色聚氯乙烯合成革氨变色率的方法，其特征在于：步骤(7)和步骤(8)中所述搅拌速度为500r/min，搅拌时间为5-10min，温度为5-35℃。
6.如权利要求1所述的一种降低浅色聚氯乙烯合成革氨变色率的方法，其特征在于：步骤(11)中所述压花的速度15m/min。
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