CN113136464A - 一种炉缸活性差的高炉休风方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种炉缸活性差的高炉休风方法，1)高炉休风前1个冶炼周期，调整终渣二元碱度，使终渣二元碱度降至1.00‑1.10，改善终渣流动性；2)高炉休风前需增加的焦炭不采用集中加入，在高炉休风前0.6‑1个冶炼周期，用提高入炉焦比的方式将需增加的焦炭量平均分到每批焦炭中；3)高炉休风提前0.5‑0.6个冶炼周期，再次提高入炉焦比，但此时增加的焦炭以罐焦形式定点布到高炉中心，保证此部分焦炭在休风时落在炉腰或炉腹位置，增加高炉中心焦炭量；4)在高炉休风前0.4‑0.5个冶炼周期，根据炉温调整喷煤量，或停止喷煤，高炉休风前铁水含Si量控制在0.3％‑0.4％。提高中心料柱的透气能力，引导气流向中心发展，实现炉缸活性差的高炉休风后快速恢复。

Description

一种炉缸活性差的高炉休风方法

技术领域

本发明涉及钢铁冶金领域，特别涉及一种炉缸活性差的高炉休风方法。

背景技术

炉缸炉芯死料柱透气透液能力差的高炉，休风后送风恢复一直是困扰炼铁工作者的一大难题，由于炉芯焦透气透液能力差，再加上休风后炉缸处于没有热量来源且一直在消耗自身热量的过程，炉芯死料柱内的渣铁进一步冷凝，造成炉芯死料柱透气透液的能力进一步变弱，送风初期风量少、风压低，气流很难打通中心通道，往往随着加风，气流被迫流向边缘，造成炉身水温差升高，软熔带根部上移，下料变差，频繁崩滑料，高炉风量风压出现反复，送风恢复超时。

以往高炉休风时休风料一般采取加罐焦减轻焦炭负荷，炉渣碱度一般要求在1.10-1.20之间、铁水含Si控制在0.5-0.6％，这种休风方法在应对炉缸活性差的高炉休风时存在四方面缺点：第一，休风料中用于减轻负荷的焦炭通过罐焦集中加入高炉，集中下达到炉缸容易造成炉温大幅波动，出现急返热，恶化透气性，影响高炉顺行；第二，休风料中的罐焦采取正常布料制度布料，根据中心焦占比可知布入高炉中心的焦炭量偏少，不能很好的起到引导气流向中心发展的作用；第三，休风前炉温控制偏高，不利于恢复；第四，终渣碱度控制偏高，容易导致渣铁流动性差；因此原有休风料不适应炉缸活性差的高炉送风恢复。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种炉缸活性差的高炉休风方法，提高渣铁流动性，高炉休风后快速恢复。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案实现：

一种炉缸活性差的高炉休风方法，包括以下步骤：

1)高炉休风前1个冶炼周期，调整终渣二元碱度，使终渣二元碱度降至1.00-1.10，改善终渣流动性；

2)高炉休风前需增加的焦炭不采用集中加入，在高炉休风前0.6-1个冶炼周期，用提高入炉焦比的方式将需增加的焦炭量平均分到每批焦炭中；

3)高炉休风提前0.5-0.6个冶炼周期，再次提高入炉焦比，但此时增加的焦炭以罐焦形式定点布到高炉中心，保证此部分焦炭在休风时落在炉腰或炉腹位置，增加高炉中心焦炭量；

4)在高炉休风前0.4-0.5个冶炼周期，根据炉温调整喷煤量，当炉温低于0.5％时，在上小时喷煤量基础上减少20％-30％喷煤量，当炉温高于0.5％时停止喷煤，高炉休风前铁水含Si量控制在0.3％-0.4％。

步骤2)中休风前风压大于80％额定风压时定点布中心一罐焦炭，休风前风压≦80％额定风压时定点布中心两罐焦炭。

一个冶炼周期为炉料从炉顶加入到高炉风口的时间。

与现有的技术相比，本发明的有益效果是：

本发明针对炉缸活性差的高炉休风，采取均分负荷，提前减煤或停煤，降低终渣碱度，控制高炉休风前铁水含Si量，以提高渣铁流动性，增加高炉料柱整体透气性，并通过中心加罐焦的方式，提高中心料柱的透气能力，引导气流向中心发展，实现炉缸活性差的高炉休风后快速恢复。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明进一步说明：

以下实施例对本发明进行详细描述。这些实施例仅是对本发明的最佳实施方案进行描述，并不对本发明的范围进行限制。

一种炉缸活性差的高炉休风方法，包括以下步骤：

1)高炉休风前1个冶炼周期，调整终渣二元碱度，使终渣二元碱度降至1.00-1.10，改善终渣流动性；

2)高炉休风前需增加的焦炭不采用集中加入，在高炉休风前0.6-1个冶炼周期，提高入炉焦比，将这部分焦炭平均分到每批焦炭中；一罐焦炭相当于增加入炉焦比2％-4％；

休风时入炉焦比降低幅度如表1：

表1：高炉休风入炉焦比调整

休风时间h	8-12	24	48	72	96	120	144	＞168
									降低幅度％	10	15	20	25	30	35	40	45

3)高炉休风提前0.5-0.6个冶炼周期，根据休风前炉况将定量焦炭以罐焦形式定点布到高炉中心，休风前风压大于80％额定风压时定点布中心一罐焦炭，休风前风压≦80％额定风压时定点布中心两罐焦炭，并保证此部分焦炭在休风时落在炉腰或炉腹位置，增加高炉中心焦炭量；

4)在高炉休风前0.4-0.5个冶炼周期，根据当时炉温调整喷煤量，当炉温低于0.5％时在上小时喷煤量基础上减少20％-30％喷煤量，当炉温高于0.5％时停止喷煤，高炉休风前铁水含Si量控制在0.3％-0.4％。

实施例

某厂4000m3高炉长期炉缸活性差，技术经济指标不达标，某日计划休风8小时，计划8:00风到零，休风前炉况稳定，基础入炉焦比320Kg/t，喷煤量50t/h,休风前4小时炉温为0.4％，冶炼周期为8小时,休风方法如下：

1.高炉休风前8小时即当日0:00开始，变料调整终渣二元碱度至1.00-1.10，将终渣碱度降低到位，改善终渣流动性。

2.高炉休风前6小时即当日凌晨两点，变料提高入炉焦比10％，提高至352Kg/t。

3.高炉休风前4小时即当日凌晨4：00开始，定点向中心布一罐焦炭，保证此部分焦炭在休风时落在炉腰或炉腹位置。

4.提前4小时即当日凌晨4:00开始，减少喷煤量至38t/h，休风前炉温控制在0.3％-0.4％水平。

Claims (3)

1.一种炉缸活性差的高炉休风方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)高炉休风前1个冶炼周期，调整终渣二元碱度，使终渣二元碱度降至1.00-1.10，改善终渣流动性；

2)高炉休风前需增加的焦炭不采用集中加入，在高炉休风前0.6-1个冶炼周期，用提高入炉焦比的方式将需增加的焦炭量平均分到每批焦炭中；

3)高炉休风提前0.5-0.6个冶炼周期，再次提高入炉焦比，但此时增加的焦炭以罐焦形式定点布到高炉中心，保证此部分焦炭在休风时落在炉腰或炉腹位置，增加高炉中心焦炭量；

4)在高炉休风前0.4-0.5个冶炼周期，根据炉温调整喷煤量，当炉温低于0.5％时，在上小时喷煤量基础上减少20％-30％喷煤量，当炉温高于0.5％时停止喷煤，高炉休风前铁水含Si量控制在0.3％-0.4％。

2.根据权利要求1所述的一种炉缸活性差的高炉休风方法，其特征在于，步骤2)中休风前风压大于80％额定风压时定点布中心一罐焦炭，休风前风压≦80％额定风压时定点布中心两罐焦炭。

3.根据权利要求1所述的一种炉缸活性差的高炉休风方法，其特征在于，一个冶炼周期为炉料从炉顶加入到高炉风口的时间。