CN111961785A - 一种铁浴熔融还原法生产超高纯生铁的方法 - Google Patents

一种铁浴熔融还原法生产超高纯生铁的方法 Download PDF

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CN111961785A CN202010877489.6A CN202010877489A CN111961785A CN 111961785 A CN111961785 A CN 111961785A CN 202010877489 A CN202010877489 A CN 202010877489A CN 111961785 A CN111961785 A CN 111961785A
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Abstract

本申请涉及一种铁浴熔融还原法生产超高纯生铁的方法。该生产超高纯生铁的方法，包括如下步骤：筛选入炉原料，入炉原料包括矿粉、煤粉、含镁熔剂及石灰石粉；将矿粉进行预热及预氧化处理以脱除矿粉中的硫及砷；将预热及预氧化处理后的矿粉及含镁熔剂经矿粉喷吹系统吹入熔融还原炉；将煤粉以及石灰石粉经煤粉喷吹系统吹入熔融还原炉；通过控制熔融还原炉内的生产条件，制得初始铁水；将初始铁水经炉外脱硫，制得超高纯生铁。该方法通过将品位较低的矿粉在送入熔融还原炉之前，先进行预氧化，达到50‑80％的脱硫率以及30‑40％的脱砷率，再通过控制熔融还原炉内的生产条件及炉外脱硫，生产出超高纯生铁，解决了国内生产超高纯生铁对优质原料过度依赖的问题。

Description

一种铁浴熔融还原法生产超高纯生铁的方法
技术领域
本申请涉及一种铁浴熔融还原法生产超高纯生铁的方法，属于熔融还原冶金技术领域。
背景技术
随着我国由铸造大国向铸造强国转型，国内汽车、风电、船舶、化工、高速列车等行业的发展，对高纯生铁特别是超高纯生铁的需求量日趋增大，但我国的铸造生铁普遍存在钛、磷含量偏高和杂质、微量元素超标的问题，大量优质铸造用高纯生铁及超高纯生铁仍然依赖进口。
在国内，大多数高纯生铁和优质铸造生铁均采用精选炉料、优化高炉冶炼工艺的方法生产，即精心选用P、S等有害杂质元素都很低的优质精矿粉对其烧结。由于通过高炉生产高纯生铁及超高纯生铁对优质原料的依赖性较强，而国内的优质原料有限，我国每年从澳大利亚、巴西等国进口大量铁矿石，严重制约了国内高纯生铁及超高纯生铁的生产与供应关系，而且国内储量丰富的低品位及高磷矿、钒钛矿等没有得到有效的开发利用。
如果在使用国内低品位的原料的条件下，仍能生产出超高纯生铁，将有利于国内超高纯生铁的发展。
发明内容
为了解决上述问题，提供了一种铁浴熔融还原法生产超高纯生铁的方法，该方法通过将品位较低的矿粉在送入熔融还原炉之前，先进行预氧化，达到50-80％的脱硫率以及30-40％的脱砷率，再通过控制熔融还原炉内的生产条件及炉外脱硫，生产出超高纯生铁，通过该铁浴熔融还原法生产超高纯生铁的方法，解决了国内生产超高纯生铁对优质原料过度依赖的问题。
所述铁浴熔融还原法生产超高纯生铁的方法，包括如下步骤：
(1)筛选入炉原料，入炉原料包括矿粉、煤粉、含镁熔剂及石灰石粉；
(2)将矿粉进行预热及预氧化处理以脱除矿粉中的硫及砷；
(3)将预热及预氧化处理后的矿粉及含镁熔剂经矿粉喷吹系统吹入熔融还原炉；
将煤粉以及石灰石粉经煤粉喷吹系统吹入熔融还原炉；
通过控制熔融还原炉内的炉渣保有量、铁水液面、氧化气体量、富氧量、喷吹深度、炉气渣铁液滴携带量、热负荷、原燃料配比以及炉渣成分，制得初始铁水；
(4)将所述初始铁水经炉外脱硫，制得超高纯生铁。
优选的，所述步骤(2)的矿粉进行预热及预氧化处理的条件包括：
控制燃烧煤气用量占熔融还原炉产出煤气量的15％-35％；
控制富氧热风含氧量在21％-32％；
控制经预热及预氧化处理后的矿粉的出料温度在565-750℃。
优选的，所述步骤(3)中的炉渣保有量控制在π(d/2)2*3.45～π(d/2)2*5.75，其中d为熔融还原炉的熔池渣区的横截面直径，d的单位为米，炉渣保有量的单位为吨。
优选的，所述炉渣保有量的控制方法包括：
在一个排渣周期内，在出渣开始后的10min内，将炉压降至第一预定压力；
在出渣结束后的50min内，将炉压升至第二预定压力；
其中，所述第一预定压力和所述第二预定压力均为40-90KPa，且所述第一预定压力与所述第二预定压力的差值为5-30KPa；
将炉压降低至所述第一预定压力时压力降低速度为0.5-2KPa/min；
将炉压升高至第二预定压力时压力升高速度为0.5-1.5KPa/min；
判断出渣完毕可以堵口的条件为间隔喘气时间小于10s；
所述一个排渣周期为上一次出渣完毕至下一次出渣完毕，所述一个排渣周期的时长为1.5-3.5h。
优选的，所述步骤(3)中的铁水液面控制在1.0-3.2m；
所述铁水液面的控制方法包括：
在出渣结束后的50min内，将前置炉铁水液面距离前置炉口上沿的距离控制在0-50cm，将炉压升至第三预定压力，保持所述第三预定压力5-15min，再将炉压降至第四预定压力；
其中，所述第三预定压力和所述第四预定压力均为40-90KPa，且第三预定压力与所述第四预定压力的差值为5-30KPa；
将炉压升高至所述第三预定压力时压力升高速度为0.5-1.5KPa/min；
将炉压降低至所述第四预定压力时压力降低速度为0.5-2KPa/min；
控制出铁间隔在5-10min；
铁水的出铁温度控制在1330-1450℃。
优选的，在所述步骤(3)中，
所述氧化气体量控制在130000-300000Nm3/h，氧化气体入炉温度控制在800-1280℃；
所述富氧量包括控制每小时热风中工业氧气的配入量在14-24％；
所述喷吹深度包括将矿石的喷吹量控制在120-180t/h，将热矿枪的入口压力控制在100-300KPa；
所述热负荷包括控制熔池熔渣处的水冷壁的热负荷在0.5-8.0MW，控制换热区处的水冷壁的热负荷在2-15MW，控制熔融还原炉内的煤气热值在1.8-3.5MJ/Nm3，控制氧分配系数在0.01-0.5；
所述原燃料配比包括控制矿石与煤粉的配比在1:300-3:1；
所述炉渣成分包括深脱磷渣及深脱硫渣，所述深脱磷渣的控制条件包括控制氧化亚铁的含量在7-10wt％，氧化镁的含量在7.5-10wt％，二元碱度在1.30-1.35，炉渣温度在1380-1420℃；所述深脱硫渣的控制条件包括控制氧化亚铁的含量在0-2wt％，氧化镁的含量在7.5-10wt％，二元碱度在1.30-1.35，炉渣温度在1420-1500℃。
优选的，所述步骤(3)中炉气渣铁液滴携带量控制在0.75-5.00kg/Nm3；
所述炉气渣铁液滴携带量的控制方法，包括控制炉体上部氧化压力、熔融还原炉炉内压力、物料喷枪的流量以及炉渣黏度，炉体上部氧化压力控制在100-300KPa,熔融还原炉炉内压力控制在40-90KPa，物料喷枪的流量控制在15000-35000Nm3/h,炉渣黏度控制在0.2-0.6Pa·s。
优选的，在所述步骤(1)中，
矿粉中铁品位不低于58wt％，磷含量不高于0.2wt％，硫含量不高于0.05wt％，粒度不高于20mm，其中，粒度不低于4mm的矿粉在总矿粉中的含量不高于10wt％；
煤粉中固定碳含量不低于75wt％，挥发分含量在5-15wt％，硫含量不高于0.8wt％，粒度不高于10mm，其中，粒度不低于3mm的煤粉在总煤粉中的含量不高于10wt％；
含镁熔剂中氧化镁的含量不低于17wt％，粒度不高于20mm；
石灰石粉中氧化钙的含量不低于75wt％，活性度不低于200，粒度不高于3mm，其中粒度不高于500μm的石灰石粉在总石灰石粉中的含量不低于80wt％。
优选的，在所述步骤(4)中，所述炉外脱硫包括：
向铁水包中添加复合脱硫剂，所述复合脱硫剂包括镁粉、石灰粉和增碳剂，镁粉消耗量控制在0.7-1.1kg/tHM；石灰粉消耗量的消耗量为镁粉消耗量的4-6倍，增碳剂消耗量1-8kg/tHM，所述铁水包内铁水温度1300-1350℃。
优选的，制得的超高纯生铁的化学组分及重量百分比包括：C 3.3-4.2％，Si0.001-0.05％，Mn 0.001-0.003％，P 0.005-0.008％，S 0.0001-0.001％，Ti 0.001-0.002％，Cr 0.0001-0.005％，V 0.0001-0.0008％，Mo 0.001-0.005％，Sn 0.0001-0.0002％，Sb 0.0001-0.0002％，Pb 0.00001-0.0001％，Bi 0.000001-0.00001％，As0.0001-0.0010％，Te 0.00001-0.00001％，B 0.00001-0.00050％，Al 0.0001-0.0020％，余量为Fe。
优选的，铁浴熔融还原法为HIsmelt熔融还原法。
优选的，熔融还原炉为SRV炉。
本申请中，“炉渣保有量”，是指在熔融还原炉内熔池存储的炉渣量；
“铁水液面”，是指在熔融还原炉铁浴区中存储的铁水的高度；
“炉气渣铁液滴携带量”，是指熔融还原炉熔池逸出气流再上升过程中携带的渣铁液滴量。矿粉中铁氧化物与溶解碳发生还原反应产生CO，同煤中挥发分裂解产生的H2以及物料喷吹载气混合形成上升的气流，逸出熔池的气流在上升过程中带动熔池渣铁液滴向上运动并对熔池起到强烈的搅拌效果；
“氧化气体量”，是指含氧热风气体总量；
“工业纯氧”，是指氧气的纯度高于95％的工业用气体；
“间隔喘气”，是指复合渣口套外沿1-6m处间断性拉闪光，类似于水流，出渣过程为连续性喷射渣流(类似于连续水流)，当出渣末期渣流中混入气体、形成不连续渣流，类似于喘气过程，即为出渣完毕；
“一个排渣周期”，是指上一次出渣完毕至下一次出渣完毕；
“出铁间隔”，是指设定上一次出铁完毕后将炉压降至第四预定压力至下一次出铁开始将炉压升高前的时间段。
本申请的有益效果包括但不限于：
1.根据本申请的铁浴熔融还原法生产超高纯生铁的方法，该方法通过将品位较低的矿粉在送入熔融还原炉之前，先进行预氧化，达到50-80％的脱硫率以及30-40％的脱砷率，再通过控制熔融还原炉内的生产条件及炉外脱硫，生产出超高纯生铁，通过该铁浴熔融还原法生产超高纯生铁的方法，解决了国内生产超高纯生铁对优质原料过度依赖的问题；而且对矿粉进行预氧化有利于降低生产成本，有利于生产过程的环保。
2.根据本申请的铁浴熔融还原法生产超高纯生铁的方法，相较于现有技术的高炉生产超高纯生铁，以较短的工艺生产优质超高纯生铁，有效缩短了工艺流程，减少了生产工序。
3.根据本申请的铁浴熔融还原法生产超高纯生铁的方法，通过控制熔融还原炉内的生产条件，将C、Mn、P、Pb、Sn、As、Sb、Bi等元素控制在超高纯生铁要求的控制范围，极大的提高了铁水纯净度。
具体实施方式
下面结合实施例详述本申请，但本申请并不局限于这些实施例。
实施例中的含镁熔剂以白云石粉进行说明，本发明不限于该类含镁熔剂。
实施例中的铁浴熔融还原法为HIsmelt熔融还原法，熔融还原炉为SRV炉，可以理解的是，通过在SRV炉的基础上对炉体进行改进后的熔融还原炉，也可通过使用本申请提供的生产方法生产超高纯生铁。
实施例1
本实施例提供了一种铁浴熔融还原法生产超高纯生铁的方法，包括如下步骤：
(1)筛选入炉原料，入炉原料包括矿粉、煤粉、白云石粉及石灰石粉
各原料需要满足的条件如下：
矿粉：矿粉中铁品位不低于58wt％，磷含量不高于0.2wt％，硫含量不高于0.05wt％，粒度不高于20mm，其中，粒度不低于4mm的矿粉在总矿粉中的含量不高于10wt％；
煤粉：煤经磨煤机破碎、研磨得到煤粉，煤粉中固定碳含量不低于75wt％，挥发分含量在5-15wt％，硫含量不高于0.8wt％，粒度不高于10mm，其中，粒度不低于3mm的煤粉在总煤粉中的含量不高于10wt％；
白云石粉，白云石粉中氧化镁的含量不低于17wt％，粒度不高于20mm；
石灰石粉：石灰石粉中氧化钙的含量不低于75wt％，活性度不低于200，粒度不高于3mm，其中粒度不高于500μm的石灰石粉在总石灰石粉中的含量不低于80wt％。
(2)将矿粉进行预热处理
在回转窑内对矿粉进行预热及预反应处理。
(3)将各原料吹入熔融还原炉内，并控制熔融还原炉内的反应条件
将预热后的矿粉及白云石粉经矿粉喷吹系统吹入熔融还原炉；
将煤粉以及石灰石粉经煤粉喷吹系统吹入熔融还原炉；
通过控制熔融还原炉内的炉渣保有量、铁水液面、氧化气体量、富氧量、喷吹深度、炉气渣铁液滴携带量、热负荷、原燃料配比以及炉渣成分，制得初始铁水。
在本实施例中的炉渣保有量控制在80-200t，由于不同的熔融还原炉其熔池渣区的横截面的直径不同，可以根据公式：炉渣保有量＝π(d/2)2*3.45～π(d/2)2*5.75进行计算，d为熔融还原炉的熔池渣区的横截面直径，d的单位为米，炉渣保有量的单位为吨；
熔渣保有量的具体控制方法，如下：
在一个排渣周期内，在出渣开始后的10min内，将炉压降至第一预定压力；
在出渣结束后的50min内，将炉压升至第二预定压力；
其中，第一预定压力和第二预定压力均为40-90KPa，且第一预定压力与第二预定压力的差值为5-30KPa；
将炉压降低至第一预定压力时压力降低速度为0.5-2KPa/min；
将炉压升高至第二预定压力时压力升高速度为0.5-1.5KPa/min；
判断出渣完毕可以堵口的条件为间隔喘气时间小于10s；
一个排渣周期的时长为1.5-3.5h。
在本实施例中，将铁水液面控制在1.0-3.2m；
铁水液面的控制方法包括：
在出渣结束后的50min内，将前置炉铁水液面距离前置炉口上沿的距离控制在0-50cm，将炉压升至第三预定压力，保持第三预定压力5-15min，再将炉压降至第四预定压力；
其中，第三预定压力和第四预定压力均为40-90KPa，且第三预定压力与第四预定压力的差值为5-30KPa；
将炉压升高至第三预定压力时压力升高速度为0.5-1.5KPa/min；
将炉压降低至第四预定压力时压力降低速度为0.5-2KPa/min；
控制出铁间隔在5-10min；
铁水的出铁温度控制在1330-1450℃。
氧化气体量的控制条件包括：
将氧化气体量控制在130000-300000Nm3/h，氧化气体入炉温度控制在800-1280℃。
富氧量的控制条件包括：
控制每小时热风中工业氧气的配入量在14-24％。
喷吹深度的控制条件包括：
将矿石的喷吹量控制在120-180t/h，将热矿枪的入口压力控制在100-300KPa。
炉气渣铁液滴携带量的控制条件包括：
炉气渣铁液滴携带量控制在0.20-0.75kg/Nm3；
炉气渣铁液滴携带量的控制方法，包括控制炉体上部氧化压力、熔融还原炉炉内压力、物料喷枪的流量以及炉渣黏度，炉体上部氧化压力控制在100-300KPa,熔融还原炉炉内压力控制在40-90KPa，物料喷枪的流量控制在15000-35000Nm3/h,炉渣黏度控制在0.2-0.6Pa·s。
热负荷的控制条件包括：
控制熔池熔渣处的水冷壁的热负荷在0.5-8.0MW，控制换热区处的水冷壁的热负荷在2-15MW，控制熔融还原炉内的煤气热值在1.8-3.5MJ/Nm3，控制氧分配系数在0.01-0.5。
原燃料配比的控制条件包括：
控制矿石粉与煤粉的配比在1:300-3:1。
炉渣成分的控制条件包括深脱磷渣的控制条件及深脱硫渣的控制条件：
深脱磷渣的控制条件包括控制氧化亚铁的含量在7-10wt％，氧化镁的含量在7.5-10wt％，二元碱度在1.30-1.35，炉渣温度在1380-1420℃；
深脱硫渣的控制条件包括控制氧化亚铁的含量在0-2wt％，氧化镁的含量在7.5-10wt％，二元碱度在1.30-1.35，炉渣温度在1420-1500℃。
(4)将初始铁水经炉外脱硫，制得超高纯生铁。
炉外脱硫包括：
向铁水包中添加复合脱硫剂，复合脱硫剂包括镁粉、石灰粉和增碳剂，镁粉消耗量控制在0.7-1.1kg/tHM；石灰粉的消耗量为镁粉消耗量的4-6倍，增碳剂消耗量1-8kg/tHM，铁水包内铁水温度1300-1350℃。
实施例2
本实施例与实施例1相同的技术特征不再赘述，本实施例与实施例1不同的技术特征在于，步骤(2)中将矿粉进行预热及预氧化处理以脱除矿粉中的硫及砷，在回转窑内对矿粉进行预热及预氧化处理，预热及预氧化的条件如下：
控制燃烧煤气用量占熔融还原炉产出煤气量的15％-35％；
控制富氧热风含氧量在21％-32％；
控制经预热及预氧化处理后的矿粉的出料温度在565-750℃。
上述条件满足矿粉中主要硫化物的分解及硫燃烧的去除，以实现预脱硫率在50-80％，预脱砷率在30-40％。
本实施例经熔融还原炉冶炼后的初始铁水的脱硫率为90％-98％。
实施例1中经熔融还原炉冶炼后的初始铁水的脱硫率为80％-90％。
可见，本实施例的矿粉经预氧化后，有利于去除铁水中的硫，且在回转窑中去除硫有利于降低后序炉外脱硫生产成本，有利于保护环境。
本实施例制得的超高纯生铁的化学成分见表1。
表1：通过本实施例2中的方法制备的超高纯生铁的化学成分与国内某公司生产的超高纯生铁的化学成分的对比表
Figure BDA0002653065540000101
通过表1可以看出，除了微量元素Mo外，本实施例制备的超高纯生铁中微量元素的含量与国内某公司生产的高纯生铁中的微量元素含量相当甚至某些微量元素的含量远低于相应的微量元素含量，但本申请相较于国内常用的高炉生产高纯生铁的方法，大大缩减了生产工艺流程，有效提高了生产效率，且降低了对优质原料的依赖，提高了产品质量，减少了污染物的排放。
以上所述，仅为本申请的实施例而已，本申请的保护范围并不受这些具体实施例的限制，而是由本申请的权利要求书来确定。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的技术思想和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种铁浴熔融还原法生产超高纯生铁的方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)筛选入炉原料，入炉原料包括矿粉、煤粉、含镁熔剂及石灰石粉；
(2)将所述矿粉进行预热及预氧化处理以脱除矿粉中的硫及砷；
(3)将预热及预氧化处理后的矿粉及含镁熔剂经矿粉喷吹系统吹入熔融还原炉；
将煤粉以及石灰石粉经煤粉喷吹系统吹入熔融还原炉；
通过控制熔融还原炉内的炉渣保有量、铁水液面、氧化气体量、富氧量、喷吹深度、炉气渣铁液滴携带量、热负荷、原燃料配比以及炉渣成分，制得初始铁水；
(4)将所述初始铁水经炉外脱硫，制得超高纯生铁。
2.根据权利要求1所述的铁浴熔融还原法生产超高纯生铁的方法，其特征在于，所述步骤(2)的矿粉进行预热及预氧化处理的条件包括：
控制燃烧煤气用量占熔融还原炉产出煤气量的15％-35％；
控制富氧热风含氧量在21％-32％；
控制经预热及预氧化处理后的矿粉的出料温度在565-750℃。
3.根据权利要求1所述的铁浴熔融还原法生产超高纯生铁的方法，其特征在于，所述步骤(3)中的炉渣保有量控制在π(d/2)2*3.45～π(d/2)2*5.75，其中d为熔融还原炉的熔池渣区的横截面直径，d的单位为米，炉渣保有量的单位为吨。
4.根据权利要求3所述的铁浴熔融还原法生产超高纯生铁的方法，其特征在于，所述炉渣保有量的控制方法包括：
在一个排渣周期内，在出渣开始后的10min内，将炉压降至第一预定压力；
在出渣结束后的50min内，将炉压升至第二预定压力；
其中，所述第一预定压力和所述第二预定压力均为40-90KPa，且所述第一预定压力与所述第二预定压力的差值为5-30KPa；
将炉压降低至所述第一预定压力时压力降低速度为0.5-2KPa/min；
将炉压升高至第二预定压力时压力升高速度为0.5-1.5KPa/min；
判断出渣完毕可以堵口的条件为间隔喘气时间小于10s；
所述一个排渣周期的时长为1.5-3.5h。
5.根据权利要求1所述的铁浴熔融还原法生产超高纯生铁的方法，其特征在于，所述步骤(3)中的铁水液面控制在1.0-3.2m；
所述铁水液面的控制方法包括：
在出渣结束后的50min内，将前置炉铁水液面距离前置炉口上沿的距离控制在0-50cm，将炉压升至第三预定压力，保持所述第三预定压力5-15min，再将炉压降至第四预定压力；
其中，所述第三预定压力和所述第四预定压力均为40-90KPa，且第三预定压力与所述第四预定压力的差值为5-30KPa；
将炉压升高至所述第三预定压力时压力升高速度为0.5-1.5KPa/min；
将炉压降低至所述第四预定压力时压力降低速度为0.5-2KPa/min；
控制出铁间隔在5-10min；
铁水的出铁温度控制在1330-1450℃。
6.根据权利要求1所述的铁浴熔融还原法生产超高纯生铁的方法，其特征在于，在所述步骤(3)中，
所述氧化气体量控制在130000-300000Nm3/h，氧化气体入炉温度控制在800-1280℃；
所述富氧量包括控制每小时热风中工业氧气的配入量在14-24％；
所述喷吹深度包括将矿石的喷吹量控制在120-180t/h，将热矿枪的入口压力控制在100-300KPa；
所述热负荷包括控制熔池熔渣处的水冷壁的热负荷在0.5-8.0MW，控制换热区处的水冷壁的热负荷在2-15MW，控制熔融还原炉内的煤气热值在1.8-3.5MJ/Nm3，控制氧分配系数在0.01-0.5；
所述原燃料配比包括控制矿石与煤粉的配比在1:300-3:1；
所述炉渣成分包括深脱磷渣及深脱硫渣，所述深脱磷渣的控制条件包括控制氧化亚铁的含量在7-10wt％，氧化镁的含量在7.5-10wt％，二元碱度在1.30-1.35，炉渣温度在1380-1420℃；所述深脱硫渣的控制条件包括控制氧化亚铁的含量在0-2wt％，氧化镁的含量在7.5-10wt％，二元碱度在1.30-1.35，炉渣温度在1420-1500℃。
7.根据权利要求1所述的铁浴熔融还原法生产超高纯生铁的方法，其特征在于，所述步骤(3)中炉气渣铁液滴携带量控制在0.75-5.00kg/Nm3；
所述炉气渣铁液滴携带量的控制方法，包括控制炉体上部氧化压力、熔融还原炉炉内压力、物料喷枪的流量以及炉渣黏度，炉体上部氧化压力控制在100-300KPa,熔融还原炉炉内压力控制在40-90KPa，物料喷枪的流量控制在15000-35000Nm3/h,炉渣黏度控制在0.2-0.6Pa·s。
8.根据权利要求1所述的铁浴熔融还原法生产超高纯生铁的方法，其特征在于，在所述步骤(1)中，
矿粉中铁品位不低于58wt％，磷含量不高于0.2wt％，硫含量不高于0.05wt％，粒度不高于20mm，其中，粒度不低于4mm的矿粉在总矿粉中的含量不高于10wt％；
煤粉中固定碳含量不低于75wt％，挥发分含量在5-15wt％，硫含量不高于0.8wt％，粒度不高于10mm，其中，粒度不低于3mm的煤粉在总煤粉中的含量不高于10wt％；
含镁熔剂中氧化镁的含量不低于17wt％，粒度不高于20mm；
石灰石粉中氧化钙的含量不低于75wt％，活性度不低于200，粒度不高于3mm，其中粒度不高于500μm的石灰石粉在总石灰石粉中的含量不低于80wt％。
9.根据权利要求1所述的铁浴熔融还原法生产超高纯生铁的方法，其特征在于，在所述步骤(4)中，所述炉外脱硫包括：
向铁水包中添加复合脱硫剂，所述复合脱硫剂包括镁粉、石灰粉和增碳剂，镁粉消耗量控制在0.7-1.1kg/tHM；石灰粉的消耗量为镁粉消耗量的4-6倍，增碳剂消耗量控制在1-8kg/tHM，所述铁水包内铁水温度1300-1350℃。
10.根据权利要求1所述的铁浴熔融还原法生产超高纯生铁的方法，其特征在于，制得的超高纯生铁的化学组分及重量百分比包括：C 3.3-4.2％，Si 0.001-0.05％，Mn 0.001-0.003％，P 0.005-0.008％，S 0.0001-0.001％，Ti 0.001-0.002％，Cr 0.0001-0.005％，V0.0001-0.0008％，Mo 0.001-0.005％，Sn 0.0001-0.0002％，Sb 0.0001-0.0002％，Pb0.00001-0.0001％，Bi 0.000001-0.00001％，As 0.0001-0.0010％，Te 0.00001-0.00001％，B 0.00001-0.00050％，Al 0.0001-0.0020％，余量为Fe。
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Application publication date: 20201120

Assignee: Hebei Xinggang Technology Co.,Ltd.

Assignor: SHANDONG MOLONG PETROLEUM MACHINERY Co.,Ltd.

Contract record no.: X2023980034949

Denomination of invention: A Method for Producing Ultra High Purity Pig Iron by Iron Bath Melt Reduction Method

Granted publication date: 20211224

License type: Common License

Record date: 20230423