CN113135314A - 全自动电感线圈检测包装装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种全自动电感线圈检测包装装置，在该装置中，上料组件通过治具将多个电感线圈同时上料，第一机械手组件将电感线圈从上料组件移动至待料位处，第一转盘转动驱动多个第二机械手组件逐一往待料位处取料，且多个第二机械手组件将线圈至多个检测组件处，逐一电感线圈逐一进行检测，保证电感线圈检测的全面性，当一个电感线圈完成检测后，第二机械手组件驱动电感线圈移动至第二转盘上的定位槽，第二转盘驱动多个电感线圈转动，使电感线圈移动至不良品下料处和打包组件处，第二输送组件将电感线圈移动至不良品分类组件处，第三输送组件将电感线圈移动至打包轨道上的包装纸处进行打包，上述方案是装置的部件布局更加合理，提高工作效率。

Description

全自动电感线圈检测包装装置

技术领域

本发明涉及电感线圈生产设备领域，具体是涉及一种全自动电感线圈检测包装装置。

背景技术

在完成骨架的绕线得到电感线圈后，在出货前需对数量巨大的电感线圈进行检测和打包，以确保出货时电感线圈的质量。现有中的电感线圈检测包装装置内设置有检测位和包装组件，检测位内进行线圈的质量检测，但是现有的电感检测包装装置中仅仅设置一个或两个少量的检测位进行检测以控制装置的体积大小，难以更全面进行电感线圈的检测。为进行更全面的检测，检测包装装置上设置有多个检测位，多个检测位沿直线排列，难以控制装置的占地面积。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种多检测工位且更好控制装置大小的全自动电感线圈检测包装装置。

为了实现上述的主要目的，本发明提供的全自动电感线圈检测包装装置包括上料组件、第一输送组件、检测转塔组件、中转组件、不良品分类组件、第二输送组件、第三输送组件和打包组件，上料组件用于驱动治具移动，治具上设置有多个放置槽，放置槽用于放置电感线圈；第一输送组件包括第一机械手输送组件和待料位，第一机械手输送组件包括第一机械手组件和第一驱动组件，第一驱动组件驱动第一机械手组件在上料组件与待料位之间移动；检测转塔组件包括转塔组件和多个检测组件，转塔组件包括第一转盘和第一转盘驱动组件，第一转盘驱动组件驱动第一转盘转动，第一转盘朝向检测组件的侧壁上设置有多个第二机械手组件，多个第二机械手组件沿第一转盘的周向设置，多个检测组件沿第一转盘的周向设置，第二机械手组件用于驱动待料位内的电感线圈移动至检测组件处；中转组件包括第二转盘和第二转盘驱动装置，第二转盘驱动装置驱动第二转盘，第二转盘上沿第二转盘的周向设置有多个定位槽，第一转盘可驱动第二机械手组件移动至定位槽处；不良品分类组件包括分类槽；第二输送组件用于驱动第二转盘上的电感线圈至分类槽中；打包组件包括打包轨道和载带热压组件，载带热压组件包括压块和压块驱动装置，压块驱动装置驱动压块朝向打包轨道移动；第三输送组件用于驱动第二转盘上的电感线圈至打包轨道上。

由上述方案可见，上料组件通过治具将多个电感线圈同时上料，第一机械手组件将电感线圈从上料组件移动至待料位处，第一转盘驱动组件驱动第一转盘转动，多个第一转盘上的多个第二机械手组件逐一往待料位处取料，且多个第二机械手组件将电感线圈至多个检测组件处，逐一电感线圈逐一进行检测，保证电感线圈检测的全面性，当一个电感线圈完成检测后，第二机械手组件驱动电感线圈移动至第二转盘上的定位槽，第二转盘驱动多个电感线圈转动，使电感线圈移动至不良品下料处和打包组件处，第二输送组件将电感线圈移动至不良品分类组件处，第三输送组件将电感线圈移动至打包轨道上的包装纸处，打包轨道驱动包装纸移动，电感线圈逐一对应地放置在包装纸的包装处，同时压块将封胶带压紧在包装纸上，在上述过程中，多个检测组件沿第一转盘的周向设置，使得装置的部件布局更加合理，有效控制装置的体积大小，第一转盘上的多个第二机械手组件均取料传递线圈至检测组件，使得每一个检测组件同时进行电感线圈的检测，有效提高效率，并且通过第二转盘进行完成检测的线圈至不良品分类组件处和打包组件处，更好地进行不良品和合格品的下料，保证出货产品的质量的同时，进一步提高工作效率。

进一步的方案是，上料组件包括第一轨道组件和插销组件，第一轨道组件包括第一轨道和第一轨道驱动组件，第一轨道驱动组件用于驱动第一轨道上的治具移动，插销组件设置在第一轨道上，插销组件包括插销和插销驱动装置，插销驱动装置驱动插销朝向第一轨道移动，插销的轴向与第一轨道的延伸方向相交。

可见，第一轨道上可同时驱动多个治具移动，每一个治具之间可用插销装置进行隔开，便于治具能够在第一轨道能够保持一定时间的停止状态，便于第一机械手组件对第一轨道上的治具上的电感线圈进行取料。

进一步的方案是，上料组件包括上料定位组件，上料定位组件包括至少两组定位块组件，至少两个定位块组件沿第一轨道的延伸方向排列，定位块组件包括第一定位块、第二定位块和定位块驱动装置，定位块驱动装置驱动第一定位块朝向或远离第二定位块移动。

可见，两组定位块组件沿第一轨道的延伸方向共线设置，两组定位块组件分别对应治具沿第一轨道的延伸方向的两端，定位块组件夹紧治具，使治具无法在第一轨道上移动或发生位置的偏移，提高第一机械手组件取料的精确度。

进一步的方案是，上料组件包括第二轨道组件和夹持组件，第二轨道组件包括第二轨道和第二轨道驱动组件，第二轨道驱动组件用于驱动第二轨道上的治具移动，第一轨道与第二轨道平行设置，第一轨道的输送方向与第二轨道的输送方向相反，夹持组件设置在第一轨道和第二轨道之间，夹持组件包括夹块组件和夹块驱动组件，夹块驱动组件驱动夹块组件在第一轨道与第二轨道之间移动，夹块组件包括第一夹块、第二夹块和夹块驱动装置，夹块驱动装置驱动第一夹块朝向或远离第二夹块移动。

可见，夹持组件用于将第一轨道上的空治具移动至第二轨道，第二轨道对空治具进行下料，提高自动化程度。

进一步的方案是，第一机械手组件包括安装块、多个第一吸嘴和第一旋转驱动装置，多个第一吸嘴同时设置在安装块上，第一旋转驱动装置驱动安装块沿水平面转动。

可见，安装块上设置有多个第一吸嘴，多个第一吸嘴同时取料，一次进行多个电感线圈的上料，以提高工作效率。

进一步的方案是，电感线圈检测包装装置包括直振组件，直振组件包括直振器、直振轨道和挡块，直振轨道在第一输送组件和第一转盘之间延伸，直振轨道设置在直振器上，挡块位于直振轨道的延伸方向上，待料位位于直振轨道内，挡块设置在第一转盘和待料位之间。

可见，第一机械手组件将电感线圈放置在直振轨道内，直振器持续驱动电感线圈逐一移动至待料位内，配合第一转盘上的多个第二机械手组件逐一快速取料。

进一步的方案是，直振轨道的上方设置有挡条，待料位设置在挡块与挡条之间，挡条上设置有多个吹气管，吹气管的出气口朝向直振轨道。

可见，挡条的设置可避免直振轨道内的电感线圈在移动的过程中从直振轨道内掉落。

进一步的方案是，电感线圈检测包装装置包括第一性能检测组件和第一收集组件，待料位、第一性能检测组件和第一收集组件沿第一机械手组件的移动方向排列，第一性能检测组件设置在待料位于第一收集组件之间，第一收集组件包括第一收集槽，第一驱动组件驱动第一机械手组件在第一性能检测组件与第一收集槽之间移动。

可见，电感线圈在移动至第一转盘处前，在第一性能检测组件进行性能检测，若是出现不良品，第一机械手组件驱动不良品至第一收集槽内，若是及格品，第一机械手组件驱动及格品至待料位进行下一步的检测，保证电感线圈检测的全面性。

进一步的方案是，多个检测组件包括多个第二性能检测组件和多个侧向CCD检测组件，第二性能检测组件包括第一测试架，第一测试架上设置有测试槽和多个通电槽，多个通电槽分别与测试槽连通；侧向CCD检测组件包括发光源、第二测试架和图像成形器，第二测试架设置在发光源和图像成形器之间；电感线圈检测包装装置包括多个校正组件，校正组件与侧向CCD检测组件沿第一转盘的周向交叉设置，校正组件包括校正组件包括底座和校正夹爪，校正夹爪设置在底座上。

可见，第二性能检测组件可用于检测电感线圈的电性能，CCD检测组件可用于检测电感线圈的外观，定位组件与侧向CCD检测组件交叉设置，可在每一次进行侧向CCD检测组件的外观检测之间进行定位，以保证每一次的外观检测都是对应电感线圈的不同侧面，以保证电感线圈检测的全面性。

进一步的方案是，第三输送组件包括安装架、第二旋转驱动装置、转动块、移动块和第二吸嘴，第二旋转驱动装置设置在安装架上，第二旋转驱动装置的驱动杆贯穿安装架与转动块连接，安装架背离第二旋转驱动装置的侧壁上设置有呈弧形的滑槽，转动块的一端在滑槽内移动，转动块连接移动块，第二吸嘴与移动块连接。

可见，通过第二旋转驱动装置驱动转动块在滑槽内滑动，转动块的移动带动移动块的移动，从而带动第二吸嘴的移动，实现第二吸嘴在第二转盘与打包组件之间进行物料的传递，滑槽对转动块的移动方向进行导向。

附图说明

图1是本发明电感线圈检测包装装置实施例的结构图。

图2是图1A处的放大图。

图3是本发明电感线圈检测包装装置实施例中夹持组件的结构图。

图4是本发明电感线圈检测包装装置实施例中翻转输送组件的结构图。

图5是本发明电感线圈检测包装装置实施例中翻转块上的部件的结构图。

图6是本发明电感线圈检测包装装置实施例中第一输送组件的结构图。

图7是图1B处的放大图。

图8是本发明电感线圈检测包装装置实施例中直振组件的局部结构图。

图9是本发明电感线圈检测包装装置实施例中转塔组件的结构图。

图10是本发明电感线圈检测包装装置实施例中转塔组件另一角度的结构图。

图11是本发明电感线圈检测包装装置实施例中第二性能检测组件的局部结构图。

图12是本发明电感线圈检测包装装置实施例中校正组件的局部结构图。

图13是本发明电感线圈检测包装装置实施例中侧向CCD检测组件的局部结构图。

图14是图1C处的放大图。

图15是本发明电感线圈检测包装装置中不良品分类组件的结构图。

图16是图1D处的放大图。

图17是本发明电感线圈检测包装装置中打标视觉组件的结构图。

图18是本发明电感线圈检测包装装置中第三输送组件的结构图。

图19是本发明电感线圈检测包装装置中转动块的结构图。

图20是本发明电感线圈检测包装装置中转动块的剖视图。

图21是本发明电感线圈检测包装装置中打包组件的结构图。

图22是本发明电感线圈检测包装装置中载带热压组件的结构图。

图23是本发明电感线圈检测包装装置中载带压合送带组件的结构图。

以下结合附图及实施例对本发明作进一步说明。

具体实施方式

本发明中的电感线圈检测包装装置用于进行电感线圈的检测打包工艺，多个检测组件绕第一转盘的周向设置，第一转盘驱动第一转盘上的多个机械手组件转动，驱动电感线圈逐一进行电性能测试和不同侧的外观检测，然后将完成检测电感线圈移动第二转盘中，进行不良品下料和及格品下料，及格品下料后进行打包，在装置中，使用两个转盘控制其他部件的布局，更好地控制装置的布局，以控制装置的体积大小。

参见图1，全自动电感线圈检测包装装置包括安装台11、上料组件1、翻转输送组件2、第一输送组件3、第一性能检测组件、检测转塔组件5、中转组件6、第二输送组件7、不良品分类组件8、第三输送组件9和打包组件10，安装台11沿水平方向设置有安装端面111，上料组件1、翻转输送组件2、第一输送组件、第一性能检测组件、直振组件4、检测转塔组件5、中转组件6、不良品分类组件8、第二输送组件7、第三输送组件9和打包组件10设置在安装端面111上。

在本实施例中，通过治具12同时多个电感线圈的上料，有效提供工作效率。治具12呈长条形，治具12上沿治具12的长度方向设置有多个放置槽121，一个放置槽121用于放置一个电感线圈。

上料组件1包括第一轨道组件13、插销组件14、上料定位组件15、第二轨道组件16和夹持组件17，第一轨道组件13包括第一轨道131和第一轨道驱动组件，第一轨道驱动组件用于驱动第一轨道131上的治具12移动，当治具12放置在第一轨道12上时，第一轨道131的延伸方向和治具12的长度方向平行。第一轨道131上沿第一轨道131的延伸方向依次设置有上料待料位、上料取料位和治具下料位。插销组件14设置在第一轨道131上，插销组件14设置在上料待料位于上料取料位之间。插销组件14包括插销141和插销驱动装置142，插销驱动装置142为气缸。插销驱动装置142驱动插销141朝向第一轨道131移动，插销141的轴向与第一轨道131的延伸方向垂直。当插销驱动装置142驱动插销141朝向第一轨道131移动后，插销141阻挡上料待料位中的治具12移动至上料待料位中，便于上料取料位的治具12上的电感线圈有足够的时间完成电感线圈的上料。上料取料位中的治具12完成电感线圈的上料，空治具移动至治具下料位中。

在本实施例中，上料定位组件15包括两组定位块组件，两个定位块组件沿第一轨道131的延伸方向排列，两个定位块组件分别对应对于治具沿治具的长度方向的两端进行定位。参见图2，定位块组件包括第一定位块151、第二定位块152和定位块驱动装置153，定位块驱动装置153驱动第一定位块151朝向或远离第二定位块152移动。当定位块驱动装置153驱动第一定位块151朝向第二定位块152移动时，第一定位块151与第二定位块152将治具12的一端夹紧。在本实施例中，定位块驱动装置153为气动夹爪，定位块驱动装置153驱动第一定位块151和第二定位块152朝向或远离彼此移动。两组定位块组件沿第一轨道131的延伸方向共线设置，两组定位块组件分别对应治具12沿第一轨道131的延伸方向的两端，定位块组件夹紧治具12，使治具12无法在上料取料位内移动或发生位置的偏移，提高取料的精确度。

第二轨道组件16包括第二轨道161和第二轨道驱动组件162，第二轨道驱动组件162用于驱动第二轨道161上的治具移动，第一轨道131与第二轨道161平行设置，第一轨道131的输送方向与第二轨道161的输送方向相反，夹持组件17设置在第一轨道131和第二轨道161之间，夹持组件17用于第一轨道131的治具下料位上的空治具移动至第二轨道组件16上。在本实施例中，第一轨道驱动组件的结构与第二轨道驱动组件162的结构相同，第二轨道驱动组件162通过电机驱动传动带移动，带动第二轨道161内的治具12移动。

参见图3，夹持组件17包括夹块组件和夹块驱动组件，夹块驱动组件驱动夹块组件在第一轨道131与第二轨道161之间移动，夹块组件包括第一夹块171、第二夹块172和夹块驱动装置173，第一夹块171与第二夹块172的结构相同，夹块驱动装置173为气动夹爪，夹块驱动装置173驱动第一夹块171朝向或远离第二夹块172移动的同时，夹块驱动装置173驱动第二夹块172朝向或远离第一夹块171移动。在本实施例中，夹块驱动组件包括支撑架174、直线气缸175、安装块176和驱动气缸170，直线气缸175设置在支撑架174上，直线气缸175驱动安装块176沿水平方向移动，驱动气缸设置在安装块176上，驱动气缸驱动夹块组件沿竖直方向移动。第一夹块171朝向第二夹块172的侧壁上凸起设置有两个凸起块177，两个凸起块177之间形成有避让空位178。夹块组件还包括第一压块179和第二压块，第一压块179和第二压块沿第一轨道131的延伸方向共线设置，第一压块179与第二压块分别设置在第一夹块171与第二夹块172之间。当第一夹块171和第二夹块172沿治具12的宽度方向夹紧治具时，第一压块179与第二压块压紧治具，使治具在第一轨道131与第二轨道161之间移动时，治具的稳固性更好。

翻转输送组件2用于将第一轨道131的上料取料位中的电感线圈取料并且翻转，便于第一输送组件的取料后电感线圈开始进行检测。参见图4和图5，翻转输送组件2包括固定架21、移动板22、翻转块23、翻转驱动组件、夹持组件24、多个吸嘴25和吸嘴安装块26，在本实施例中，翻转驱动组件包括旋转驱动装置27和移动驱动气缸28，移动驱动气缸28设置在固定架21上，移动驱动气缸28驱动移动板22沿竖直方向移动，翻转块23与旋转驱动装置27分别设置在固定架21上，旋转驱动装置28的驱动杆贯穿移动板22后与翻转块23连接，旋转驱动装置28驱动翻转块23转动。夹持组件24、吸嘴25和吸嘴安装块26分别设置在翻转块23的同一侧壁上。

夹持组件24包括第一夹块241、第二夹块242和夹块驱动装置243，夹块驱动装置243驱动第一夹块241朝向或远离第二夹块242移动。在本实施例中，夹块驱动装置243为气动夹爪，夹块驱动装置243驱动第一夹块241和第二夹块242沿第一方向X分别朝向或远离彼此移动。吸嘴安装块26设置在第一夹块241和第二夹块242之间，多个吸嘴25设置在吸嘴安装块26背离翻转块23的侧壁上。在翻转输送组件2进行物料的传递时，夹持组件24中的第一夹块241与第二夹块242将位于第一轨道131上的电感线圈夹紧的同时，吸嘴安装块26上的吸嘴25真空吸紧电感线圈，旋转驱动装置27驱动翻转块23翻转180度，使得翻转块23设置有夹持组件24的侧壁朝上，第一夹块241与第二夹块242松开电感线圈后，第一输送组件取料。通过夹持组件24和吸嘴25同时固定电感线圈，增强电感线圈在翻转过程中的稳固性。

第一夹块241朝向第二夹块242的侧壁上凸起设置有第一支撑块243，第二夹块242朝向第一夹块241的侧壁上凸起设置有第二支撑块244，第一支撑块243和第二支撑块244位于同一水平面上。吸嘴25可位于第一支撑块243与翻转块23之间和位于第二支撑块243与翻转块23之间设置。第一支撑块243在第一夹块241处远离翻转块23设置，第二支撑块244在第一夹块241处远离翻转块23设置，使得第一支撑块243或第二支撑块244与翻转块23之间形成有夹持部245，吸嘴25在夹持部245内固定电感线圈，第一支撑块243和第二支撑块244对夹持部245内的电感线进行限位，避免电感线圈在第一夹块241和第二夹块242的夹持力的作用下从第一夹块241和第二夹块242之间发生脱离或位置偏移，从而进一步保证电感线圈的稳固性。在本实施例中，第一支撑块243上设置有多个第一避让槽246，将第一支撑块243分成多个第一小支撑块，一个第一避让槽246位于两个相邻的第一小支撑块之间。第二支撑块244上设置有多个第二避让槽247，将第二支撑块244分成多个第二小支撑块，一个第二避让槽247位于两个相邻的第一小支撑块之间，第一避让槽246和第二避让槽247相对设置且连通。避让槽的设置使支撑块上形成有多个小支撑块，两个相对设置的小支撑块对应支撑一个电感线圈，电感线圈的凸起部分位于避让槽内，更好地适应电感线圈的形状，使得第一支撑块243和第二支撑块244的限位效果更好，电感线圈的夹持更加稳固。

第一夹块241与第二夹块242之间设置有多个定位块248，一个吸嘴25对应贯穿一个定位块248，多个定位块248沿第二方向Y共线设置，第一方向X与第二方向Y可相交。定位块248远离翻转块23的侧壁上设置有定位槽2481，定位槽2481的开口方向背离翻转块23。由于定位槽2481的设置，使得定位块248在定位槽2481的两侧分别形成有第一定位侧板2482与第二定位侧板2483，第一定位侧板2482和第二定位侧板2483沿第二方向Y相对设置，第一定位侧板2482朝向第二定位侧板2483的侧壁上设置有第一斜面2484，第一斜面2484远离第二定位侧板2483延伸；第二定位侧板2483朝向第一定位侧板2481的侧壁上设置有第二斜面2485，第二斜面2485远离第一定位侧板2481延伸。第一斜面2484和第二斜面2485的设置使得电感线圈更快速更准确地进入定位槽2481内，吸嘴25对定位槽2481内的电感线圈进行固定，进一步提高电感线圈的稳固性。

在本实施例中，夹块驱动装置243的缸体上设置有第一安装块249和第二安装块，第一安装块249与第二安装块分别与吸嘴安装块26连接，第一安装块249与第二安装块沿第二方向Y设置，使得第一安装块249和第二安装块不在第一夹块241和第二夹块242的移动方向上，避免对第一夹块241和第二夹块242的移动造成干扰，使翻转块23上部件的布局更加合理。沿第二方向，第一定位侧板2482设置在两个相邻的第一支撑块243之间，第二定位侧板2483设置在两个相邻的第二支撑块244之间。

在本实施例中，移动板22上设置有限位柱221，限位柱221与翻转块23位于移动板22的同一侧壁上，限位柱221设置在翻转块23的转动方向上，在翻转块23转动180度后邻接限位柱221，限位柱221的设置可控制翻转块23的转动范围，使在第一输送组件取料时，翻转块23能够保持翻转180度后的姿态。

移动板22上还设置有传感器222，传感器222上设置有凹槽223，传感器222与翻转块23位于移动板22的同一侧壁上，翻转块23上背离夹持组件24的侧壁上设置有检测板231，检测板231经过凹槽223。翻转块23的转动带动检测板231的转动，使检测板231经过凹槽223，便于传感器222检测翻转块23是否翻转到位。

第一输送组件包括第一机械手输送组件3和直振组件4，在本实施例中，第一机械手输送组件3设置在翻转输送组件2与检测转塔组件5之间。参见图6，第一机械手输送组件31包括第一机械手组件31和第一驱动组件32，第一驱动组件32驱动第一机械手组件31移动移动。第一机械手组件31包括安装块311、多个第一吸嘴312和第一旋转驱动装置313，第一旋转驱动装置313为旋转电机。多个第一吸嘴312同时设置在安装块311上，多个第一吸嘴312同时取料，一次进行多个电感线圈的上料，以提高工作效率；第一旋转驱动装置313驱动安装块311沿水平面转动。第一驱动组件32驱动第一机械手组件31沿水平方向和竖直反向移动，第一驱动组件包括水平旋转电机321、水平丝杆322、连接块323、竖直旋转电机324和竖直丝杆325，水平旋转电机321驱动水平丝杆322转动，带动与水平丝杆322连接的连接块323移动，竖直旋转电机324与竖直丝杆325分别设置在连接块323上。竖直旋转电机324驱动竖直丝杆325转动，带动与竖直丝杆325连接的安装块326移动，第一机械手组件设置在安装块326上，从而带动第一吸嘴312的移动。

沿水平丝杆322的延伸方向，安装端面111上分别设置有直振组件4、第一性能检测组件和第一收集组件41，第一性能检测组件设置在直振组件4与第一收集组件41之间。在本实施例中，第一性能检测组件用于检测电感线圈的电压电流性能，第一性能检测组件包括支撑台和多个连接片，支撑台上设置有凹槽，多个待检测的电感线圈放置在凹槽内，多个连接片设置在凹槽内，电感线圈一一对应与连接片连接，连接片与电压电流检测连接。参见图7，第一收集组件41包括多个平行设置第一收集槽411、多个推块412和推块驱动气缸413，第一驱动组件32驱动第一机械手组件31在第一性能检测组件与第一收集槽41之间移动，第一机械手组件31将完成第一性能检测组件检测后判断为不良品的电感线圈从支撑台移动至第一收集槽411内。第一收集槽411的数量与推块412的数量相同，一个推块412对应一个收集槽411，推块驱动气缸413同时驱动多个推块412朝向第一收集槽411移动。若是电感线圈在第一性能检测组件中检测判断为及格品，第一机械手组件31将作为及格品的电感线圈移动至直振组件4的待料位处。

参见图8，直振组件4包括直振器41、直振轨道42和挡块43，直振轨道42在第一输送组件和检测转塔组件之间延伸。直振轨道42和挡块43分别设置在直振器41上，挡块43设置在直振轨道42的延伸方向上，待料位44位于直振轨道42内，挡块43设置在检测转塔组件5和待料位44之间。第一机械手组件31将电感线圈放置在直振轨道42内，直振器41持续驱动电感线圈逐一移动至待料位44内，挡块43阻挡待料位44内的电感线圈继续前进，避免电感线圈从直振轨道42上掉落。直振轨道42的上方设置有挡条45，挡条45呈长条形，挡条45的长度方向与直振轨道42的延伸方向平行。沿直振轨道42的延伸方向，待料位44设置在挡块43与挡条45之间。挡条45上设置有多个吹气管46，吹气管46的出气口朝向直振轨道42。挡条45的设置可避免直振轨道42内的电感线圈在移动的过程中从直振轨道42内掉落。

检测转塔组件5包括转塔组件51和多个检测组件，参见图9和图10，转塔组件51包括第一转盘511、多个第二机械手组件512和第一转盘驱动组件，安装台11的安装端面111上设置有多个检测位，多个检测位沿第一转盘511的周向设置，一个检测组件对应位于一个检测位上。多个第二机械手组件512沿第一转盘511的周向设置在第一转盘511朝向检测组件的侧壁上，第二机械手组件512用于驱动待料位44内的电感线圈移动至各个检测组件处。

第一转盘驱动组件包括多个支撑块513、旋转驱动装置514和升降驱动组件515，一个第二机械手组件512分别与一个支撑块513对应连接，旋转驱动装置514驱动第一转盘511转动，带动第一转盘511上的第二机械手组件512移动至各个检测组件处。

升降驱动组件515包括多个弹簧5151、推块5152和移动驱动组件，弹簧5151抵接在第一转盘511和支撑块513之间，推块5152分别与多个支撑块513邻接，移动驱动组件驱动推块5152移动，推块5152的移动带动支撑块513驱动弹簧5151压缩，弹簧5151压缩使得第二机械手组件512与检测组件之间的距离变大，便于第二机械手组件512取料后转动。

在本实施例中，第二机械手组件512包括吸嘴5121和第一通气管5122，吸嘴5121和第一通气管5122连通，吸嘴5121设置在支撑块513远离第一转盘611的侧壁上，第一通气管5122贯穿第二转盘511，吸嘴5121与第一通气管5122连接，吸嘴5121位于第一转盘511朝向检测组件的一侧上，通过吸嘴5121固定线圈，可减少检测位或加工位内电感线圈的定位组件的结构的要求，并且可更快速地进行线圈的传递。支撑块513与第一通气管5122连接，支撑块513位于吸嘴5121与第一转盘511之间。弹簧5151套设在第一通气管5122外，弹簧5151抵接在第一转盘511和支撑块513之间。第一转盘511上设置有多个止转组件，一个止转组件通过连接一个第一通气管5122，止转组件设置在第一转盘511背离吸嘴5121的侧壁上。止转组件包括止转块5123和定位销5124，止转块5123与第一通气管5122固定连接，止转块5123上设置有开口槽5125，定位销5124位于开口槽5125内，使得止转块5123无法发生转动，由于止转块5123与第一通气管5122固定连接，使得第一通气管5122也无法发生转动，使吸嘴5121能够精准地固定线圈。

转塔组件51包括通气组件52，通气组件52用于对各个第二机械手组件512中的第一通气管5122通气。通气组件52包括安装架521、气动滑环522、多个第二通气管523和多个第三通气管524。气动滑环522包括静止外套筒5221和旋转体5222，旋转体5222设置在静止外套筒5221内，旋转体5222与第一转盘511连接，旋转体5222相对静止外套筒5221转动。旋转体5222上连接多个第二通气管523，静止外套筒5221的外壁上连接有多个第三通气管524，第二通气管523和第三通气管524在气动滑环522内连通，第二通气管523一一对应地第一通气管5122连接。由于通过转盘511的转动带动第二机械手组件512移动，通过气动滑环522实现通气管的连接。

在本实施例中，安装架521呈L型，安装架521设置在安装台11的安装端面111上。安装架521包括竖直段5211和水平段5212，竖直段5211与水平段5212连接，水平段5212与安装端面111平行，水平段5212上设置有第一出气口5213和多个第二出气口5214，第一出气口5213与多个第二出气口5214连通，多个第二出气口5214一一对应地与第三通气管524连接。在对气动滑环522通气时，真空发生器连接第一出气口5213，通过一个第一出气口5213同时控制多个第二出气口5214的气压变化，从而同时控制多个吸嘴5121的吸附状态，实现多个第二机械手组件512固定电感线圈的同步性。

参见图10，推块5152呈圆环形，推块5152与第一转盘511平行，旋转驱动装置514位于圆环的內圆内，多个第二机械手组件512沿推块5152的外圆的周向设置。圆环形的推块5152的内圆为旋转驱动装置5152提供安装位，使得转塔组件51的布局更加合理。

移动驱动组件包括安装板5153、移动板5154、四个导向杆5155、固定板5156、旋转电机5157、螺纹杆5158、传动带5159和滚动轮51510，安装板5153、移动板5154和固定板5156分别平行设置，旋转电机5157设置在安装板5153上，螺纹杆5158同时贯穿安装板5153与移动板5154，滚动轮51510套设在螺纹杆5158外，滚动轮51510通过传动带5159与旋转电机5157连接，螺纹杆5158的螺纹部与移动板5154螺纹连接，移动板5154通过四个导向杆5155与推块5152连接，四个导向杆5155平行设置。旋转驱动装置514设置在固定板5156上，固定板5156设置在推块5152与移动板5154之间，四个导向杆5155分别贯穿固定板5156。旋转电机5157通过传动带5159驱动螺纹杆5158转动，带动移动板5154移动，由于移动板5154与推块5152通过导向杆5155连接，从而实现推块5152的移动，驱动支撑块513压缩弹簧5151，使得吸嘴5121与检测组件或待料位之前的距离变大。当旋转电机通5157过传动带5159反向驱动螺纹杆5158移动时，推块5152远离第一转盘511移动，弹簧5151驱动支撑块513朝向检测组件或待料位移动，便于吸嘴5121取料。导向杆5155对移动板5154的移动方向设置进行导向，使得推块5152的移动方向更精确，准确推动第二机械手组件512移动。

吸嘴5121设置在支撑块513远离弹簧5151的侧壁上，支撑块513上设置有支撑杆5131和滚动柱5132，滚动柱5132呈圆柱形，支撑杆5131沿滚动柱5132的轴向贯穿滚动柱5132，滚动柱5132与推块5152邻接。在第一转盘511带动多个第二机械手组件512转动时，支撑块513上的滚动柱5132对推块5152邻接，在第二机械手组件512移动时，滚动柱5132在推块5152上滚动，可减少与推块5152之间的摩擦，使得第二机械手组件512的移动更快速。

当旋转驱动装置驱动第一转盘511转动时，带动第二机械手组件512转动，使得第二机械手组件512移动至沿第一转盘511的周向设置的检测位，当第二机械手组件512对检测位进行取料或放料时，移动驱动组件驱动推块5152移动，带动支撑块513移动，实现第二机械手组件512移动放料的同时弹簧5151压缩，放料完成之后，移动驱动组件驱动推块5152远离转盘511后退，弹簧5151驱动第二机械手组件512复位，便于第二机械手组件512进行取料，多个检测位可沿转盘511的周向设置，在提高检测的全面性的同时能够更有效控制装置的整体布局，从而控制装置的体积大小，多个第二机械手组件512用于进行检测位之间物料的传递，提高自动化程度，有效提高工作效率。

多个检测组件包括多个第二性能检测组件53、多个校正组件54和多个侧向CCD检测组件55，第二性能检测组件53用于进行电性能测试，电性能测试可包括电阻测试等，参见图11，第二性能检测组件53包括第一测试架531和多个导电块532，第一测试架531上设置有测试槽5311和多个通电槽5312，多个通电槽5312分别与测试槽5311连通，导电块532位于测试槽5311内，电感线圈放置在测试槽5311时，导电块532与电感线圈上的线脚抵接。通电槽5312用于放置通电线，通电线与导电块532连接。

参见图12，校正组件54包括底座541和校正夹爪542，校正夹爪542设置在底座541上，本实施例中的校正夹爪542包括四个爪片。

参见图13，侧向CCD检测组件55包括发光源551、第二测试架552和图像成形器553，第二测试架552设置在发光源551和图像成形器553之间。在本实施例中，第二测试架552上设置有夹块组件，夹块组件包括两个夹块554和气动夹爪555，气动夹爪555驱动两个夹块554分别朝向或远离彼此移动。当电感线圈放置在第二测试架552上时，夹块组件中的两个夹块554将电感线圈夹紧。

从待料位44作为起点，沿第一转盘511的周向，依次设置有一个校正组件54、三个第二性能检测组件53、一个校正组件54、一个侧向CCD检测组件55、旋转驱动组件、一个校正组件54和一个侧向CCD检测组件55，在对电感线圈进行检测之间，可对该电感线圈进行方向上的校正，减少因为电感线圈位置偏移而使检测精度下降的情况。第二性能检测组件53可用于检测电感线圈的电性能，CCD检测组件可用于检测电感线圈的外观，操作人员可根据实际情况，调整校正组件54和侧向CCD检测组件55的数量，而校正组件54与侧向CCD检测组件55交叉设置，可在每一次进行侧向CCD检测组件55的外观检测之间进行定位，以保证每一次的外观检测都是对应电感线圈的不同侧面，以保证电感线圈检测的全面性。每个侧向CCD检测组件55对应检测电感线圈不同的侧面，在两个侧向CCD检测组件55可设置有一个旋转驱动组件来改变电感线圈的方向，旋转驱动组件包括旋转块、旋转驱动装置和固定座，旋转驱动装置设置在固定座上，旋转驱动装置驱动旋转块转动，旋转块朝向第二机械手组件512的侧壁上设置有定位槽，电感线圈放置在定位槽内，定位槽朝向第二机械手组件512设置有开口，第二机械手组件512通过开口取放电感线圈。

参见图14，中转组件6包括第二转盘61和第二转盘驱动装置，第二转盘驱动装置驱动第二转盘61转动，第二转盘驱动装置为旋转电机，第二转盘61上沿第二转盘的周向设置有多个定位槽62，第一转盘511驱动第二机械手组件512移动至定位槽62处，第二机械手组件512将电感线圈放置在定位槽62内或将定位槽62内的电感线圈取走。

第二输送组件7包括第三机械手组件71和第三机械手移动驱动组件72，第三机械手移动驱动组件72驱动第三机械手组件71在中转组件6与不良品分类组件8之间移动，第三机械手组件71用于将中转组件6上的作为不良品的电感线圈移动至不良品分类组件8上。在本实施例中，第三机械手组件71包括第二安装座711、吸嘴712和止转组件，吸嘴712和止转组件分别设置在第二安装座711上。止转组件包括止转块713和定位销714，止转块713上设置有开口槽715，定位销714位于开口槽715内，吸嘴712和止转块713固定连接。在第三机械手组件71在第二转盘61与不良品分类组件8之间移动进行电感线圈的传递时，通过吸嘴712固定电感线圈，吸嘴712通过吸力快速固定电感线圈。吸嘴712与止转块713固定连接，由于定位销714位于止转块713的开口槽715内，使得止转块713无法发生转动，从而吸嘴712在传递电感线圈的期间始终无法发生转动，避免电感线圈从吸嘴712处掉落的情况。第三机械手移动驱动组件72通过两组旋转电机与丝杆的连接结构驱动第三机械手组件71沿水平方向和竖直方向延伸。

第二转盘61上的定位槽62上设置有第一开口621、第二开口622和第三开口623，第一开口621、第二开口622和第三开口623分别与定位槽62连通，第一开口621设置在定位槽62朝向吸嘴712的一侧上，第二开口622与第三开口623相对设置，第一开口621位于第二开口622与第三开口623之间。在吸嘴712固定电感线圈，第一开口621朝向吸嘴712设置，吸嘴712穿过第一开口621取走电感线圈，方便快捷，而电感线圈上的针脚对应地贯穿第二开口622和第三开口623，避免电感线圈上的针脚在定位槽62内挤压变形。

参见图15，不良品分类组件8包括推块组件81和分类盘82，分类盘82上设置有多个分类槽821，多个分类槽821平行设置。推块组件81包括固定座811、第一安装座812、推块813、推入装置814和推块移动组件83，推块813和推入装置设置814在第一安装座812上，推入装置814为气缸，推块移动组件83驱动第一安装座812沿多个分类槽821的排列方向移动，第一安装座812和推块移动组件83设置在固定座811上。

参见图16，第一安装座812上设置有推料位815，在本实施例中，推料位815位于设置在第一安装座812的顶部上的凹槽8121内。推料位815设置在推块813与分类盘82之间，推入装置814驱动推块813沿分类槽821的延伸方向朝向分类槽821移动。在本实施例中，推块813朝向推料位815的一端上设置有定位台阶816，定位台阶816形成有定位凹部817和相对定位凹部817凸起的定位块818，定位凹部邻接推料位815，沿竖直方向，定位块818位于定位凹部817的上方，在推块813推动推料位815内的电感线圈时，推块813朝向电感线圈移动，电感线圈进入定位凹部817内，由于定位块818设置在定位凹部817上，定位块818对定位凹部817内的电感线圈进行限位，避免电感线圈侧翻，使分类槽821内电感线圈的摆放不一致的情况。

第二安装座812上设置有第一限位板8122和第二限位板8123，第一限位板8122与第二限位板8123设置在凹槽8121内。推块813在第一限位板8122与第二限位板8123之间的限位槽8124内移动，推块813位于限位槽8124外。由于推块813块位于第一限位板8122与第二限位板8123之间的限位槽8124内，第一限位板8122和第二限位板8123对推块813的移动方向进行导向，提高推块813推动电感线圈的精确度。

每个分类槽821沿分类槽821的延伸方向的两侧分别设置有侧板822，侧板822的设置对相邻的两个分类槽821进行隔断，避免相邻的两个分类槽821内的电感线圈相互碰撞。每个分类槽821内设置有两个定位条823，两个定位条823平行，定位条823沿分类槽821的延伸方向延伸。基于分类槽821的底面，侧板822的凸起高度高于定位条823的凸起高度。当电感线圈滑入分类槽821内，定位条823支撑电感线圈上的针脚，使得电感线圈的骨架部分位于两个定位条823内，使得电感线圈在分类槽821保持姿态移动。

分类槽821包括入料口824和挡板825，入料口824设置在推块813与挡板825之间，侧板822设置在入料口824与挡板825之间，侧板822与挡板825之间设置有避让槽826，避让槽826与分类槽821连通，相邻的分类槽821的避让槽826相互连通。分类盘82上设置有感应器827，感应器827的感应端与避让槽826相对设置，感应器827的感应端通过避让槽826可检测到每一个分类槽821是否已装满电感线圈。

在本实施例中，推块移动组件83包括旋转电机831、传动带832和丝杆833，旋转电机831通过传动带832驱动丝杆833转动，丝杆833与第一安装座812连接，丝杆833的转动带动第一安装座812沿多个分类槽821的排列方向移动。固定座811朝向第一安装座812的侧壁上设置有导轨8111，导轨8111的延伸方向与丝杆833的轴向平行，第一安装座812与导轨8111配合连接，导轨8111的设置对第一安装座812的移动方向进行导向。

电感线圈检测包装装置中的控制系统将分类盘82上的分类槽821对应电感线圈不同的检测项目进行分类，如电性能检测不合格的电感线圈集中于第一个分类槽821，外观检测不合格的电感线圈集中于第二个分类槽821中。在进行电感线圈的下料时，将完成检测的电感线圈逐一放置在转盘61上的定位槽62内控制系统根据检测结果，控制转盘转动，带动第二转盘61上的电感线圈移动至及格品下料处和不良品下料处，当第二转盘61上的电感线圈移动至不良品下料处时，第二输送组件7输送电感至推块813上的推料位815内，控制系统根据检测结果驱动第一安装座812移动至对应的分类槽821内，推入装置814驱动推块813朝向分类槽821移动，将推料位815中的电感线圈推入分类槽821内，将多个不及格品进行分类，避免多个不同类型的不良品堆叠一起后统一处理造成的资源浪费，可便于操作人员不同类型的不良品进行不良原因的分析。通过第二转盘61驱动电感线圈至及格品下料处和不良品下料，可同时进行及格品和不良品的下料，使得更好地合理对下料结构进行的布局，有效提高工作效率。

电感线圈检测包装装置包括固定架84，固定架84设置在安装台11的安装端面111上，第二输送组件7和第三输送组件9分别设置在固定架84的不同侧壁上。

第三输送组件9用于驱动第二转盘61上的电感线圈至打包组件10上。打包组件10用于将作为及格品的电感线圈打包。

在本实施例中，第二转盘61在上的及格品下料处靠近第三输送组件9处设置有及格品下料处，不良品下料处靠近第二输送组件处。电感线圈检测包装装置包括打标视觉组件18，打标视觉组件18位于第二转盘61与打包组件10之间，打标视觉组件18用于对作为及格品的电感线圈进行打标，第二转盘61上的及格品下料处可位于打标视觉组件18与打包组件10之前，打标视觉组件18对第二转盘61上的及格品电感线圈完成打包后，第二转盘61驱动及格品移动至及格品下料处，第三输送组件9将及格品传递至打包组件10中。参见图17，打标视觉组件18包括安装架181、打标机182、光源183和吸尘管184，打标机182设置在安装架181上，第二转盘61位于打标机182与光源183之间，吸尘管184位于第二转盘61的下方，吸尘管184的吸尘口朝向第二转盘61，吸尘管184用于吸附打标产生的灰尘。

参见图18，第三输送组件9包括第四机械手组件91和第四机械手移动驱动组件92，第四机械手移动驱动组件92驱动第四机械手组件91在第二转盘61和打包组件10之间移动。第四机械手移动驱动组件92包括安装架921、旋转驱动装置922、转动块93和移动块923，安装架921固定在固定架84上，旋转驱动装置922为旋转电机。旋转驱动装置922的驱动杆贯穿安装架921与转动块93连接，安装架921背离旋转驱动装置922的侧壁上设置有呈弧形的滑槽924。参见图19和图20，转动块93包括凸起柱930、第一拼接块931、第二拼接块932和弹簧933，凸起柱930设置在第一拼接块931朝向滑槽924的侧壁上，凸起柱位于滑槽924内并且在滑槽924内移动。第一拼接块931朝向第二拼接块932的侧壁上设置有第一环形槽934，第二拼接块932朝向第一拼接块931的侧壁上设置有第二环形槽935，第一环形槽934和第二环形槽935连通，弹簧933沿弹簧933弹力方向的两端分别位于第一环形槽934和第二环形槽935内。凸起柱930位于第一拼接块931朝向滑槽924的壁上，转动块93旋转驱动装置922的驱动杆与第二拼接块932连接。转动块93与移动块923连接，第四机械手组件91设置在移动块923上。旋转驱动装置922驱动转动块93沿滑槽924的延伸方向移动，在转动块93移动的过程中，弹簧933随着第一拼接块931在滑槽924内的移动而压缩，便于转动块93在滑槽924内可滑动。转动块93的移动带动移动块923移动，从而带动移动块923上的第四机械手组件91移动，实现第四机械手组件91在第二转盘61与打包组件10之间的物料的传递，滑槽924的设置可对第四机械手组件91方向进行导向，使得第四机械手组件91更准确地抓取电感线圈。

在本实施例中，第四机械手组件91包括安装座911、吸嘴912和止转组件，吸嘴912和止转组件分别设置在安装座911上。止转组件包括止转块913和定位销914，吸嘴912与止转块913固定连接，止转块913上设置有开口槽915，定位销914位于开口槽915内。由于定位销914位于止转块913的开口槽915内，使得止转块913无法发生转动，从而吸嘴912在传递电感线圈的期间始终无法发生转动，避免电感线圈从吸嘴912处掉落的情况。

安装架921朝向移动块923的侧壁上上设置有导轨925，导轨925在第二转盘61与打包组件10之间沿水平方向延伸，导轨925与滑槽924位于安装架921的同一侧上，移动块923与导轨925配合连接。导轨925对移动块923的移动方向进行导向，使第四机械手组件91更加准确地抓取电感线圈。

参见图21，打包组件10包括固定架101、打包轨道102、轨道驱动组件103、CCD检测组件104、载带热压组件105和载带压合送带组件106，打包轨道102和轨道驱动组件103设置固定架101上，轨道驱动组件103用于驱动打包轨道102上的物料移动，沿打包轨道102的延伸方向，载带热压组件105设置在CCD检测组件104与载带压合送带组件106之间。在本实施例中，轨道驱动组件103包括多个滚动辊1031、驱动电机1032和传动带，驱动电机1032通过传动带驱动其一滚动辊1031转动，带动其余滚动辊1031转动，带动位于打包轨道102内的包装带移动。固定架101上设置有第一支撑杆1011、第二支撑杆1012和第三支撑杆1013，沿竖直方向，第一支撑杆1011设置在安装台11的安装端面111的下方，打包轨道102设置在第一支撑杆1011和第二支撑杆1012之间，第三支撑杆1013可位于打包轨道102的延伸方向上，沿轨道驱动组件103的驱动方向，第三支撑杆1013可位于载带热压组件105的下流处。沿水平方向，CCD检测组件104设置在第一支撑杆1011与第二支撑杆1012之间，第二支撑杆1013设置在CCD检测组件104与载带热压组件105之间。第一支撑杆1011、第二支撑杆1012和第三支撑杆1013分别连接有一个转动驱动装置1014，或者只有第三支撑杆1013连接转动驱动装置1014。第一支撑杆1011用于卷放放置电感线圈的包装带，第二支撑杆1012用于卷放封胶带，第三支撑杆1013用于卷放完成热压的包装带。

参见图22，载带热压组件105包括两个压块1051、气动夹爪1052、移动架1053、安装架1054和压块驱动装置1055，气动夹爪1052驱动两个压块1051朝向或远离彼此移动，两个压块1051和气动夹爪1052设置在移动架1053上，压块驱动装置1055设置在安装架1054上，压块驱动装置1055驱动移动架1053朝向打包轨道102移动，带动两个压块1051同时移动。安装架1054朝向移动架1053的侧壁上设置有沿竖直方向延伸的导轨1056，移动架1053和导轨1056配合连接，移动架1053沿导轨1056的延伸方向移动。在本实施例中，一个压块1051分别对应地与一个移动块1057连接，气动夹爪1052驱动两个移动块1057朝向或远离彼此移动，带动两个压块1051移动。移动块1057与压块1051之间连接弹簧1058。两个压块1051上分别连接有加热管1059，加热管1059使压块1051的温度升高，将封胶带粘合在包装带上，在压块1051压合的过程中，弹簧1059缓冲压块驱动装置1055的驱动力，使得压合效果更好。

CCD检测组件104包括检测安装架1041和图像成型器1042，图像成型器1042设置在检测安装架1041上。图像成型器1042设置在打包轨道102的上方，沿轨道驱动组件103的驱动方向，CCD检测组件104位于载带热压组件105的上流处，CCD检测组件104用于检测包装带上的放置格内是否放置在作为及格品的电感线圈，避免出现漏放，检测完毕后才可进行封胶费的热压粘合。

参见图23，载带压合送带组件106包括压辊1061、固定架1062和压辊驱动组件，压辊驱动组件包括气缸1063、移动架1064和弹簧1065，气缸1063设置在固定架1062上，固定架1062朝向移动架1064的侧壁上设置有沿竖直方向的导轨1065，移动架1064与导轨1065配合连接，压辊1061设置在移动架1064上。气缸1063驱动移动架1064沿导轨1065的移动方向移动，带动压辊1061朝向打包轨道102移动；沿轨道驱动组件的驱动方向，载带热压组件104位于载带压合送带组件106的上流处。在载带热压组件104完成封胶带的热压后，封胶带在打包轨道102内的移动带动压辊1061滚动，压辊1061将封胶带压平，便于包装纸卷放。

第三输送组件9将第二转盘61上的及格品下料处的电感线圈移动至打包轨道102上的包装带，包装带上设有放置格。轨道驱动组件103驱动包装带移动，在包装带移动的同时，第三输送组件9将第二转盘61上的电感线圈逐一放置在包装带的放置格中，一个放置格对应一个电感线圈，避免电感线圈相互碰撞，造成损坏。包装带逐渐经过CCD检测组件104，CCD检测组件104对包装带上的放置格是否放置有电感线圈进行检测。操作人员将封胶带覆盖包装带，在经过载带热压组件105时，压块驱动装置1055驱动压块1051朝向打包轨道102移动，加热管1059对压块1051进行加热，高温度的压块1051将封胶带粘合在包装带上，位于载带热压组件104下流的载带压合送带组件106中的压辊压平封胶费，包装纸卷放在第三支撑杆1013上。

上料组件1通过治具12将多个电感线圈同时上料，第一机械手组件31将电感线圈从上料组件1移动至待料位44处，第一转盘驱动组件驱动第一转盘511转动，多个第一转盘511上的多个第二机械手组件513逐一往待料位44处取料，且多个第二机械手组件513将电感线圈至多个检测组件处，逐一电感线圈逐一进行检测，保证电感线圈检测的全面性，当一个电感线圈完成检测后，第二机械手组件513驱动电感线圈移动至第二转盘61上的定位槽611，第二转盘61驱动多个电感线圈转动，使电感线圈移动至不良品下料处和打包组件处，第二输送组件7将电感线圈移动至不良品分类组件处，第三输送组件9将电感线圈移动至打包轨道102上的包装纸处，打包轨道102内的包装纸移动，电感线圈逐一对应地放置在包装纸的放置格处，同时压块1051将封胶带压紧在包装纸上，在上述过程中，多个检测组件沿第一转盘511的周向设置，使得装置的部件布局更加合理，有效控制装置的体积大小，第一转盘511上的多个第二机械手组件513均取料传递线圈至检测组件，使得每一个检测组件同时进行电感线圈的检测，有效提高效率，并且通过第二转盘61进行完成检测的线圈至不良品分类组件处和打包组件处，更好地进行不良品和合格品的下料，保证出货产品的质量的同时，进一步提高工作效率。

最后需要强调的是，以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种变化和更改，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.全自动电感线圈检测包装装置，其特征在于，包括：

上料组件，所述上料组件用于驱动治具移动，所述治具上设置有多个放置槽，所述放置槽用于放置电感线圈；

第一输送组件，所述第一输送组件包括第一机械手输送组件和待料位，所述第一机械手输送组件包括第一机械手组件和第一驱动组件，所述第一驱动组件驱动所述第一机械手组件在所述上料组件与所述待料位之间移动；

检测转塔组件，所述检测转塔组件包括转塔组件和多个检测组件，所述转塔组件包括第一转盘和第一转盘驱动组件，所述第一转盘驱动组件驱动所述第一转盘转动，所述第一转盘朝向所述检测组件的侧壁上设置有多个第二机械手组件，多个所述第二机械手组件沿所述第一转盘的周向设置，多个所述检测组件沿所述第一转盘的周向设置，所述第二机械手组件用于驱动所述待料位内的电感线圈移动至所述检测组件处；

中转组件，所述中转组件包括第二转盘和第二转盘驱动装置，所述第二转盘驱动装置驱动所述第二转盘转动，所述第二转盘上沿所述第二转盘的周向设置有多个定位槽，所述第一转盘可驱动所述第二机械手组件移动至所述定位槽处；

不良品分类组件，所述不良品分类组件包括分类槽；

第二输送组件，所述第二输送组件用于驱动所述第二转盘上的电感线圈至所述分类槽中；

打包组件，所述打包组件包括打包轨道和载带热压组件，所述载带热压组件包括压块和压块驱动装置，所述压块驱动装置驱动所述压块朝向所述打包轨道移动，所述压块连接加热管；

第三输送组件，所述第三输送组件用于驱动所述第二转盘上的电感线圈至所述打包轨道上。

2.根据权利要求1所述的全自动电感线圈检测包装装置，其特征在于：

所述上料组件包括第一轨道组件和插销组件，所述第一轨道组件包括第一轨道和第一轨道驱动组件，所述第一轨道驱动组件用于驱动所述第一轨道上的治具移动，所述插销组件设置在所述第一轨道上，所述插销组件包括插销和插销驱动装置，所述插销驱动装置驱动所述插销朝向所述第一轨道移动，所述插销的轴向与所述第一轨道的延伸方向相交。

3.根据权利要求2所述的全自动电感线圈检测包装装置，其特征在于：

所述上料组件包括上料定位组件，所述上料定位组件包括至少两组定位块组件，至少两个所述定位块组件沿所述第一轨道的延伸方向排列，所述定位块组件包括第一定位块、第二定位块和定位块驱动装置，所述定位块驱动装置驱动所述第一定位块朝向或远离所述第二定位块移动。

4.根据权利要求2所述的全自动电感线圈检测包装装置，其特征在于：

所述上料组件包括第二轨道组件和夹持组件，所述第二轨道组件包括第二轨道和第二轨道驱动组件，所述第二轨道驱动组件用于驱动所述第二轨道上的治具移动，所述第一轨道与所述第二轨道平行设置，所述第一轨道的输送方向与所述第二轨道的输送方向相反，所述夹持组件设置在所述第一轨道和所述第二轨道之间，所述夹持组件包括夹块组件和夹块驱动组件，所述夹块驱动组件驱动所述夹块组件在所述第一轨道与所述第二轨道之间移动，所述夹块组件包括第一夹块、第二夹块和夹块驱动装置，所述夹块驱动装置驱动所述第一夹块朝向或远离所述第二夹块移动。

5.根据权利要求1所述的全自动电感线圈检测包装装置，其特征在于：

所述第一机械手组件包括安装块、多个第一吸嘴和第一旋转驱动装置，多个所述第一吸嘴同时设置在所述安装块上，所述第一旋转驱动装置驱动所述安装块沿水平面转动。

6.根据权利要求1所述的全自动电感线圈检测包装装置，其特征在于：

所述电感线圈检测包装装置包括直振组件，所述直振组件包括直振器、直振轨道和挡块，所述直振轨道在所述第一输送组件和所述第一转盘之间延伸，所述直振轨道设置在所述直振器上，所述挡块位于所述直振轨道的延伸方向上，所述待料位位于所述直振轨道内，所述挡块设置在所述第一转盘和所述待料位之间。

7.根据权利要求6所述的全自动电感线圈检测包装装置，其特征在于：

所述直振轨道的上方设置有挡条，所述待料位设置在所述挡块与所述挡条之间，所述挡条上设置有多个吹气管，所述吹气管的出气口朝向所述直振轨道。

8.根据权利要求1所述的全自动电感线圈检测包装装置，其特征在于：

所述电感线圈检测包装装置包括第一性能检测组件和第一收集组件，所述待料位、所述第一性能检测组件和所述第一收集组件沿所述第一机械手组件的移动方向排列，所述第一性能检测组件设置在所述待料位于所述第一收集组件之间，所述第一收集组件包括第一收集槽，所述第一驱动组件驱动所述第一机械手组件在所述第一性能检测组件与所述第一收集槽之间移动。

9.根据权利要求1所述的全自动电感线圈检测包装装置，其特征在于：

多个所述检测组件包括多个第二性能检测组件和多个侧向CCD检测组件，所述第二性能检测组件包括第一测试架，所述第一测试架上设置有测试槽和多个通电槽，多个所述通电槽分别与所述测试槽连通；所述侧向CCD检测组件包括发光源、第二测试架和图像成形器，所述第二测试架设置在所述发光源和所述图像成形器之间；

所述电感线圈检测包装装置包括多个校正组件，所述校正组件与所述侧向CCD检测组件沿所述第一转盘的周向交叉设置，所述校正组件包括底座和校正夹爪，所述校正夹爪设置在所述底座上。

10.根据权利要求1至9任一项所述的全自动电感线圈检测包装装置，其特征在于：

所述第三输送组件包括安装架、第二旋转驱动装置、转动块、移动块和第二吸嘴，所述第二旋转驱动装置设置在所述安装架上，所述第二旋转驱动装置的驱动杆贯穿所述安装架与所述转动块连接，所述安装架背离所述第二旋转驱动装置的侧壁上设置有呈弧形的滑槽，所述转动块的一端在所述滑槽内移动，所述转动块连接所述移动块，所述第二吸嘴与所述移动块连接。

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