CN113133231B - 一种铝基板生产线上的压合装置 - Google Patents

Abstract

本发明的目的在于提供一种铝基板生产线上的压合装置，包括机座，装配在机座上的热压组件和冷压组件，所述机座上装配有环轨，热压组件、冷压组件位于环轨外侧，所述环轨上滑动安装有至少二个滑座，所述机架上还包括用于驱动所述滑座在环轨上滑动的驱动机构，所述滑座上远离环轨的外侧部分开设有上下贯通的台阶槽，台阶槽上架设有分离座，所述机座上位于热压工位和冷压工位处分别设置有顶升缸，所述顶升缸的活动杆顶端固定安装有抬升板，抬升板与分离座之间具有限位机构；所述热压组件包括第一机架、第一压合缸和热压板，所述第一机架固定安装在所述机座上，所述第一压合缸固定安装在所述第一机架的顶部。

Description

一种铝基板生产线上的压合装置

技术领域

本发明涉及一种压合装置，具体是一种铝基板生产线上的压合装置。

背景技术

铝基板是一种具有良好散热功能的金属基覆铜板，一般单面板由三层结构所组成，分别是电路层、绝缘层和金属基层，单面双层铝基板是有两层的导电图形层与绝缘层加铝基板交替层压粘接在一起制成的印刷电路板，绝缘层是铝基板最核心的技术，主要起到粘接，绝缘和导热的功能，铝基板绝缘层是功率模块结构中最大的导热屏障，绝缘层热传导性能越好，越有利于器件运行时所产生热量的扩散，也就越有利于降低器件的运行温度，从而达到提高模块的功率负荷、减小体积、延长寿命和提高功率输出等目的；单面双层铝基板生产过程中需经过热压和冷压，现有技术是通过不同的设备分开进行热压和冷压的，自动化程度低，降低了工作效率。

为了解决这一问题，现有技术中，如专利号为202010938136.2的发明专利申请公开了一种单面双层铝基板生产的压合装置，涉及铝基板生产技术领域，主要为了解决现有压合装置自动化程度低的问题；包括机架、冷却单元、冷压单元和热压单元，热压单元和冷压单元相对设置且分别安装于机架顶部和底部，热压单元和冷压单元之间设有转移辊，所述热压单元和冷压单元均包括密封盒、压头和用于带动压头运动的伸缩组件，所述冷却单元包括喷嘴和带动喷嘴上下移动的动力机构，动力机构包括链轮、链条、齿轮、齿条和安装杆，设有热压单元、冷压单元以及转移辊，连续压合作业，自动化程度高，提高了工作效率；设有冷却单元，安装杆带动喷嘴跟随转移辊上的凹槽向下运动的同时发生摆动，对铝基板进行持续风冷，冷却效果好。

但上述压合装置的不足之处在于，该装置采用转移辊对压板进行运输，且其上料和排料过程中均通过板材自重作用下进行上料或落在传送带上，对刚完成压合或处于未压合状态的板材而言，都会造成因震动过大而导致滑板或局部脱胶的现象，而铝基板对压合厚度以板材精度具有很高的工艺要求，因此，上述压合装置并不符合实际生产需求。

发明内容

本发明的目的在于提供一种铝基板生产线上的压合装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种铝基板生产线上的压合装置，包括机座，装配在机座上的热压组件和冷压组件，所述机座上装配有环轨，热压组件、冷压组件位于环轨外侧，所述环轨上滑动安装有至少二个滑座，所述机架上还包括用于驱动所述滑座在环轨上滑动的驱动机构，所述滑座上远离环轨的外侧部分开设有上下贯通的台阶槽，台阶槽上架设有分离座，所述机座上位于热压工位和冷压工位处分别设置有顶升缸，所述顶升缸的活动杆顶端固定安装有抬升板，抬升板与分离座之间具有限位机构；

所述热压组件包括第一机架、第一压合缸和热压板，所述第一机架固定安装在所述机座上，所述第一压合缸固定安装在所述第一机架的顶部，所述热压板固定安装在所述第一压合缸的底端，所述热压板与对应的抬升板上下对应分布，还包括真空泵和真空罩，所述真空泵与所述真空罩之间通过抽真空管连接，所述真空罩罩设在所述热压板之外，并相对于所述热压板纵向滑动连接，所述真空罩与热压板之间设置有使二者相互牵引的弹簧，所述真空罩的中央处开设有供第一压合缸的活动杆密封穿过的通孔；

所述冷压组件包括第二机架、第二压合缸和冷压板，所述第二机架固定安装在所述机座上，所述第二压合缸固定安装在所述第二机架的顶部，所述热压板固定安装在所述第二压合缸的底端，所述热压板与所述第二顶升缸上的抬升板上下对应分布，所述第二机架上位于所述冷压板的正下方固定安装有台板，在所述台板与所述环轨之间设置有交换组件，该交换组件用于将热压后的待冷压的铝基板与已经冷压完成的铝基板进行位置调换。

作为本发明进一步的方案：所述限位机构包括限位座以及供限位座插入的定位槽，定位槽和限位座的横截面为非圆形。

作为本发明进一步的方案：所述真空罩与热压板之间安装有环绕在所述通孔之外的波纹管。

作为本发明进一步的方案：所述热压板的顶部固定安装有导向杆，所述导向杆密封滑动穿设在所述真空罩之外，所述导向杆的顶部固定安装有上限位片。

作为本发明进一步的方案：所述真空罩与热压板之间安装有环绕在孔之外的波纹管。所述弹簧绕设在所述导向杆上。

作为本发明进一步的方案：所述交换组件包括电机，与电机传动连接的转轴，固定安装在转轴端部的换位转台，所述换位转台上沿转轴的两侧对称开设有两个限位槽，该限位槽与分离座相匹配，且换位转台与分离座之间设置有合分离座与换位转台锁紧或释放的锁紧组件。

作为本发明进一步的方案：所述锁紧组件为双向推杆，双向推杆嵌设在换位转台内，双向推杆的端部穿出至限位槽内，所述分离座的侧壁上开设有供双向推杆插入的插孔。

作为本发明进一步的方案：所述驱动机构包括传送带和转辊，转辊转动安装在机架上，传送带环绕在两个转辊之间,且传送带安装有用于与所述滑座铰接的连接件。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明结构紧凑，设计合理，通过在热压板处纵向滑动设置有真空罩，并将真空罩与真空泵连接，从而能够实现真空热压作业，同时，采用分离座与滑座的分离式设计，并通过滑座的环形运输，通过顶升缸对铝基板进行运输，整个过程中不会产生震动，运输平稳，从而提高压合精度；

2、在冷压组件的台板与环轨之间设置有交换组件，从而能够使待冷压的铝基板与冷压后的铝基板进行位置调换，以实现无缝衔接，从而缩短冷压上料和出料时间，提高压合效率。

附图说明

图1为铝基板生产线上的压合装置的结构示意图；

图2为图1中热压板的局部放大图；

图3为图2中的A部放大图；

图4为铝基板生产线上的压合装置中换位转台的侧剖图；

图5为铝基板生产线上的压合装置中位转台的俯视图；

图6为铝基板生产线上的压合装置中环轨的结构示意图；

图中：机座1、环轨2、第一机架3、真空泵4、热压板5、限位座6、真空罩7、铝基板8、分离座9、抬升板10、滑座11、第一顶升缸12、第一压合缸13、换位转台14、转轴15、电机16、冷压板17、第二压合缸18、双向推杆19、台板20、加强筋21、第二机架22、第二顶升缸23、限位槽24、台阶槽25、波纹管26、定位槽27、抽真空管28、导向杆29、上限位片30、插槽31、基板槽32、传送带33、转辊34、弹簧35。

具体实施方式

为详细说明技术方案的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合具体实施例并配合附图详予说明。

请参阅图1，本实施例，一种铝基板生产线上的压合装置，包括机座1，装配在机座1之上并用于对铝基板8进行环绕运输的环轨2，设置于环轨2外侧并分别用于对铝基板8进行热压和冷压的热压组件、冷压组件，所述环轨2上滑动安装有至少二个滑座11，所述机架上还包括用于驱动所述滑座11在环轨2上滑动的驱动机构，所述滑座11上远离环轨2的外侧部分开设有台阶槽25，该台阶槽25上下贯通，台阶槽25上架设有用于承载铝基板8的分离座9，分离座9上开设有与铝基板8相匹配的基板槽32，即滑座11与分离座9处于活动的可分离状态，环轨2上对应热压组件和冷压组件处具有热压工位和冷压工位，所述机座1上位于热压工位的对应位置处固定安装有用于将分离座9顶升至热压组件处的第一顶升缸12，所述机座1上位于冷压工位的对应位置处固定安装有用于将分离座9顶升至冷压组件处的第二顶升缸23，其中，两个顶升缸的活动杆顶端均固定安装有抬升板10，为了防止在顶升过程中，抬升板10与分离座9之间发生相对移动，抬升板10与分离座9之间具有限位机构，该限位机构包括限位座6以及供限位座6插入的定位槽27，本实施例中，定位槽27开设在所述分离座9的底部端面上，所述限位座6安装在抬升板10上，需要提醒的是，定位槽27和限位座6的横截面为非圆形，即二者不可发生相对转动，以避免分离座9与抬升板10之间发生相对转动，影响压合精度。

本实施例中，所述热压组件包括第一机架3、第一压合缸13和热压板5，所述第一机架3固定安装在所述机座1上，所述第一压合缸13固定安装在所述第一机架3的顶部，所述热压板5固定安装在所述第一压合缸13的底端，所述热压板5与所述第一顶升缸12上的抬升板10上下对应分布。

结合图2，在铝基板8的热压过程中，为了保证PP板热熔后的均匀流动，且内部无气泡产生，需要为热压提供相对相空的环境，为了达到这一目的，本实施例中，还包括用于抽真空的真空泵4、热压时与分离座9共同形成密封真空腔的真空罩7，所述真空泵4固定安装在第一机架3上，真空泵4与真空罩7之间通过抽真空管28连接，所述真空罩7与所述热压板5随动设置，即真空罩7随热压板5运动而进行升降动作，具体的，所述真空罩7罩设在所述热压板5之外，并相对于所述热压板5纵向滑动连接，所述真空罩7与热压板5之间设置有使二者相互牵引的弹簧35，所述真空罩7的中央处开设有供第一压合缸13的活动杆密封穿过的通孔，为了达到真空罩7的通孔与活动杆之间进行形成密封状态，所述真空罩7与热压板5之间安装有环绕在所述通孔之外的波纹管26。结合图6，所述分离座9上开设有供所述真空罩7的下缘插入的插槽31。

本实施例中，真空罩7与热压板5的具体连接方式为，所述热压板5的顶部固定安装有导向杆29，所述导向杆29密封滑动穿设在所述真空罩7之外，所述导向杆29的顶部固定安装有上限位片30，为了将真空罩7上供所述导向杆29穿过的孔进行密封，同样的，参阅图3，所述真空罩7与热压板5之间安装有环绕在所述孔之外的波纹管26。所述弹簧35绕设在所述导向杆29上。

热压作业时，第一顶升缸12将分离座9抬升至靠近热压板5处，第一压合缸13驱动热压板5向下运动，在热压板5与铝基板8结合之前，真空罩7随动下落并插入分离座9对应的插槽31内，热压板5继续下落，弹簧35被拉伸蓄能，从而将真空罩7牢牢的扣在分离座9上，并形成完全密封的真空腔，真空泵4对真空腔抽真空后，热压板5进行热压作业，热压完成后，真空腔释压，第一顶升缸12复位，分离座9回落至滑座11上，并由驱动机构驱动滑座11朝向冷压组件处滑移，以继续完成冷压作业。

继续参阅图1，本实施例中，所述冷压组件与热压组件结构基本相同，包括第二机架22、、第二压合缸18和冷压板17，所述第二机架22、固定安装在所述机座1上，所述第二压合缸18固定安装在所述第二机架22、的顶部，所述热压板5固定安装在所述第二压合缸18的底端，所述热压板5与所述第二顶升缸23上的抬升板10上下对应分布。

热压后对铝基板8进行冷压的目的在于防止热压后的铝基板8在热应力的作用下发生形变，因此，冷压的时间相对较长，为了提高连继作业效率，第二机架22、上位于所述冷压板17的正下方固定安装有台板20，台板20底部安装有加强筋21，在所述台板20与所述环轨2之间设置有交换组件，该交换组件用于将热压后的待冷压的铝基板8与已经冷压完成的铝基板8进行位置调换，以实现无缝衔接，从而缩短冷压上料和出料时间。

参阅图4和图5，具体的，所述交换组件包括电机16，与电机16传动连接的转轴15，固定安装在转轴15端部的换位转台14，所述换位转台14上沿转轴15的两侧对称开设有两个限位槽24，该限位槽24与分离座9相匹配，且换位转台14与分离座9之间设置有合分离座9与换位转台14锁紧或释放的锁紧组件。所述锁紧组件为双向推杆19，双向推杆19嵌设在换位转台14内，双向推杆19的端部穿出至限位槽24内，所述分离座9的侧壁上开设有供双向推杆19插入的插孔(图中未示出)。

热压后的铝基板8被运送至冷压工位处，第二顶升缸23抬升并将分离座9顶至换位转台14的其中一个限位槽24内，双向推杆19启动并插入插孔中，从而使换位转台14与分离座9锁紧，电机16驱动换位转台14转动180度，从而使待冷压的铝基板8与冷压完成后的铝基板8进行位置互换，冷压后的铝基板8被换位至第二顶升缸23的抬升板10上，双向推杆19回缩并释放分离座9，第二顶升缸23回落复位，从而进行后继出料。

参阅图6，本实施例中，所述驱动机构包括传送带33和转辊34，转辊34转动安装在机架上，传送带33环绕在两个转辊34之间,且传送带33与滑座11之间通过连接件铰接。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者终端设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者终端设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括……”或“包含……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者终端设备中还存在另外的要素。此外，在本文中，“大于”、“小于”、“超过”等理解为不包括本数；“以上”、“以下”、“以内”等理解为包括本数。

尽管已经对上述各实施例进行了描述，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改，所以以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利保护范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围之内。

Claims (8)

1.一种铝基板生产线上的压合装置，包括机座，装配在机座上的热压组件和冷压组件，其特征在于：所述机座上装配有环轨，热压组件、冷压组件位于环轨外侧，所述环轨上滑动安装有至少二个滑座，所述机座上还包括用于驱动所述滑座在环轨上滑动的驱动机构，所述滑座上远离环轨的外侧部分开设有上下贯通的台阶槽，台阶槽上架设有分离座，所述机座上位于热压工位和冷压工位处分别设置有顶升缸，所述顶升缸的活动杆顶端固定安装有抬升板，抬升板与分离座之间具有限位机构；

所述热压组件包括第一机架、第一压合缸和热压板，所述第一机架固定安装在所述机座上，所述第一压合缸固定安装在所述第一机架的顶部，所述热压板固定安装在所述第一压合缸的底端，所述热压板与对应的抬升板上下对应分布，还包括真空泵和真空罩，所述真空泵与所述真空罩之间通过抽真空管连接，所述真空罩罩设在所述热压板之外，并相对于所述热压板纵向滑动连接，所述真空罩与热压板之间设置有使二者相互牵引的弹簧，所述真空罩的中央处开设有供第一压合缸的活动杆密封穿过的通孔；

所述冷压组件包括第二机架、第二压合缸和冷压板，所述第二机架固定安装在所述机座上，所述第二压合缸固定安装在所述第二机架的顶部，所述冷压板固定安装在所述第二压合缸的底端，所述冷压板与所述顶升缸上的抬升板上下对应分布，所述第二机架上位于所述冷压板的正下方固定安装有台板，在所述台板与所述环轨之间设置有交换组件，该交换组件用于将热压后的待冷压的铝基板与已经冷压完成的铝基板进行位置调换。

2.根据权利要求1所述的铝基板生产线上的压合装置，其特征在于：所述限位机构包括限位座以及供限位座插入的定位槽，定位槽和限位座的横截面为非圆形。

3.根据权利要求1所述的铝基板生产线上的压合装置，其特征在于：所述真空罩与热压板之间安装有环绕在所述通孔之外的波纹管。

4.根据权利要求1所述的铝基板生产线上的压合装置，其特征在于：所述热压板的顶部固定安装有导向杆，所述导向杆密封滑动穿设在所述真空罩之外，所述导向杆的顶部固定安装有上限位片。

5.根据权利要求4所述的铝基板生产线上的压合装置，其特征在于：所述真空罩与热压板之间安装有环绕在供所述导向杆穿过的孔之外的波纹管，所述弹簧绕设在所述导向杆上。

6.根据权利要求1所述的铝基板生产线上的压合装置，其特征在于：所述交换组件包括电机，与电机传动连接的转轴，固定安装在转轴端部的换位转台，所述换位转台上沿转轴的两侧对称开设有两个限位槽，该限位槽与分离座相匹配，且换位转台与分离座之间设置有和分离座与换位转台锁紧或释放的锁紧组件。

7.根据权利要求6所述的铝基板生产线上的压合装置，其特征在于：所述锁紧组件为双向推杆，双向推杆嵌设在换位转台内，双向推杆的端部穿出至限位槽内，所述分离座的侧壁上开设有供双向推杆插入的插孔。

8.根据权利要求1所述的铝基板生产线上的压合装置，其特征在于：所述驱动机构包括传送带和转辊，转辊转动安装在机座上，传送带环绕在两个转辊之间,且传送带安装有用于与所述滑座铰接的连接件。

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