CN113124256B

CN113124256B - 一种提高管道低频降噪声衬降噪效果的方法和声衬

Info

Publication number: CN113124256B
Application number: CN202110381785.1A
Authority: CN
Inventors: 颜猛; 查国涛; 傅亮; 郭福林; 杨涛; 周常荣; 贺才春
Original assignee: Zhuzhou Times New Material Technology Co Ltd
Current assignee: Zhuzhou Times New Material Technology Co Ltd
Priority date: 2021-04-09
Filing date: 2021-04-09
Publication date: 2022-09-27
Anticipated expiration: 2041-04-09
Also published as: CN113124256A

Abstract

本发明涉及管道降噪技术领域，具体为一种提高管道低频降噪声衬降噪效果的方法和声衬，其是通过增设分隔板从而增加进入到声衬吸声单元空腔内噪声的流道长度来提高降噪效果的。本发明所提供的技术方案，可在有限的声衬安装高度范围内，设计延长吸声单元空腔深度的声衬结构，并有效拓宽共振吸声频段，且不会降低单位面积上的吸声能力，保证整体的降噪量，还能安装在各种形状的管道内壁上，满足气动型面要求，不增加风阻，不减少气流量。

Description

一种提高管道低频降噪声衬降噪效果的方法和声衬

技术领域

本发明涉及一种提高管道低频降噪声衬降噪效果的方法和声衬，属于管道降噪技术领域。

背景技术

管道噪声指管道运行时，因振动、内部介质流动摩擦、碰撞或扰动发生的噪声，如中央空调管道、输气管道、通风管道中的噪声，以及鼓风机、发动机等工业设备的进、排气噪声等，这些噪声除给设备本身带来危害外，还严重影响了人们的身心健康，因此，有必要采取相应的降噪措施对其进行控制。

目前，在刚性的管道内壁上安装声衬(一种降噪结构)，使普通管道变为消声管道，是一种常规且有效的降噪措施。常见的声衬为采用多孔材料吸声，当声波进入多孔材料内部后，受摩擦力和粘滞力作用，一部分声能将转化为热能，衰减声波，从而达到吸声的目的，其特点是在中高频段降噪效果显著，有效降噪频带较宽，但其材料易老化，且在高速气流下存在逸出风险，一般只适用于无流速或低流速、低振动的环境。为了解决上述问题，基于亥姆霍兹共振器原理，人们又采用了微穿孔板来作为降噪声衬使用，并在其背后留有一定深度的空腔，利用微穿孔板上的孔内与背后空腔内的空气层形成共振作用而有效吸声，由于微穿孔板一般采用金属材质，强度高、抗老化，因此适用于高气流、高振动、高风压的环境，弥补了多孔材料吸声的不足，但微穿孔板的降噪频带一般较窄，且微穿孔板通常较薄，为提升整体结构的刚度和强度，需在微穿孔板后安装蜂窝管、四边形栅格等结构，使背后空腔被分隔成一个个腔管式的空气柱，每个空气柱的入口为微穿孔板上的多个微孔，微穿孔板形成的声衬的吸声频率与微穿孔板的孔径大小、穿孔率、板厚以及微穿孔板背后的空腔深度等参数有关，其中起决定性作用的是空腔深度，空腔深度越大，共振吸声频率越低，但在实际工程中，由于管道尺寸的限制，可用于安装声衬的总高度也同样受到限制，这就导致了即使采用最大空腔深度也不能达到所需的更低的共振吸声频率，进而无法满足低频降噪的要求。

现有技术中，如专利号为“CN201420251826.0”，专利名称为“低频吸声结构”的中国专利，其包括朝向声源一侧的微穿孔板，微穿孔板与背板相对，四周由侧板将二者连接，微穿孔板与背板之间为空气层所在的背腔，存在的不足有：1、仅适用于静态，即无气流环境；2、仅通过孔径、穿孔率和板厚等影响很小的参数设计共振吸声频率，设计的范围很小，其共振吸声频率依然主要取决于既有空腔深度。再如专利号为“CN201911043642.9”，专利名称为“一种超薄多吸收峰低频吸声器”的中国专利，其包括穿孔盖板、内嵌圆孔、螺旋分隔板、无孔挡板、底板和一个或多个穿孔挡板，存在的不足有：1、穿孔盖板上只有一个孔，相比单位面积上存在多个孔的微穿孔板，其单位面积的吸声能力较差；2、结构为平面板状，不适用于圆弧面的管道内壁。又如专利号为“CN201720202289.4”，专利名称为“适用于气流环境下的吸声模块”，包括护面层、过滤层、中高频吸声层和低频吸声层，存在的不足有：1、有约2/3的面积未开孔，其单位面积的吸声能力较差；2、其采用的吸声材料在高速气流下存在逸出风险；3、多层复合时通过胶粘存在容易堵孔、不抗老化、强度差、不耐高速气流等缺陷。

综上可见，如何在有限高度的声衬安装空间内，针对低频设计，提高低频段降噪效果，同时不能降低单位面积的吸声能力，且还要保证声衬的结构能适应圆弧面、平面等各种安装型面，并具备足够的强度和刚度，能适应管道内高速气流环境，是当前面临的问题。

发明内容

本发明提供的一种提高管道低频降噪声衬降噪效果的方法和声衬，可在有限的声衬安装高度范围内，设计延长吸声单元内噪声流道长度的结构，并有效拓宽共振吸声频段，保证整体的降噪量。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：提高管道低频降噪声衬降噪效果的方法，其声衬包括微穿孔板和吸声腔管；微穿孔板与吸声腔管围合形成了吸声单元；管道低频降噪声衬是通过增加进入到吸声单元空腔内噪声的流道长度来提高降噪效果的。

优选的，提高管道低频降噪声衬降噪效果的方法，其是通过在吸声单元空腔内增设分隔板来提高噪声流道长度的。

优选的，利用分隔板将吸声单元空腔分成多个相互贯通小腔管，多个小腔管所形成的流道长度之和为噪声的流道总长度L，使得L等于理论流道总长度D。

优选的，L等于理论流道总长度D的步骤为：先根据工况得出噪声所需的理论流道总长度D，再对噪声的流道总长度L进行调整，最终使得L＝D。

优选的，得出理论长度D的具体步骤为：

第一步:根据管道内部结构及噪声源特征，获得噪声源噪声频谱信息，确定噪声源主要噪声频率f₁；

第二步：根据微穿孔板的孔径、板厚、穿孔率的参数设置范围，预设一组参数，再选取吸声单元在管道内可允许的最大安装高度值D_max，根据上述参数通过有限元分析确定声阻和声抗；

第三步：根据确定的声阻和声抗，得出实际的共振吸声频率f₂，并与f₁进行比较；

第四步：当f₂与f₁不同时，在仿真软件内修改微穿孔板的孔径、板厚、穿孔率的参数值，重新按第一步和第二步的方法，使得f₂尽可能的接近f₁，然后再修改噪声的理论流道长度D，直至f₂等于f₁；当f₂等于f₁时，此时得到理论流道长度D。

优选的，对噪声的流道总长度L进行调整，是通过对分隔板在吸声单元空腔内进行倾斜、水平和/或垂直的设置来进行调整实现的。

优选的，分隔板和微穿孔板均可为平面或弧面。

优选的，吸声单元朝向管道内壁沿径向叠加设计。

优选的，吸声腔管包括与微穿孔板相对设置的背板，微穿孔板和背板之间由侧板连接，背板和侧板围合形成吸声腔管，吸声腔管和微穿孔板共同形成一个吸声单元，若干吸声腔管和微穿孔板共同形成声衬。

优选的，分隔板包括第一分隔板，第一分隔板的一端与侧板连接，另一端为自由端，通过第一分隔板将吸声单元分成相互贯通的两个小腔管，两个小腔管所形成的流道长度总和为L；

或：分隔板包括第一分隔板、第二分隔板和第三分隔板，第一分隔板的一端与侧板连接，另一端为自由端；第二分隔板的一端与背板连接，第二分隔板的另一端为自由端；第三分隔板的一端与侧板连接，第三分隔板的另一端与第一分隔板连接；通过第一分隔板、第二分隔板和第三分隔板将吸声单元分成相互贯通的三个小腔管，三个小腔管所形成的流道长度总和为L。

发明的有益效果是：

1、本发明的管道低频降噪声衬，其吸声腔管内的分隔板，可以将吸声单元内部原始的大空腔分成两个或两个以上的小腔管，小腔管之间相互贯通，因此可以在有限的安装高度范围内，延长吸声单元内的整体腔深，延长噪声吸声流道的长度，使空腔深度突破安装高度的限制，进而满足更加低频降噪的要求。

2、分隔板斜向设置，极大的拓宽了噪声频段，使得噪声在进入吸声单元后，在到达背板或者分隔板后，一部分噪声回弹，一部分噪声流至下一个小腔管；回弹的噪声频段在原有噪声频段下已经降低，流至下一个小腔管的的噪声频段继续降低，以此类推，满足了不同噪声频段的降噪需求。

综上可知：分隔板能使噪声在进入吸声单元后多次拐弯流动，使得噪声的流道长度不一，进而使所得到的共振吸声频率有多个，拓宽了吸声频段；且通过分隔板的设计，大大增加了整体流道长度，增强了降噪效果。

3、现有技术中，一个吸声腔管上的穿孔盖板上通常只有一个孔，噪声只能通过一个孔进入吸声单元内部，本发明采用的微穿孔板，在同样单位面积的板面上，微孔数量多，通过采用多孔吸声，既没有减少穿孔率，同时又扩大了单位面积上的吸声能力，保证了整体降噪度。

4、根据管道形状的不同，所采用的微穿孔板可以是平板状，也可以是弧形状，不仅能满足不同管道形状的要求，当采用弧形状板面时，还能进一步保证气动型面，不增加风阻，不减少气流量。

5、分隔板可以根据需要设置成平面或者弧形面，当设置成弧形面时，其不同角度的面上，吸声能力和反射能力均不一样，可以进一步拓宽噪声频段。

6、由于任何噪声都有其频率特性，而其噪声通常不会集中在一点，而处于一个频段区间；现有技术中，噪声进入吸声单元后，流经通道的宽度多为等宽，即其降噪频段都一样，本发明通过将多个分隔板设置成不同的宽度，进而使得流入的噪声所通过的通道是不等宽的，因此满足了不同区间降噪频段的要求，吸声能力更强。

7、声衬的形状能根据管道的形状设计，根据管道形状的不同，可将吸声单元组成的声衬设计成六边形管状、四边形管状、圆形管状等各种所需的形状，适用性强。

8、噪声的整个流道为呈S型的贯通通道，一方面能减缓噪声的流动速度，实现充分降噪；另一方面一部分噪声会更容易碰到分隔板、挡板或背板，从而根据需要拓宽降噪频段。

9、吸声腔管朝向管道内壁叠加设计，相比单层的吸声单元，更能在有限的吸声单元安装高度范围内，拓宽吸声频段，使得整个声衬能适用于更广泛的场景。

附图说明

图1为本发明实施例一中一个吸声单元的立体结构示意图。

图2为本发明实施例一中两个吸声单元拼合后的立体结构示意图。

图3为本发明实施例一中多个吸声单元围合成的声衬的俯视示意图。

图4为本发明实施例二中一个吸声单元的立体结构示意图。

图5为本发明实施例二中噪声的流道示意图。

图6为本发明实施例二的一个吸声单元的正视结构示意图。

图7为本发明实施例三中两个吸声单元叠加后的立体结构示意图。

图8为本发明实施例三中双层吸声单元设计和单层吸声单元设计吸声效果曲线图。

图9为本发明实施例四中一个吸声单元的立体结构示意图。

图10为本发明实施例五中一个吸声单元的立体结构示意图。

图11为本发明实施例六中一个吸声单元的立体结构示意图。

图12为本发明实施例二中频率和吸声系数关系的曲线图。

附图标记包括：微穿孔板1、背板2、侧板3、第一分隔板101、第一小腔管102、第二小腔管103、第一吸声单元105、第二吸声单元106、第三吸声单元107、环形管道4、第二分隔板201、第九分隔板202、第三小腔管203、第四小腔管204、第三分隔板301、第四分隔板302、第五隔板401、第六隔板402、第七隔板501、第八隔板502、中板6、第四吸声单元601、第五吸声单元602、吸声腔管7。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施例做详细说明：

实施例一

如图1所示，提高管道低频降噪声衬降噪效果的声衬，包括微穿孔板1和吸声腔管7；吸声腔管7包括与微穿孔板1相对设置的背板2，微穿孔板1和背板2之间由侧板3连接；侧板3一共为四块，分别为相对设置在微穿孔板1和背板2长度方向上的两块侧板3、和相对设置在微穿孔板1和背板2宽度方向上的两块侧板3，为了便于展示吸声单元空腔内的结构，附图中微穿孔板1和背板2宽度方向上的两块侧板3未视出；背板2和侧板3围合形成吸声腔管7，微穿孔板1与一个吸声腔管7围合形成的一个吸声单元；若干吸声腔管7和微穿孔板1共同形成声衬，即，如图2和图3所示，在一个围合的微穿孔板1下部连接若干个吸声腔管7，若干个吸声腔管7相拼合与微穿孔板1共同形成声衬。如图3所示，上述声衬包括第一吸声单元105、第二吸声单元106、第三吸声单元107，以此类推，整个声衬一共包括8个吸声单元。

微穿孔板1朝向声源的一侧设置；微穿孔板1的板厚小于1mm，孔径小于1mm，穿孔率在1％～5％之间，实际应用中，也可以根据具体场景，将本实施例的微穿孔板1替换成穿孔板，穿孔板的孔径为1～5mm，穿孔率为5％～35％，板厚通常为0.4～2mm。本实施例的微穿孔板1为弧形型面，适用于环形管道4；本领域技术人员也可以根据管道的形状将微穿孔板设成平面型面。

如图1所示，吸声单元的空腔内斜向设置了第一分隔板101，第一分隔板101的一端固接在微穿孔板1和侧板3的相交处，另一端为自由端，在本实施例中，第一分隔板101呈倾斜状，与侧板3不平行，但第一分隔板101也可以设置成与侧板3平行的状态，如图11中第七隔板501的设置状态一样。第一分隔板101将吸声单元分隔成了相互贯通的第一小腔管102和第二小腔管103，第一小腔管102的流道长度即为吸声单元在管道内的最大安装高度D_max，当噪声从微穿孔板1的孔眼进入吸声单元内后，一部分噪声会从第一小腔管102内流入到第二小腔管103中，另外一部分噪声由于碰到背板2和第一分隔板101后，会反射至第一小腔管102内；另外第二小腔管103的腔深D₁即为加入第一分隔板101后所增加的流道长度，这样在本实施例中，流道的总长度为D₁+D_max，由此可见，隔板的设置大大的增加了噪声流道的长度，既增大了腔深，同时也拓宽了降噪频段，进一步满足低频降噪的需求。

为了达到最好的吸声效果，第一小腔管102和第二小腔管103的最小宽度不得小于一个吸声腔管7与微穿孔板1相处的宽度B的1/4，具体如图1所示；且不小于所涉及频率声波波长的1/4，第一小腔管102和第二小腔管103相接的开口处的高度H也不小于一个吸声腔管7与微穿孔板1相处的宽度B的1/4。

实施例二

本实施例与实施例一的不同之处在于：如附图4所示，在第二小腔管103中还设置有第二分隔板201和第九分隔板202，第二分隔板201的一端固接在背板2上，第二分隔板201的另外一端为自由端；第九分隔板202的一端与右边的侧板3固接，第九分隔板202的另一端与第一分隔板101固接；第二分隔板201和第九分隔板202将第二小腔管103分隔成了第三小腔管203和第四小腔管204。通过如上的设置，在第二小腔管103中通过设置第二分隔板201增加了第二小腔管103中噪声的流道长度，如图5所示，增加的流道长度为虚线S；以及通过设置第九分隔板202，减少了第二小腔管103中噪声的流道长度，如图5所示，减小的流道长度为虚线N；固增设第二分隔板201和第九分隔板202后，噪声的流道总长度如M线所示。由此可见，通过在吸声单元内根据各种工况来设置分隔板，可以调整吸声单元内流道的总长度。

如图6所示，当噪声从微穿孔板1的孔眼进入吸声单元的空腔内且碰到背板2和第一分隔板101后，一部分噪声会回弹至第一小腔管102内，另一部分噪声会继续流入到第三小腔管203中，此时流入的噪声中又有一部分会撞到第二分隔板201和第九分隔板202上并回弹，另一部分噪声随着流道继续流入到第四小腔管204内，噪声的整个流道呈S型贯通通道，能减缓噪声的流动速度，充分降噪；且噪声能多次拐弯，使得噪声的流道长度不一，进而使所得到的共振吸声频率有多个，拓宽了吸声频段；且通过分隔板的设计，大大增加了整体流道长度，增强了降噪效果。

实施例三

如附图7所示，本实施例与实施例二的不同之处在于：吸声单元朝向管道内壁沿径向叠加设计，两个声衬的叠合处为中板6，中板6也采用微穿孔板1的材质制作。当噪声从微穿孔板1的孔眼进入第四吸声单元601内后，一部分噪声留在第四吸声单元601内按照实施例二的方式进行降噪，另一部分噪声则向下流入到第五吸声单元602内按照实施例二的方式进行降噪，从而使得吸声单元能在有限的安装高度范围内，拓宽吸声频段，使得整个声衬能适用于更广泛的场景。

如图7和8所示：对于单层声衬，其孔径d＝0.8mm，面板厚度t＝1mm，面板穿孔率P＝3.5％，吸声单元的安装高度D_max＝100mm，其吸声系数(可视为降噪效果)为图8中的曲线A。

在该基础上进行双层设计，孔径d＝0.8mm，面板厚度t＝1mm，面板穿孔率P＝3.5％，第四吸声单元601的高度D_a＝30mm；第二层微穿孔板孔径d＝0.8mm，面板厚度t＝1mm，面板穿孔率P＝3.5％，D_b＝70mm。本领域技术人员也可以根据实际情况调整上述数据，如可将穿孔率P调整为1.5％。双层设计的声衬，其吸声系数为图8中的曲线B。

两者相比，D_max＝D_a+D_b，即单层声衬和双层声衬吸声单元的安装高度均保持不变；通过图8中曲线A和曲线B可以看出，双层设计的声衬的降噪效果明显优于单层设计的声衬。

实施例四

如附图9所示，本实施例与实施例一的不同之处是，微穿孔板1为平面，且吸声单元为长方体结构，适用于方形管道；吸声单元内平行交叉依次设有等宽的第三分隔板301、第四分隔板302等五块分隔板，且其组成的小腔管大小相同。适用于频段较单一的场景。

实施例五

如附图10所示，本实施例与实施例四的不同之处是，吸声单元内平行交叉依次设有不等宽的第五分隔板401、第六分隔板402等五块分隔板，且相邻分隔板之间的距离不等，因此每个小腔管的宽度不等。

实施例六

如附图11所示，本实施例与实施例四的不同之处是，吸声单元内交叉依次设有倾斜的第七分隔板501和不倾斜的第八分隔板502等七块分隔板。

本领域技术人员也可以根据所需的场景改变微穿孔板1、分隔板的形状和大小以及整个吸声单元的各项特征，来设计符合实际需求的产品；为了得到更优的降噪效果，以实施例二为例，如图5、6所示，可按照如下步骤设计：

一、先根据工况得出噪声所需的理论流道总长度D；

二、在吸声单元内设置分隔板，利用分隔板将吸声单元分成多个小腔管，多个小腔管所形成的流道长度之和为噪声的流道总长L；当分隔板设置完成后，计算出噪声的流道总长L，并将L与理论流道总长度D进行对比，当L＝D时，完成了分隔板的设置，当L不等于D时，对分隔板进行调整，改变流道的总长度L，使得L＝D。

其中，得出理论流道长度D的具体步骤为：

第四步：当f₂与f₁不同时，在仿真软件内修改微穿孔板的孔径、板厚、穿孔率的参数值，重新按第一步和第二步的方法，使得f₂尽可能的接近f₁，然后再修改噪声的流道长度D，直至f₂等于f₁，此时噪声的流道长度D超出了吸声单元在管道内所允许的最大安装高度D_max。

如图6所示：原始腔管的深度即吸声单元在管道内的最大安装高度为D_max，中间小腔管和右边小腔管的的深度均为D₁，如图可见L＝D_max+D₁+D₂，即加了分隔板后的流道总长度大于两倍最大安装高度为D_max的深度，即噪声的总流道长度L大幅增加。且为了保证吸声效果，小腔管开口的高度H₁和H₂均不得小于一个吸声腔管7宽度B的1/4。

如图5所示，M线为噪声流道路径线，当D_max＝200mm，而实际所需的噪声流道总长度为L为400mm时，则在有限的高度安装范围D_max＝200mm内，通过增设分隔板延长噪声的流道长度后，L由三部分贯通组成，即L＝200+100+100＝400mm。

如图12所示：

曲线1为按原始声衬最大安装高度D_max＝200mm设计，即不采用任何分隔板，测试得到的频率与吸声系数关系的数据曲线图；曲线1的峰值不到0.8，且曲线1的峰比较尖，平均吸声系数较低。

曲线2为不设置隔板，即进入吸声单元内的噪声不拐弯，不考虑实际管道允许吸声单元安装最大高度值的限制，理论上可以直接增大吸声单元的高度，使得D_max＝D＝400mm时，测试得到的频率与吸声系数关系的数据曲线图；曲线2的最大峰值相较于曲线1而言有所降低，峰值频率发生了偏移，平均吸声系数相差不大。

曲线3为设置了隔板且L＝D＝400mm时，即进入吸声单元内的噪声会拐弯，测试得到的频率与吸声系数关系的数据曲线图；曲线3的最大峰值提高了，且有效频率拓宽了，平均吸声系数明显大于前两者。

为了提高降噪效率，拓宽噪声频段，在图9中，吸声系数的值越大越好，但最大值不大于1，噪声频率的值越宽越好。而曲线3的降噪效果最好，噪声频段最宽，因此在吸声单元中设置分隔板，能增强声衬的降噪效果，拓宽噪声频段。

以上的仅是本发明的实施例，该发明不限于此实施案例涉及的领域，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明内容的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims

1.一种提高管道低频降噪声衬降噪效果的方法，其特征在于：所述声衬包括微穿孔板和吸声腔管；微穿孔板与吸声腔管围合形成了吸声单元；管道低频降噪声衬是通过增加进入到吸声单元空腔内噪声的流道长度来提高降噪效果的，所述流道长度是通过在吸声单元空腔内增设分隔板来增加的；利用分隔板将吸声单元空腔分成多个相互贯通小腔管，多个小腔管所形成的流道长度之和为噪声的流道总长度L，使得L等于理论流道总长度D；所述使得L等于理论流道总长度D的步骤为：先根据工况得出噪声所需的理论流道总长度D，再对噪声的流道总长度L进行调整，最终使得L=D；所述对噪声的流道总长度L进行调整，是通过对分隔板在吸声单元空腔内进行倾斜、水平和/或垂直的设置来进行调整实现的；

所述得出理论流道长度D的具体步骤为：

第一步: 根据管道内部结构及噪声源特征，获得噪声源噪声频谱信息，确定噪声源主要噪声频率f1；

第二步：根据微穿孔板的孔径、板厚、穿孔率的参数设置范围，预设一组参数，再选取吸声单元在管道内可允许的最大安装高度值D_max，根据上述参数确定声阻和声抗；

第三步：根据确定的声阻和声抗，得出实际的共振吸声频率f2，并与f1进行比较；

第四步：当f2与f1不同时，在仿真软件内修改微穿孔板的孔径、板厚、穿孔率的参数值，重新按第一步和第二步的方法，使得f2尽可能的接近f1，然后再修改噪声的理论流道长度D，直至f2等于f1；当f2等于f1时，此时得到理论流道长度D。

2.一种由权利要求1所述的提高管道低频降噪声衬降噪效果的方法制作的声衬，其特征在于，所述分隔板和微穿孔板均可为平面或弧面；所述吸声单元朝向管道内壁沿径向叠加设计；所述吸声腔管包括与微穿孔板相对设置的背板，微穿孔板和背板之间由侧板连接，背板和侧板围合形成吸声腔管，吸声腔管和微穿孔板共同形成一个吸声单元，若干吸声腔管和微穿孔板共同形成声衬；分隔板包括第一分隔板，第一分隔板的一端与侧板连接，另一端为自由端，通过第一分隔板将吸声单元分成相互贯通的两个小腔管，两个小腔管所形成的流道长度总和为L；或：分隔板包括第一分隔板、第二分隔板和第三分隔板，第一分隔板的一端与侧板连接，另一端为自由端；第二分隔板的一端与背板连接，第二分隔板的另一端为自由端；第三分隔板的一端与侧板连接，第三分隔板的另一端与第一分隔板连接；通过第一分隔板、第二分隔板和第三分隔板将吸声单元分成相互贯通的三个小腔管，三个小腔管所形成的流道长度总和为L。