CN113121203B - 一种由含油污泥制备陶粒的方法 - Google Patents
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Abstract
一种由含油污泥制备陶粒的方法，对含油污泥进行固体分离，将其中大颗粒固体物脱除；再进行脱水处理，使含水量≤70wt%，蒸汽加热，加入馏程为100‑400℃的馏分油作为处理剂，反应后，固液分离，对得到的固体进行干燥，加入清洗剂，静置，分出固体，造粒，干燥，焙烧后得到陶粒成品。本发明在馏分油处理剂和清洗剂的协同作用下，实现了回收含油污泥中馏分油的目的。整个操作流程均为闭环，产生的污油循环利用，产生的固体物制得高附加值的陶粒，大大提高的含油污泥的资源化程度，加入的药剂环境友好，产生的废水含盐量低，处理简单，不会造成环境污染；整个方法过程中未涉及高温、高压操作，经济安全。
Description
技术领域
本发明涉及含油污泥的资源化处理技术领域，尤其涉及一种由含油污泥制备陶粒的方法。
背景技术
含油污泥是油、泥、水，甚至掺混有其他污染物的混合物。现阶段，我国的石油化工行业每年产生约3×106t含油污泥。含油污泥中含有恶臭、有毒、有害物质，严重危害人类身体健康，已被列为危险固体废弃物，纳入危险废物管理体系。目前主要的处理方法为热解法，该方法不仅不能回收有价值组分，而且在操作过程中会产生废渣、高浓度废气、废水这些都是很难进一步处理的危险废物，可以说热解既没有很好的实现减量化，也没有实现资源化。
陶粒是一种经过高温烧结或免烧工艺制作而成的颗粒物或柱状，具有球状的外形，表面光滑而坚硬，内部呈蜂窝状，有密度小、热导率低、强度高的特点。在环保领域陶粒常被用于催化剂载体，吸附剂等方面，取得很好的效果。陶粒最初的制备原料是黏土或页岩，但黏土或页岩是不可再生的自然资源，不利于社会的可持续发展。为响应国家的固体废弃物资源化利用政策，将固体废弃物作为陶粒的原料，不仅解决了固体废弃物的环境污染问题，而且为陶粒的原料选择提供了新的途径，但目前的研究和专利一般都集中在以粉煤灰、市政污泥、工程弃土为原料，涉及含油污泥制备陶粒的方法并不多见。
CN106495661A涉及到了一种含油污泥陶瓷骨料及其制造方法，以含油污泥、含油污泥渣灰、泥沙、废土料混合作为原料制备陶瓷骨料，在一定程度上实现了固体废物，尤其是危险废物的资源化目的，但即使是固废，其中也有部分值得回收的有价值组分，直接作为原料浪费资源，另外由于物质没有经过适处理，在预热和干燥过程中都会产生大量的VOCs，还会存在装置内部结焦、产生陶粒强度低的问题。
发明内容
为了解决现有技术中对含油污泥的资源化利用存在难度大，成本高及缺乏有效的方法合理回收的问题，本发明提供一种由含油污泥制备陶粒的方法，对含油污泥进行分解，实现了污泥的减量化，还制备得到了具有较高经济价值的陶粒，实现了资源化。
为了实现以上技术目的，本发明采用以下技术方案;
一种由含油污泥制备陶粒的方法，包括以下步骤：
（1）对含油污泥进行固体分离，将其中大颗粒固体物脱除；再进行脱水处理，使含水量≤70wt%，降低物料体积；
（2）对脱水后的物料进行蒸汽加热，加入馏程为100-400℃的馏分油作为处理剂，保温充分反应；
（3）将步骤（2）得到的物料静置分层，进行固液分离；
（4）对得到的固体进行干燥，加入清洗剂，静置，分出固体，造粒，干燥，焙烧后得到陶粒成品。
进一步的，步骤（1）所述的固体分离是指将物料中粒径大于100μm以上的颗粒分离出来；所使用的设备可以是单个设备也可以是多个设备的组合，这些设备包括但不限于：振动筛、旋流器、沉降器、过滤器、洗砂器和离心机等。
进一步的，步骤（1）所述的脱水处理通过叠螺机、离心机或是压滤机中的一种或几种组合实现。
进一步的，步骤（2）所述的蒸汽加热温度为150~250℃，优选为165~195℃。
进一步的，步骤（2）中所述处理剂的添加量与物料的质量比为5~15:1，优选为7~9:1。
进一步的，步骤（2）中加入处理剂后搅拌均匀反应，反应时间为40~90min，优选为60~80min。
进一步的，步骤（3）中所述静置分层是在密封条件下进行的，静置过后体系分为三层，从上到下分别为污油层，水层、固体层。作为更具体的实施方式，上层的污油经过收集后可作为处理剂循环使用，抑或是返回炼油装置再加工，中层的水同步骤（1）中脱水处理后得到的水一同进行污水处理。
进一步的，步骤（4）中所述清洗剂为过氧化氢溶液，浓度为20~40wt%，优选为25~35wt%，最优选为30wt%，其加入量与干燥后的固体的质量比为1~3：1，优选为2~2.5：1。
进一步的，步骤（4）中所述对得到的固体进行干燥，其温度为150℃~170℃，持续时间为60~90min。
进一步的，步骤（4）中所述焙烧包括预热和高温烧制两步，所述预热，是将物料匀速升温加热到550℃-650℃，加热升温时间为30~45min。所述高温烧制是5~8min内匀速升温至1100℃~1200℃，然后冷却。
本发明制备的陶粒，经过进一步加工，具有多方面的用途，包括不限于生产轻质墙板、建筑的防水、吸声材料，作为花卉无土栽培陶粒，作为污水处理吸附剂，作为催化剂载体等方面。
与现有技术相比，本发明具有以下技术效果：
（1）本发明所述含油污泥制备陶粒的方法在馏分油处理剂和清洗剂的协同作用下，实现了回收含油污泥中馏分油的目的。整个操作流程均为闭环，产生的污油循环利用，产生的固体物制得高附加值的陶粒，大大提高的含油污泥的资源化程度，加入的药剂环境友好，产生的废水含盐量低，处理简单，不会造成环境污染；整个方法过程中未涉及高温、高压操作，经济安全。
（2）由于含油污泥产生地不一样，其沾染的油分的组成也不一样，利用一定馏程的溶剂油将油泥中400℃以下的馏分溶解出来，回收利用；400℃以上的重组分保留在泥中，用于陶粒的制备；当焙烧温度高于1100℃时，重组分经过焙烧产生的碳与氧化铁的还原反应，产生CO2、CO和FeO，这一过程具有产生膨胀气体和降低料球半熔性软化粘度和表面张力的双重功能，这就实现了油泥中重馏分的资源化。
（3）经过溶剂油的处理后，采用过氧化氢溶液作为清洗剂，不仅可以将物料孔道内部的通过物理吸附的杂质脱出，而且有助于杂质与物料的分离；保留在物料中的过氧化氢在制备陶粒过程中分解，使得陶粒内部形成更丰富的孔道结构。
（4）经过处理的油泥中，无机物主要有Al2O3和SiO2，另外还含有Fe2O3、FeO、CaO、MgO、K2O、Na2O；SiO2、Al2O3的熔融温度很高，铁质类、钙镁类、钾钠类中的氧化物都能与其生成熔融温度较低的结晶物质，可有效降低并达到半熔性软化粘度和表面张力的膨胀温度范围，降低焙烧温度，提升陶粒产品品质。
（5）物料先经低温的干燥，并经低升温速率的预热，能防止料球开裂；高温烧制快速升温，保证了陶粒的膨胀效果。
本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
具体实施方式
下述非限制性实施例可以使本领域的普通技术人员更全面地理解本发明，但不以任何方式限制本发明。
本发明的实施例中，物料的含水率使用循环萃取法测得，萃取剂使用的是90~120℃石油醚，读取分水器中的冷凝水量即为物料含水量，进一步可计算物料含水率；物料的含固率是通过焙烧法测得，使用的仪器为马弗炉，通过焙烧前后的质量差进一步可以计算物料含固率；含油率通过100%-含水率-含固率计算所得；固体颗粒物粒径的测量由激光粒度分析仪（LS 13 320 XR）测量；含油污泥中的无机组成采用X射线荧光光谱分析(XRF)得到。
以下实施例所用含油污泥取自某公司污水处理装置产生的含油污泥，该污泥外观流动性较好。通过上述分析方法，对含油污泥的含水率、含固率和含油率进行分析，分析结果见表1。
表1.
含油污泥中固体物的无机组成，占比排前九的组分及质量分数见表2。
表2.
实施例1
（1）原料含油污泥进入旋流器，将物料中大于100μm的固体物脱除；经叠螺机进行机械脱水处理，出料含水率经检测，为68.32wt%；
（2）将出料利用蒸汽加热至170℃后，与250~380℃的溶剂油充分混合，添加量与物料质量比为7:1，保温条件下，以200r/min搅拌70min，充分反应；
（3）将步骤（2）的产物静置，待体系分层后进行固液分离；
（4）对分离出的液相经油水分离后可回收其中的石油组分，固相进行干燥，加入30%过氧化氢溶液，过氧化氢溶液加入量与固相的质量比为1.7:1，静置30min后分出固体，进行造粒，制成5mm球形颗粒，置于烘箱中，150℃下干燥60min，再在30min内匀速升温到650℃，再在6min内，匀速升温到1150℃，冷却既得陶粒成品。
实施例2
（1）原料含油污泥进入过滤器，将物料中大于100μm的固体物脱除；经叠螺机进行机械脱水处理，出料含水率经检测，为64.02wt%；
（2）将出料利用蒸汽加热至190℃后，与280~400℃的溶剂油充分混合，添加量与物料质量比为8:1，保温条件下，以250r/min搅拌60min，充分反应；
（3）将步骤（2）的产物静置，待体系分层后进行固液分离；
（4）对分离出的液相经油水分离后可回收其中的石油组分，固相进行干燥，加入30%过氧化氢溶液，过氧化氢溶液加入量与固相的质量比为1.5:1，静置30min后分出固体，进行造粒，制成8mm球形颗粒，置于烘箱中，160℃下干燥85min，再在45min内匀速升温到650℃，再在6min内，匀速升温到1200℃，冷却既得陶粒成品。
实施例3
（1）原料含油污泥进入离心机，将物料中大于100μm的固体物脱除；经叠螺机进行机械脱水处理，出料含水率经检测，为58.94wt%；
（2）将出料利用蒸汽加热至180℃后，与150~300℃的溶剂油充分混合，添加量与物料质量比为8:1，保温条件下，以230r/min搅拌80min，充分反应；
（3）将步骤（2）的产物静置，待体系分层后进行固液分离；
（4）对分离出的液相经油水分离后可回收其中的石油组分，固相进行干燥，加入30%过氧化氢溶液，过氧化氢溶液加入量与固相的质量比为2:1，静置30min后分出固体，进行造粒，制成4mm球形颗粒，置于烘箱中，170℃下干燥70min，再在40min内匀速升温到650℃，再在6min内，匀速升温到1200℃，冷却既得陶粒成品。
按照GB-T 17431.1-2010《轻集料及其试验方法第1部分轻集料：第2部分：轻集料试验方法》中涉及的方法对实施例1~3中制得的成品进行性质检测，性质如表3所示。
表3.
由试验结果可知，通过本发明中涉及的方法制备的陶粒，符合GB-T 17431.1-2010《轻集料及其试验方法第1部分轻集料》中500人造轻集料的相关性质。
Claims (9)
1.一种由含油污泥制备陶粒的方法，包括以下步骤：
（1）对含油污泥进行固体分离，将其中大颗粒固体物脱除；再进行脱水处理，使含水量≤70wt%，降低物料体积；
（2）对脱水后的物料进行蒸汽加热，加入馏程为100-400℃的馏分油作为处理剂，保温充分反应；
（3）将步骤（2）得到的物料静置分层，进行固液分离；
（4）对得到的固体进行干燥，加入清洗剂，所述清洗剂为过氧化氢溶液，浓度为20~40wt%，清洗剂的加入量与干燥后的固体的质量比为1~3：1；静置，分出固体，造粒，干燥，焙烧后得到陶粒成品；所述焙烧包括预热和高温烧制两步，所述预热，是将物料匀速升温加热到550℃-650℃，加热升温时间为30~45min；所述高温烧制是5~8min内匀速升温至1100℃~1200℃，然后冷却。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（1）所述对含油污泥进行固体分离是指将物料中粒径大于100μm以上的颗粒分离出来。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（1）所述对含油污泥进行固体分离选自振动筛、旋流器、沉降器、过滤器、洗砂器和离心机设备中的至少一种。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（1）所述的脱水处理通过叠螺机、离心机或是压滤机中的一种或几种组合实现。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（2）所述的蒸汽加热温度为150~250℃。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，步骤（2）所述的蒸汽加热温度为165~195℃。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（2）中所述处理剂的添加量与物料的质量比为5~15:1。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（2）中加入处理剂后反应时间为40~90min。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（4）中所述对得到的固体进行干燥，其温度为150℃~170℃，持续时间为60~90min。
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