CN109293190B - 一种含油污泥的处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种含油污泥的处理方法,包括以下步骤:A)将含水量不大于50wt%的含油污泥和辅助材料混合,得到混合料;B)将所述混合料制成生坯,保温陈化,得到陈化后的生坯;C)将所述陈化后的生坯在400~700℃下干馏,得到干馏渣、焦油和燃气;D)将所述干馏渣在700~900℃下进行煅烧,得到熟料。本发明得到的熟料性能较优,满足《农用污泥中污染物控制标准》中B级污泥产物的要求。因此,可以将所述熟料作为农用污泥施用。将所述熟料进行粉磨,可以得到力学性能较优的副产物料,可用作胶凝料,还可以协同其它工业渣浇注固化,实现无害化填埋,也可掺入少量骨料制成沙浆,用于沙漠、扬尘治理。

Description

一种含油污泥的处理方法
技术领域
本发明涉及污泥的处理技术领域,尤其涉及一种含油污泥的处理方法。
背景技术
原油开采、集输及炼制过程中会产生大量含油污泥,油田采出液经除油、沉降等工艺处理后,在罐底会逐渐形成一层黑色粘稠液体,即含油污泥,其主要成分是水、泥砂、胶质沥青质和蜡质。据估计,我国年产含油污泥近300万吨,仅大庆、胜利、辽河三大油田每年产出的含油污泥就达200万吨以上。随着我国石油开采逐步进入特高含水期,伴随着多种化学助剂复合驱替的使用,含油污泥的产量会不断增加。含油污泥具有产生量大、含油量高、重质油组分高等特点,其中除含有大量的残留的烷烃油类还含有苯系物、酚类等有恶臭的有毒物质;有些地层中还含有放射性元素也随着采出液采出,并沉积在污泥中;有些含油污泥中还含有大量的病原菌、寄生虫以及重金属元素等,因而,含油污泥的成分较为复杂,大量的含油污泥体积庞大,若不加以有效处理,不仅占用大量耕地,而且对周围土壤、水体、空气都将造成污染,并存在泥石流隐患。目前,含油污泥已经被国家列为危险废物。
含油污泥组成可以大致分为水、乳化油或吸附油、固体异物、无机盐等,油泥在水中一般呈稳定的悬浮乳状液体系,其水合和带电性形成了稳定的分散状态,很难实现多相分离,从而增加了处理技术的难度和成本。又由于其成分极其复杂,各物质性质各不相同,因此处理技术也有多样的要求。与此同时,含油污泥中大量存在的油成分含有大量的能源利用价值,油成分主要以高分子烃类为主,含有大量化学能,虽难以直接将其作为热源利用,但可通过有效的处理分离出有价值的成分。在现有技术中,处理含油污泥的一般做法有:化学热洗法、萃取法、热解法、超声法、冷冻熔融法等,但这些方法大都需要较为复杂的工艺、原料和设备,或是获得资源品质低、处理效果不理想,难以大范围推广。因此,开发一种既节能环保又能回收得到高品质油份的含油污泥处理方法具有重要的经济和社会意义。在油污泥处理的过程中,其各项产物如何充分利用,及有害成分无害化对环境保护和污泥的资源化研究有着重大的意义。
对于油污泥的资源化利用,现有的思路可大体分为两种:一是将油份从污泥中分离出来,通过用热解法或分离装置得以实现。相比以往的焚烧热解,目前比较节能高效的方法是催化低温热解,主要利用含油污泥中有机物的热不稳定性,在无氧或缺氧的条件下,将含油污泥持续加热,温度升高,含油污泥中的水分和轻组分不断的蒸发出来,不能蒸发的重质油则裂解成轻组分溢出。该种方法在一定程度上提高了原油回收率、缩短反应时间。但是这种方法仅仅只利用了油污泥中的油份,得到的大量的污泥废料却只能排入环境,资源浪费严重,环保性差,整体处理效果较差。二是将油污泥与增稠剂、分散剂和水以一定的质量比例混合制备油井堵水剂,一般选用黄原酸、海藻酸钠等作为增稠剂;选用木质素盐、聚羟酸盐等作为分散剂。然而,这种方法仅仅是利用了污泥废料,含油污泥中的油份却无法得到有效利用,大量的油份排入环境,污染严重,处理效果同样并不令人满意。
发明内容
有鉴于此,本发明要解决的技术问题在于提供一种含油污泥的处理方法,本发明提供的处理方法处理效果较优,处理后的产物环保性较高,产物利用率较高。
本发明提供了一种含油污泥的处理方法,包括以下步骤:
A)将含水量不大于50wt%的含油污泥和辅助材料混合,得到混合料;
B)将所述混合料制成生坯,保温陈化,得到陈化后的生坯;
C)将所述陈化后的生坯在400~700℃下干馏,得到干馏渣、焦油和燃气;
D)将所述干馏渣在700~900℃下进行煅烧,得到熟料。
优选的,步骤A)中,所述含油污泥和辅助材料的质量比为30~70:30~70。
优选的,步骤A)中,按重量份数计,所述辅助材料包括:
Figure BDA0001852412670000021
优选的,所述石膏粉中硫酸钙的含量≥50wt%;
所述石灰粉为生石灰粉;
所述高炉渣中Fe2O3的含量≥15wt%;
95wt%以上的辅助材料的粒径≤0.3mm。
优选的,步骤A)中的混合料还包括燃料,所述混合为:
将所述含油污泥、辅助材料和燃料混合,得到混合料。
优选的,所述含油污泥和燃料的质量比为30~70:1~10。
优选的,所述燃料包括煤粉、矸石粉、生物质炭、焦末和兰炭粉中的一种或几种。
优选的,步骤B)中,所述保温陈化的温度为50~150℃,所述保温陈化的时间≥4h。
优选的,步骤C)中,所述干馏的时间≥1h。
优选的,步骤D)中,所述煅烧的时间≥1h;
得到熟料后,还包括将所述熟料进行粉磨,得到胶凝物料;
80wt%以上的胶凝物料的粒径≤0.8mm。
本发明提供了一种含油污泥的处理方法,包括以下步骤:A)将含水量不大于50wt%的含油污泥和辅助材料混合,得到混合料;B)将所述混合料制成生坯,保温陈化,得到陈化后的生坯;C)将所述陈化后的生坯在400~700℃下干馏,得到干馏渣、焦油和燃气;D)将所述干馏渣在700~900℃下进行煅烧,得到熟料。本发明得到的熟料性能较优,满足《农用污泥中污染物控制标准》中B级污泥产物的要求。因此,可以将所述熟料用水浸12h以上,再进行粉碎,作为农用污泥施用,有固肥保熵作用。将所述熟料进行粉磨,得到副产物料,80wt%以上的副产物料的粒径≤0.8mm,这种副产物料的力学性能较优,可用作胶凝料,还可以协同其它工业渣浇注固化,实现无害化填埋;也可掺入少量骨料制成沙浆,用于沙漠、扬尘治理。
另外,本发明得到的燃气中富含烷烃与H2,热值较高,可用作干馏和煅烧的加热燃料,实现系统能量的内部循环利用;得到的焦油含水率较低,焦油的回收率较高,可以作为燃料油或焦化原料油出售。因此,本发明提供的处理方法处理效果较优,处理后的产物环保性较高,产物利用率较高。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例,对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。
本发明提供了一种含油污泥的处理方法,包括以下步骤:
A)将含水量不大于50wt%的含油污泥和辅助材料混合,得到混合料;
B)将所述混合料制成生坯,保温陈化,得到陈化后的生坯;
C)将所述陈化后的生坯在400~700℃下干馏,得到干馏渣、焦油和燃气;
D)将所述干馏渣在700~900℃下进行煅烧,得到熟料。
本发明将含水量不大于50wt%的含油污泥和辅助材料混合,得到混合料。所述混合优选为混合均匀。
步骤A)可以直接采用含水量不大于50wt%的含油污泥,也可以是含水量大于50wt%的含油污泥经由脱水得到含水量不大于50wt%的含油污泥。一般情况下,含油污泥中的含水量在40~90wt%,对于含水量大于50wt%的含油污泥,优选将所述含油污泥经过脱水,得到含水量不大于50wt%的含油污泥。本发明对所述脱水的方法并无特殊的限制,可以是晾干、干燥、离心脱水或化学脱水,且不限于这几种脱水方法。
本发明对所述含油污泥的来源并无特殊的限制,所述含油污泥优选为油田罐底的含油污泥或焦油沉淀池的含油污泥。在本发明的某些实施例中,所述含油污泥选自庆华集团新疆和丰能源化工有限公司的油田的存量含油污泥、胜利油田有限公司桩西采油厂的落地含油污泥或陕西府谷西源化工有限公司的焦油沉淀池的含油污泥。
所述含油污泥和辅助材料的质量比优选为30~70:30~70。在本发明的某些实施例中,所述含油污泥和辅助材料的质量比为55:45、65:35或70:30。
按重量份数计,所述辅助材料优选包括:
Figure BDA0001852412670000041
所述石膏粉的重量份数为0~5份。在本发明的某些实施例中,所述石膏粉的重量份数为5份、4份或3份。所述石膏粉中硫酸钙的含量优选≥50wt%。在本发明的某些实施例中,所述石膏粉为一般市售的脱硫石膏粉。所述石膏粉既是保温陈化中辅助材料水化反应的激发剂,又是熟料进行粉磨后得到的胶凝物料的增强剂。最终制得的熟料如果仅仅只是用于农用污泥,所述辅助材料中可以不添加石膏粉。
所述石灰粉的重量份数为25~50份。在本发明的某些实施例中,所述石灰粉的重量份数为20份、21份或35份。所述石灰粉优选为生石灰粉。本发明进一步采用重量份数为25~50份的生石灰粉,在后续的干馏和煅烧步骤中,有着更为显著的固硫和固氯作用。
所述石英砂的重量份数为0~20份,优选为5~15份。在本发明的某些实施例中,所述石英砂的重量份数为5份、10份或0份。
所述高炉渣的重量份数为0~10份,优选为2~5份。在本发明的某些实施例中,所述高炉渣的重量份数为0份、2份。所述高炉渣中Fe2O3的含量优选≥15wt%。在本发明的某些实施例中,所述高炉渣为一般市售的高炉渣。
本发明中,优选的,95wt%以上的辅助材料的粒径≤0.3mm。
本发明对上述所采用的原料组分的来源并无特殊的限制,可以为一般市售。
步骤A)中的混合料优选还包括燃料,所述混合优选为:
将所述含油污泥、辅助材料和燃料混合,得到混合料。所述混合优选为混合均匀。
当步骤C)产生的燃气用于所述干馏和煅烧的加热燃料时,对于燃气不足时,可以在所述混合料中增加燃料,满足所述干馏和煅烧所需的热量。
本发明对所述燃料的用量并无特殊的限制,能够满足燃气不足时所述干馏和煅烧所需的热量即可。在本发明的某些实施例中,所述含油污泥和燃料的质量比优选为30~70:1~10。
所述燃料优选包括煤粉、矸石粉、生物质炭、焦末和兰炭粉中的一种或几种,在本发明的某些实施例中,所述煤粉为褐煤粉。
得到混合料后,将所述混合料制成生坯,保温陈化,得到陈化后的生坯。
所述生坯优选通过挤压成型。本发明对所述生坯的形状并无特殊的限制,可以为球形、柱形或块形。在本发明的某些实施例中,所述生坯为边长15mm的空心六棱柱形或直径20mm的圆棒形。
所述保温陈化的温度优选为50~150℃。在本发明的某些实施例中,所述保温陈化的温度为90℃、100℃或110℃。所述保温陈化的时间优选≥4h。在本发明的某些实施例中,所述保温陈化的时间为6h、8h或10h。所述保温陈化优选在密封的环境中进行。
得到陈化后的生坯后,将所述陈化后的生坯在400~700℃下干馏,得到干馏渣、焦油和燃气。
所述干馏的温度为400~700℃。在本发明的某些实施例中,所述干馏的温度为700℃、650℃或500℃。所述干馏的时间优选为≥1h。在本发明的某些实施例中,所述干馏的时间为4h、3h或2h。
所述干馏优选在无氧的条件下进行。
本发明将所述干馏渣在700~900℃下进行煅烧,得到熟料。
所述煅烧的温度为700~900℃。在本发明的某些实施例中,所述煅烧的温度为700℃、800℃或850℃。所述煅烧的时间优选为≥1h。在本发明的某些实施例中,所述煅烧的时间为3h或2h。
得到的熟料的化学组分中包括SiO2 15~40wt%、Al2O3 5~15wt%、Fe2O3 2~6wt%、CaO 30~60wt%。
本发明对得到的熟料的矿物油含量进行检测,结果表明,本发明得到的熟料性能较优,熟料的矿物油含量不大于150mg/kg,总镉的含量≤6mg/kg,总汞的含量≤5mg/kg,总铅的含量≤76mg/kg,总铬的含量为≤720mg/kg,总砷的含量≤6mg/kg,总镍的含量≤15mg/kg,总锌的含量≤453mg/kg,总铜的含量≤326mg/kg,苯并(a)芘的含量≤1mg/kg,多环芳烃的含量≤2mg/kg,满足《农用污泥中污染物控制标准》中B级污泥产物的要求。因此,可以将所述熟料用水浸12h以上,再进行粉碎,作为农用污泥施用,有固肥保熵作用。
得到熟料后,优选还包括将所述熟料进行粉磨,得到胶凝物料。
优选的,80wt%以上的胶凝物料的粒径≤0.8mm。在本发明的某些实施例中,92.5wt%的胶凝物料的粒径≤0.8mm,或93.0wt%的胶凝物料的粒径≤0.8mm,或90.5wt%的胶凝物料的粒径≤0.8mm。
所述粉磨优选在球磨机中进行。
本发明按照标准GB/T17671《水泥胶砂强度检测方法》,对得到的胶凝物料的性能进行检测,结果表明,所述胶凝物料的强度等级达到复合水泥P.C 32.5以上。
按照标准GB/T 28901-2012《焦炉煤气组分气相色谱分析方法》,对得到的燃气进行检测,结果表明,本发明得到的燃气富含烷烃和H2。同时,燃气的热值较高,本发明得到的燃气的热值为5000~8000KJ/Nm3,可用作所述干馏和煅烧的加热燃料,实现系统能量的内部循环利用。在本发明的某些实施例中,所述干馏优选通过所述燃气燃烧来保证干馏的温度。从而有效利用了产物燃气。
本发明得到的焦油含水率较低,焦油的回收率较高,可以作为燃料油或焦化原料油出售。按照标准GB/T2288《焦化产品水分测定方法》对得到的焦油进行检测,结果表明,本发明得到的焦油含水率不高于2%。同时,焦油的回收率在70%以上。
本发明提供了一种含油污泥的处理方法,包括以下步骤:A)将含水量不大于50wt%的含油污泥和辅助材料混合,得到混合料;B)将所述混合料制成生坯,保温陈化,得到陈化后的生坯;C)将所述陈化后的生坯在400~700℃下干馏,得到干馏渣、焦油和燃气;D)将所述干馏渣在700~900℃下进行煅烧,得到熟料。本发明得到的熟料性能较优,满足《农用污泥中污染物控制标准》中B级污泥产物的要求。因此,可以将所述熟料用水浸12h以上,再进行粉碎,作为农用污泥施用,有固肥保熵作用。将所述熟料进行粉磨,得到副产物料,80wt%以上的副产物料的粒径≤0.8mm,这种副产物料的力学性能较优,可用作胶凝料,还可以协同其它工业渣浇注固化,实现无害化填埋;也可掺入少量骨料制成沙浆,用于沙漠、扬尘治理。
另外,本发明得到的燃气中富含烷烃与H2,热值较高,可用作干馏和煅烧的加热燃料,实现系统能量的内部循环利用;得到的焦油含水率较低,焦油的回收率较高,可以作为燃料油或焦化原料油出售。因此,本发明提供的处理方法处理效果较优,处理后的产物环保性较高,产物利用率较高。
本发明中用到的配料简单,操作容易,所涉及到工艺的温度均不高于900℃,保证了硫酸钙不分解产生污染的气体,对环境友好。
为了进一步说明本发明,以下结合实施例对本发明提供的一种含油污泥的处理方法进行详细描述,但不能将其理解为对本发明保护范围的限定。
以下实施例中所用的原料组分均为一般市售。
实施例1
选取庆华集团新疆和丰能源化工有限公司的油田的存量含油污泥,经检测可知,所述含油污泥已经自然风干,含水量为5wt%。
将所述55重量份的含油污泥与45重量份的辅助材料混合均匀,得到混合料;所述辅助材料包括5重量份的脱硫石膏粉、35重量份的生石灰粉和5重量份的石英砂。95wt%以上的辅助材料的粒径≤0.3mm。
将所述混合料挤压成边长15mm的空心六棱柱形,制成生坯,在110℃下密封保温6h,得到陈化后的生坯。
将所述陈化后的生坯在无氧的条件下,500℃下干馏4h,得到干馏渣、焦油和燃气。检测并计算干馏反应结果,实验结果表明,每处理1t上述含油污泥,可产生0.14t焦油、0.04t燃气,产生0.82t的干馏渣。
将所述干馏渣在700℃下煅烧3h,得到熟料。经检测可知,熟料的化学组分中包括SiO2 30.5wt%、Al2O3 8.5wt%、Fe2O3 3.6wt%、CaO 53.7wt%。
本实施例对得到的熟料的矿物油含量进行检测,结果表明,熟料的矿物油含量为36mg/kg,总镉的含量为5mg/kg,总汞的含量为5mg/kg,总铅的含量为81mg/kg,总铬的含量为720mg/kg,总砷的含量为5mg/kg,总镍的含量为15mg/kg,总锌的含量为453mg/kg,总铜的含量为326mg/kg,同时,并未检出苯并(a)芘和多环芳烃,满足《农用污泥中污染物控制标准》中B级污泥产物的要求。因此,可以将所述熟料用水浸12h以上,再进行粉碎,作为农用污泥施用,有固肥保熵作用。
将所述熟料进行粉磨,得到胶凝物料。92.5wt%的胶凝物料的粒径≤0.8mm。对得到的胶凝物料按照标准GB/T17671《水泥胶砂强度检测方法》进行检测,结果表明,所述胶凝物料的强度等级达到复合水泥P.C 32.5以上。
按照标准GB/T 28901-2012《焦炉煤气组分气相色谱分析方法》,对得到的燃气进行检测,结果表明,本实施例得到的燃气富含烷烃和H2。同时,燃气的热值较高,为4628KJ/Nm3,可用作所述干馏和煅烧的加热燃料,实现系统能量的内部循环利用。
同时,按照标准GB/T2288《焦化产品水分测定方法》对得到的焦油进行检测,结果表明,得到的焦油含水率为1.1%。同时,焦油的回收率为70%。
实施例2
选取胜利油田有限公司桩西采油厂的落地含油污泥,经检测可知,所述含油污泥的含水量为26.6wt%。
将所述65重量份的含油污泥与35重量份的辅助材料混合均匀,得到混合料;所述辅助材料包括4重量份的脱硫石膏粉、21重量份的生石灰粉和10重量份的石英砂。95wt%以上的辅助材料的粒径≤0.3mm。
将所述混合料挤压成直径20mm的圆棒形,制成生坯,在100℃下密封保温8h,得到陈化后的生坯。
将所述陈化后的生坯在无氧的条件下,650℃下干馏3h,得到干馏渣、焦油和燃气。检测并计算干馏反应结果,实验结果表明,每处理1t上述含油污泥,可产生0.21t焦油、0.06t燃气,产生0.73t的干馏渣。
将所述干馏渣在800℃下煅烧2h,得到熟料。经检测可知,熟料的化学组分中包括SiO2 25.6wt%、Al2O3 7.8wt%、Fe2O3 3.4wt%、CaO 60.1wt%。
本实施例对得到的熟料的矿物油含量进行检测,结果表明,熟料的矿物油含量为19mg/kg,总镉的含量为6mg/kg,总汞的含量为5mg/kg,总铅的含量为76mg/kg,总铬的含量为635mg/kg,总砷的含量为5mg/kg,总镍的含量为12mg/kg,总锌的含量为436mg/kg,总铜的含量为312mg/kg,同时,并未检出苯并(a)芘和多环芳烃,满足《农用污泥中污染物控制标准》中B级污泥产物的要求。因此,可以将所述熟料用水浸12h以上,再进行粉碎,作为农用污泥施用,有固肥保熵作用。
将所述熟料进行粉磨,得到胶凝物料。93.0wt%的胶凝物料的粒径≤0.8mm。对得到的胶凝物料按照标准GB/T17671《水泥胶砂强度检测方法》进行检测,结果表明,所述胶凝物料的强度等级达到复合水泥P.C 32.5以上。
按照标准GB/T 28901-2012《焦炉煤气组分气相色谱分析方法》,对得到的燃气进行检测,结果表明,本实施例得到的燃气富含烷烃和H2。同时,燃气的热值较高,为5012KJ/Nm3,可用作所述干馏和煅烧的加热燃料,实现系统能量的内部循环利用。
同时,按照标准GB/T2288《焦化产品水分测定方法》对得到的焦油进行检测,结果表明,得到的焦油含水率为0.96%。同时,焦油的回收率为73.6%。
实施例3
选取陕西府谷西源化工有限公司的焦油沉淀池的含油污泥,经检测可知,所述含油污泥的含水量为31.5wt%。
将所述70重量份的含油污泥与30重量份的辅助材料混合均匀,得到混合料;所述辅助材料包括3重量份的脱硫石膏粉、20重量份的生石灰粉、5重量份的石英砂和2重量份的高炉渣。95wt%以上的辅助材料的粒径≤0.3mm。
将所述混合料挤压成直径20mm的圆棒形,制成生坯,在90℃下密封保温10h,得到陈化后的生坯。
将所述陈化后的生坯在无氧的条件下,700℃下干馏2h,得到干馏渣、焦油和燃气。检测并计算干馏反应结果,实验结果表明,每处理1t上述含油污泥,可产生0.24t焦油、0.05t燃气,产生0.71t的干馏渣。
将所述干馏渣在850℃下煅烧2h,得到熟料。经检测可知,熟料的化学组分中包括SiO2 38.6wt%、Al2O3 12.5wt%、Fe2O3 3.6wt%、CaO 40.1wt%。
本实施例对得到的熟料的矿物油含量进行检测,结果表明,熟料的矿物油含量为127mg/kg,总镉的含量为6mg/kg,总汞的含量为5mg/kg,总铅的含量为76mg/kg,总铬的含量为635mg/kg,总砷的含量为5mg/kg,总镍的含量为12mg/kg,总锌的含量为436mg/kg,总铜的含量为312mg/kg,苯并(a)芘的含量为1mg/kg,多环芳烃的含量为2mg/kg,满足《农用污泥中污染物控制标准》中B级污泥产物的要求。因此,可以将所述熟料用水浸12h以上,再进行粉碎,作为农用污泥施用,有固肥保熵作用。
将所述熟料进行粉磨,得到胶凝物料。90.5wt%的胶凝物料的粒径≤0.8mm。对得到的胶凝物料按照标准GB/T17671《水泥胶砂强度检测方法》进行检测,结果表明,所述胶凝物料的强度等级达到复合水泥P.C 32.5以上。
按照标准GB/T 28901-2012《焦炉煤气组分气相色谱分析方法》,对得到的燃气进行检测,结果表明,本实施例得到的燃气富含烷烃和H2。同时,燃气的热值较高,为5202KJ/Nm3,可用作所述干馏和煅烧的加热燃料,实现系统能量的内部循环利用。
同时,按照标准GB/T2288《焦化产品水分测定方法》对得到的焦油进行检测,结果表明,得到的焦油含水率为1.6%。同时,焦油的回收率为78.9%。
本发明得到的熟料性能较优,熟料的矿物油含量不大于150mg/kg,总镉的含量≤6mg/kg,总汞的含量≤5mg/kg,总铅的含量≤76mg/kg,总铬的含量为≤720mg/kg,总砷的含量≤6mg/kg,总镍的含量≤15mg/kg,总锌的含量≤453mg/kg,总铜的含量≤326mg/kg,苯并(a)芘的含量≤1mg/kg,多环芳烃的含量≤2mg/kg,满足《农用污泥中污染物控制标准》中B级污泥产物的要求。因此,可以将所述熟料用水浸12h以上,再进行粉碎,作为农用污泥施用,有固肥保熵作用。将所述熟料进行粉磨,得到副产物料,80wt%以上的副产物料的粒径≤0.8mm,这种副产物料的力学性能较优,可用作胶凝料,还可以协同其它工业渣浇注固化,实现无害化填埋;也可掺入少量骨料制成沙浆,用于沙漠、扬尘治理。
另外,本发明得到的燃气中富含烷烃与H2,热值较高,可用作干馏和煅烧的加热燃料,实现系统能量的内部循环利用;得到的焦油含水率较低,焦油的回收率较高,可以作为燃料油或焦化原料油出售。因此,本发明提供的处理方法处理效果较优,处理后的产物环保性较高,产物利用率较高。
本发明中用到的配料简单,操作容易,所涉及到工艺的温度均不高于900℃,保证了硫酸钙不分解产生污染的气体,对环境友好。
对所公开的实施例的上述说明,使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的,本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下,在其它实施例中实现。因此,本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例,而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (5)

1.一种含油污泥的处理方法,由以下步骤组成:
A)将含水量不大于50 wt%的含油污泥和辅助材料混合,得到混合料;或将含水量不大于50 wt%的含油污泥、辅助材料和燃料混合,得到混合料;所述含油污泥和辅助材料的质量比为30~70:30~70;
所述辅助材料按重量份数计由以下组份组成:
石膏粉 3~5份;
石灰粉 25~50份;
石英砂 5~20份;
高炉渣 2~10份;
B)将所述混合料制成生坯,保温陈化,得到陈化后的生坯;所述保温陈化的温度为50~110℃,时间≥4h;所述保温陈化在密封的环境中进行;
C)将所述陈化后的生坯在400~700℃下干馏,得到干馏渣、焦油和燃气;所述干馏在无氧的条件下进行;所述干馏的时间≥1h;
D)将所述干馏渣在700~900℃下进行煅烧,得到熟料;所述煅烧的时间≥1h。
2.根据权利要求1所述的处理方法,其特征在于,所述石膏粉中硫酸钙的含量≥50wt%;
所述石灰粉为生石灰粉;
所述高炉渣中Fe2O3的含量≥15 wt%;
95 wt%以上的辅助材料的粒径≤0.3 mm。
3.根据权利要求1所述的处理方法,其特征在于,所述含油污泥和燃料的质量比为30~70:1~10。
4.根据权利要求1所述的处理方法,其特征在于,所述燃料包括煤粉、矸石粉、生物质炭、焦末和兰炭粉中的一种或几种。
5.根据权利要求1所述的处理方法,其特征在于,步骤D)中,得到熟料后,还包括将所述熟料进行粉磨,得到胶凝物料;
80 wt%以上的胶凝物料的粒径≤0.8 mm。
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