CN113121076A - 一种油泥砂的处理方法 - Google Patents

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Abstract

一种油泥砂处理方法,包括以下步骤:将油泥砂加入至特别设计的进料器中,经过分布板后与水强制混合,得到均质化处理,再将处理后的物料输送至特别设计的洗砂器,在多级分布板及进水冲击下,分离出大粒径的粗砂颗粒,再输送至叶轮搅拌器,在叶轮产生的微气泡作用下,物料分级沉降,上层浮渣层为高含油污泥,下层沉降层作为低含油污泥。本发明采用的进料器和洗砂器通过多级分布板的设置及进水混合方式对油泥砂进行充分的均质化处理、粗砂分离。本发明的方法分离出的高含油污泥中含油率≥40%,含水率≤50%;低含油污泥中含油率≤6%,含水率≤40%。

Description

一种油泥砂的处理方法
技术领域
本发明属于石油化工领域,涉及一种油泥砂处理方法。
背景技术
含油污泥是石油精制与产品制造过程中产生的危险废物,组成十分复杂,不仅有原油组分,还会存有不同的产生流程而混入不同粒径的固体物。目前各专利中涉及的工艺主要集中在搅拌、离心和高温处理等方面。
专利CN105668966公布了一种短流程油泥处理系统,该系统的核心处理方法是超声辅助的热水水洗法,边搅拌边超声处理含油泥砂,该方法缺点如下:(1)即使有超声空化作用的辅助,热水水洗法的处理效果依旧很有限;(2)不同来源的油泥砂进入装置中,会对搅拌桨等运动部件造成非常大的磨损,机械寿命很有限;(3)虽说是“短流程系统”,但在流程中依旧采用了两个搅拌罐,四个沉降罐、外加机械脱水等设备,整体流程并不短。
相似地,专利CN110204157公布了一种油泥处理工艺,其核心也是加药前提下的热水水洗法,具备上述的分离效果差的缺点,尤其是专利中涉及的泥砂分离器,实际是边过滤边螺旋输送的过程,所述的效果难以达到,分离出的砂必定表面含油、含泥,并且还存在过滤法共有的缺点,如需要定期停车反冲洗,阻力损失等。最重要的是,该专利提及的“含油量小于2 .5‰,符合国家的排放标准”,存在重大原则性问题:(1)仅靠药剂-加热水洗法将固体物中的含油率控制在25‰是难以达到的;(2)作为《国家危险废物名录》中明文规定的HW08类危险废物的含油污泥,无论处理后的含油率低于多少,仍被定义为危废,除非可以将油泥砂物料中涉及的“毒性、反应性、腐蚀性、感染性、易燃性”彻底消除,但由专利可知,仅依靠其中提到的设备和方法是不可能达到的。
专利CN108675576公布了一种废油泥处理工艺,该工艺先利用药剂配合离心机对物料进行脱水减量,水油混合物经过静置分离后油分回炼,固相直接减压蒸馏,回收其中有价值组分。该方法存在以下缺点:(1)机械脱水后的物料含水率依旧较大,在处理过程中恶臭气味严重,并且会产生废水、废气、焦油、焦渣,其中废水、废气难以处理达标排放,焦油、焦渣更是《国家危险废物名录》中明文规定的危废,花费巨大的同时将油泥砂变成了更难处理的危废,得不偿失;(2)相当一部分油变为焦炭,存在油分损失、最终固体物质量增加的现象;(3)过程存在突沸、无序结焦问题,也存在闪爆、自燃等安全风险。同样的流程还有专利CN107445426等。
专利CN107857449公布了一种油泥砂中原油的脱除方法,主要流程是烘干至恒重,震荡碱洗,离心分离。烘干过程中会有不只是水蒸气还会有轻组分蒸气逸出,这需要后续有冷凝-油水分离的装置,否则会造成VOCs污染及轻组分损失;碱洗对泥砂的脱油效果有限,而且存在碱性废水排放问题,并且可能改变回收油分的性质,阻碍回收油的下一步利用。
综上,现有技术普遍存在以下缺陷:(1)处理效果和效率均不高;(2)处理过程中易产生废水、废气、废渣,有明显的次生环保问题;(3)使用高转速、高温等工艺条件,在增加能耗的同时还存在一定的安全隐患。
在实际生产中,油泥砂的含水率一般高于50%,污水厂三泥的含水率往往在98%以上,所以说机械脱水对物料减量来说是很有必要的,但若是在流程的最初进行机械脱水,脱水设备很可能因物料中含有粒径较大的固体物而造成设备磨损;另一方面,即使经过脱水,物料的体量很可能比较大,若是一律采用某一种方法处理,可能存在处理效率不高的缺陷。
申请人通过研究发现,在油泥砂处理过程中应首先将其中大粒径的砂去除,这是由于去除砂可以保护后续装置不受其磨损,同时也能实现物料减量化;对于脱砂物料应经过分级处理,将其分成高含油污泥和低含油污泥,分别进行有针对性处理,这样才能保证各阶段产生的物料可以得到最高效的处理与利用。而如何有效分离并得到理想的产物成为待解决的问题。
发明内容
为了解决现有技术中油泥砂处理过程中存在流程长、对机械设备磨损大、含油污泥分离效果差等问题,本发明提供一种油泥砂的处理方法,利用针对性设计的进料器、洗砂器对油泥砂进行均质、脱砂,再利用叶轮搅拌器絮凝分离,得到理想分离效果的高含油污泥和低含油污泥;该处理工艺操作条件缓和,节约成本、降低了安全风险、无次生环保问题,并且处理效率大大提高。
为了解决以上技术问题,本发明采用的技术方案如下:
一种油泥砂的处理方法,包括以下步骤:
将油泥砂加入至进料器中,经过分布板后与水强制混合,得到均质化处理,再将处理后的物料输送至洗砂器,在多级分布板及进水冲击下,分离出大粒径的粗砂颗粒,再输送至叶轮搅拌器,在叶轮产生的微气泡作用下,物料分级沉降,上层浮渣层为高含油污泥,下层沉降层作为低含油污泥;
其中所述进料器的上部为一个圆柱形罐体,顶部中心设置进料口,罐体上方的内壁上相对地连接若干交错排布的分布板,分布板以与水平面成固定的角度向下倾斜,其边缘与罐体内壁密封连接,其末端至少止于圆柱形罐体的中心轴线,且其末端与下一层分布板间留有空隙;最底层的分布板的下方罐体壁上沿水平方向均匀设置了若干进水口,进料器的底部设置出料口,通过物料输送管连接洗砂器的进料口;
所述洗砂器的上部为一个圆柱形罐体,顶部中心设置进料口,罐体上方的内壁上相对地连接若干交错排布的分布板,分布板以与水平面成固定的角度向下倾斜,其边缘与罐体内壁密封连接,其末端至少止于圆柱形罐体的中心轴线,且与下一级分布板留有空隙;最底层的分布板的下方罐体壁上设置有进水口,圆柱形罐体上部侧面设置油泥排放口,底部设置粗砂排放口。
在上述处理方法中,本领域技术人员应当理解的是,本发明的处理方法中先通过特别设计的进料器将油泥砂进行均质化处理,使其具备较好的流动性,再利用洗砂器对流动性较好的油泥砂进行粗砂分离,分离效果好,在叶轮搅拌器中,絮凝剂和微气泡作用下,油泥砂分层沉降,得到高含油污泥和低含油污泥。
进一步的,所述物料输送管的侧面设置压缩空气入口,以通入具有一定压力的空气为动力,将物料运送至洗砂器,这使得物料输送管中同时存在固-液-气三态物质,运输的过程也是砂粒相互摩擦、碰撞的过程,在此过程中,砂粒表面附着的油、泥松动脱落,这样分离出的粗砂表面无附着物,含油率在0.2%以下。
进一步的,所述压缩空气的流量为0.2~1.5m3/L物料,优选为0.3~0.5m3/L物料,压强为0.5~2.0MPa,优选为0.5~1.0MPa。
进一步的,进料器的分布板排列于圆柱形罐体的顶部到距离顶部1/3-1/2圆柱形罐体高度范围内。
进一步的,进料器的分布板的数量由进料的含油率确定,含油率≤5wt%时,分布板为3~5块,所述含油率每提高5wt%,分布板增加1-3块。
进一步的,进料器内同侧相邻的两块分布板之间的距离为160mm-300mm,优选为180mm-260mm。
进一步地,进料器的分布板与水平面的夹角角度为30~80°,优选为45~60°,各分布板向下倾斜的角度相同。
进一步的,所述进料器的进料口和进水口同时进料油泥砂和进水,以体积计,进料流量比为1:1~10:1,优选为3:1~5:1。
进一步的,水进入进料器时水流方向向上,与因重力下落的油泥砂方向相反,两者逆向接触,可将物料充分打散,实现物料均质化。
进一步的,所述进料器的进水口设置于距圆柱形罐体底部的1/3-1/4圆柱形罐体高度处。
进一步的,所述进料器的底部为由上至下向内收缩的锥形,便于物料的收集和流速控制。
进一步的,所述洗砂器的分布板排列于圆柱形罐体的顶部到距离顶部1/4-1/3圆柱形罐体高度范围内。
进一步的,洗砂器内同侧相邻的两块分布板之间的距离为80mm-240mm,优选为100mm-160mm。
进一步的,洗砂器内分布板数量为进料器中分布板数的1.0~3.0倍,优选为1.2~1.5倍。
进一步的,洗砂器的分布板与水平面的夹角角度为5~60°,优选为10~30°,各分布板向下倾斜的角度相同。进一步的,在同一套装置内,在经过进料器均质化作用后,洗砂器内同侧相邻的两块分布板之间的距离小于进料器内同侧相邻的两块分布板之间的距离,洗砂器的分布板与水平面的夹角小于进料器的分布板与水平面的夹角,可以进一步优化装置,减小洗砂器的体积;因此。
进一步的,所述洗砂器的进料口和进水口同时进料和进水,以体积计,进料流量比为5:1~15:1,优选为6:1~8:1。
进一步的,水进入洗砂器时水流方向向上,与因重力下落的油泥砂方向相反,两者逆流接触,在此过程中,物料中比重较小的油和细泥随着水流向上移动,最终从装置顶部的油泥排放口排出,作为装置气浮搅拌器的进料;物料中比重较大的粗砂依靠自身重力沉降,并通过装置底部的粗砂排放口排出。
进一步的,叶轮搅拌器中还需加入絮凝剂,所述絮凝剂选自聚合氯化铝、聚合硫酸铝和聚合硫酸铁中的至少一种,优选为聚合氯化铝。
进一步的,所述叶轮搅拌器的结构没有特殊要求,可以是现有技术中常规的能实现含油污泥沉降的装置,通过叶轮转动产生致密小气泡,密度较小的油和较细的泥在装置顶部,密度较大的泥在装置下部,分别间歇排放。
通过本发明的处理方法,分离出的高含油污泥中含油率≥40%,含水率≤50%;低含油污泥中含油率≤6%,含水率≤40%。
进一步的,上述处理方法还包括将得到的高含油污泥进行原油回收、低含油污泥进行资源化利用的步骤。
进一步的,所述原油回收可通过焦化装置、萃取装置等实现,所述萃取装置选自超临界萃取装置、近临界萃取装置和低温常压溶剂油萃取装置中的一种,优选低温常压溶剂油萃取装置。作为更具体的实施方式,所述的低温常压溶剂油萃取装置的萃取剂为柴油或是柴油与物料中萃出物的混合物,也就是说萃取装置产生的萃取剂不经再生,即可循环回用。
进一步的,低含油污泥的资源化利用的方式包括但不限于:原油进一步回收、铺路材料的添加剂、工程建筑材料混合料,高分子聚合物的支撑剂、与其他固废协同处理或是制备高热值固体燃料。
与现有技术相比,本发明具有如下优势:
(1)本发明的油砂处理过程中,采用的进料器通过多级分布板的设置及进水混合方式对油泥砂进行充分的均质化处理,处理效果,油泥砂经过进料器后具有良好的流动性,保障后续粗砂分离步骤的分离效果;
(2)具有良好流动性的油泥砂在洗砂器内多级分布板作用下,并在进水冲击下,较大的颗粒从油泥砂中被分离出来,沉降至洗砂器底部被排出,得到细砂污泥,后续处理时能有效减少机械磨损;
(3)脱砂后的物料采用叶轮搅拌器进行处理,既有分级效果也有脱水效果,可以将物料分为高含油污泥和低含油污泥,并且两者的含水率均低于50%,脱水效果优于常见的机械脱水设备(如叠螺机、压滤机等),特别适合含水率较高的含油污泥;
(4)油泥砂由进料器进入洗砂器时,以压缩空气为运输动力,这使得输送管中同时存在固-液-气三态物质,运输的过程也是砂粒相互摩擦、碰撞的过程,在此过程中,砂粒表面附着的油、泥松动、脱落,进入洗砂器后,与与逆向流动的水流接触后,密度较低的油和泥会随水流上升,密度较大的物料下落,进入下一处理环节,此过程为连续过程;产生的物料中除去了粒径较大的砂粒,保障了后续装置的操作稳定性和使用寿命;产生的砂无附着物,含油率低于0.2%,可以回注或是作为建筑材料的添加剂进行资源化利用;
(5)采用本发明的方法分离出的高含油污泥中含油率≥40%,含水率≤50%;低含油污泥中含油率≤6%,含水率≤40%。高含油污泥含油量高,具有很高的回收价值,采用原油回收装置回收其中的油分,具有很高的经济效益,产生的固体经过干燥后,不含水,含油率低于3%,热值高,具有多种资源化利用潜力。
(6)本发明分离得到高含油污泥可利用原油回收装置回收其中的油分,具有很高的经济效益,产生的固体经过干燥后,不含水,含油率低于3%,热值高,具有多种资源化利用潜力;低含油污泥含油量较低,既可以回收原油,也可以单独干化、利用,灵活性较大。
本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
图1.本发明使用的进料器和洗砂器的结构示意图;
其中,10.进料器筒体,11.进料器分布板,12.进料器进水口,13.进料器进料口,14.压缩空气入口,15.物料输送管,20.洗砂器筒体,21.洗砂器分布板,22.洗砂器进水口,23.洗砂器进料口,24.粗砂排放口,25.油泥排放口。
具体实施方式
下述非限制性实施例可以使本领域的普通技术人员更全面地理解本发明,但不以任何方式限制本发明。
本发明的实施例和对比例中,物料的含水率使用循环萃取法测得,萃取剂使用的是90~120℃石油醚,读取分水器中的冷凝水量即为物料含水量,进一步可计算物料含水率;物料的含固率是通过焙烧法测得,使用的仪器为马弗炉,通过焙烧前后的质量差进一步可以计算物料含固率;含油率通过100%-含水率-含固率计算所得;固体颗粒物粒径的测量由激光粒度分析仪(LS 13 320 XR)测量。
实施例1
本实施例中所用的原料取自某联合站产生的采出液中油泥砂。对原料性质进行分析,分析结果见表1。
表1.
Figure 696128DEST_PATH_IMAGE002
上述油泥砂通过进料器、洗砂器和叶轮搅拌器依次处理,进料器和洗砂器的结构示意图如图1所示:
进料器筒体10上部为圆柱形罐体下部为锥形罐体,进料器进料口13设置于圆柱形罐体的顶部中心,罐体上方的内壁两侧设置8块交错排布的进料器分布板11,进料器分布板11排列于圆柱形罐体的顶部到距离顶部1/2圆柱形罐体高度范围内;进料器分布板11以与水平方向成45°向下倾斜,其边缘与罐体内壁密封连接,其末端止于圆柱形罐体的中心轴线,且其末端与下一层分布板间留有空隙;同侧相邻的两块进料器分布板11之间的空隙高度为240mm,进料器分布板11的下方罐体壁上沿水平方向对称设置了6个进料器进水口12,进料器进水口12在进料器内的开口朝上,设置于距圆柱形罐体底部的1/3圆柱形罐体高度处;进料器的底部设置出料口,通过物料输送管15连接洗砂器进料口23,物料输送管15的侧面还连接压缩空气入口14;
洗砂器筒体20上部为圆柱形罐体下部为锥形罐体,洗砂器进料口23设置于圆柱形罐体的顶部中心,罐体上方的内壁相对设置9块交错排布的洗砂器分布板21,洗砂器分布板21排列于圆柱形罐体的顶部到距离顶部1/3圆柱形罐体高度范围内;洗砂器分布板21以与水平方向成25°向下倾斜,其边缘与罐体内壁密封连接,其末端超过圆柱形罐体的中心轴线,且其末端与下一层分布板间留有空隙;同侧相邻的两块洗砂器分布板21之间的空隙高度为160mm,洗砂器分布板21的下方罐体壁上设置了一个洗砂器进水口22,进料器进水口22在进料器内的开口朝上,圆柱形罐体上部侧面设置油泥排放口24,底部设置粗砂排放口25。
叶轮搅拌器为高含油污泥和低含油污泥的分级设备,主要由混合部和沉降部组成,在混合部中设置的搅拌叶轮上设置有排列紧密的通气孔道,依靠叶轮的旋转在液相形成负压,将空气吸入并打散,形成致密的小气泡;小气泡附着在油分颗粒及细泥之上,并通过溢流进入沉降部;在沉降部中密度较小的油和少量细泥上浮至装置顶部,密度较大的泥砂在沉降部的泥斗中沉积,间歇排出。
采用以上装置对上述油泥砂进行处理:原料油泥砂和水以体积计的流量比为3:1同时通入进料器中,在进料器分布板11和进水混合作用下,原料得到均质化处理,具有良好的流动性,进入物料输送管15,压缩空气流量为0.5m3/L,压强为1.2MPa,液相(水、油)、固相(泥、砂)和气相(压缩空气)在运输的过程中摩擦翻滚,相互分离,洗砂器内进料和进水以体积计的流量比为7:1,在洗砂器分布板22及进水的混合作用下,粗砂从物料中分离出来,以连续相由粗砂排放口25排出洗砂器;脱砂后的物料由油泥排放口24排出,进入叶轮搅拌器,物料在此被分为两部分,上部浮渣层作为高含油污泥,设备内沉降层作为低含油污泥;将高含油污泥作为萃取装置的进料进行反应,产生的固体物经过干燥后,得到脱油固体物。
各阶段出料组成件表2。
表2.
Figure 538183DEST_PATH_IMAGE004
实施例2
本实施例中采用某炼厂污水处理厂产生的浮渣作为油泥砂原料。对原料性质进行分析,分析结果见表3。
表3.
Figure 995709DEST_PATH_IMAGE006
上述油泥砂通过进料器、洗砂器和叶轮搅拌器依次处理,进料器和洗砂器的结构示意图如图1所示:
进料器和洗砂器的结构与实施例1中不同的是,进料器和洗砂器圆柱形罐体高度不同,进料器分布板11为7块,以与水平方向成60°向下倾斜,同侧相邻的两块进料器分布板11之间的空隙高度为200mm;洗砂器分布板21以与水平方向成15°向下倾斜,同侧相邻的两块洗砂器分布板21之间的空隙高度为120mm。其他结构设置参数与实施例1相同。
原料油泥砂的处理:原料油泥砂和水以体积计的流量比为4:1进入进料器中,压缩空气流量为0.4m3/L,压强为0.8MPa;洗砂器内进料和进水以体积计的流量比为8:1。其他操作方法和参数同实施例1。
各阶段出料组成件表4。
表4.
Figure DEST_PATH_IMAGE008
实施例3
本实施例中所用的原料由实施例1与实施例2中所用的原料通过等质量混合作为油泥砂原料。对原料性质进行分析,分析结果见表5。
表5.
Figure DEST_PATH_IMAGE010
上述油泥砂通过进料器、洗砂器和叶轮搅拌器依次处理,进料器和洗砂器的结构示意图如图1所示:
进料器和洗砂器的结构与实施例1中不同的是,进料器和洗砂器圆柱形罐体高度不同,进料器分布板11为9块,以与水平方向成45°向下倾斜,同侧相邻的两块进料器分布板11之间的空隙高度为260mm;洗砂器分布板21以与水平方向成15°向下倾斜,同侧相邻的两块洗砂器分布板21之间的空隙高度为120mm。其他结构设置参数与实施例1相同。
原料油泥砂的处理:原料油泥砂和水以体积计的流量比为5:1进入进料器中,压缩空气流量为0.3m3/L,压强为0.5MPa;洗砂器内进料和进水以体积计的流量比为6:1。其他操作方法和参数同实施例1。
各阶段出料组成见表6。
表6.
Figure DEST_PATH_IMAGE012
对比例1
该对比例中所用的原料与实施例1一致。
使用该联合站现用的旋流器分砂—热水搅拌水洗——离心脱水的工艺。各阶段出料如表7所示。
表7.
Figure DEST_PATH_IMAGE014
对比例2
本对比例中所用的原料、处理流程与对比例1中基本一致,唯一不同的是,将脱水设备由离心机替换成叠螺机(常用机械脱水设备)。
仅考虑脱水后物料性质,如表8所示。
表8.
Figure DEST_PATH_IMAGE016
由实施例1~3可知,通过本发明的方法,油泥砂处理后出料主要包括粗砂、高含油污泥、低含油污泥和脱水污泥。其中,粗砂的脱水率保持在24~26%之间,这是由砂本身的性质决定的,砂含油率在0.2%以下,最低低至0.05%,这说明该方法不仅完成了脱砂,而且脱出的砂无附着物,含油量低,可作为净砂回注或利用;分离出的高含油污泥含固率低于25%,计算后干基含油率高达70%左右,可在油田作为原油回收,具体的回收方法包括但不限于本发明具体实施方式中的萃取方法;分离出的低含油污泥含油率低至6%左右,干基含油率低于10%,不影响回注,也为进一步资源化利用创造了条件。
由实施例1与对比例1可知,与联合站现行的处理方法相比,相同原料经过本发明的方法处理后,出砂含油率不到后者十分之一,对于油泥的脱水效果与离心机一致,考虑到粗砂对离心机的磨损及离心机本身的能耗,本发明的油泥砂处理方法仅在脱水的环节是完全优于离心机的。
由实施例1与对比例2可知,与常用的机械脱水设备相比,本发明的方法产生的高、低含油污泥的含水率远低于叠螺机出料,而含水率的降低会引起物料整体体积的大幅降低,所以该方法实现了污泥的减量化,提高了后续装置的处理效率。

Claims (21)

1.一种油泥砂的处理方法,包括以下步骤:
将油泥砂加入至进料器中,经过分布板后与水强制混合,得到均质化处理,再将处理后的物料输送至洗砂器,在多级分布板及进水冲击下,分离出大粒径的粗砂颗粒,再输送至叶轮搅拌器,在叶轮产生的微气泡作用下,物料分级沉降,上层浮渣层为高含油污泥,下层沉降层作为低含油污泥;
其中所述进料器的上部为一个圆柱形罐体,顶部中心设置进料口,罐体上方的内壁两侧设置若干交错排布的半圆形分布板,其直径与圆柱形罐体相同,分布板以固定的角度向下倾斜,分布板的下方罐体壁上沿水平方向均匀设置了若干进水口,进料器的底部设置出料口,通过物料输送管连接洗砂器的进料口;
所述洗砂器的上部为一个圆柱形罐体,顶部中心设置进料口,罐体上方的内壁相对设置若干交错排布的半圆形分布板,其直径与圆柱形罐体相同,分布板以固定的角度向下倾斜,在分布板的下方罐体壁上设置有进水口,圆柱形罐体上部侧面设置油泥排放口,底部设置粗砂排放口。
2.根据权利要求1所述的处理方法,其特征在于,所述物料输送管的侧面设置压缩空气入口,以通入具有一定压力的空气为动力,将物料运送至洗砂器。
3.根据权利要求2所述的处理方法,其特征在于,所述压缩空气的流量为0.2~1.5m3/L物料,优选为0.3~0.5m3/L物料。
4.根据权利要求2所述的处理方法,其特征在于,所述压缩空气的压强为0.5~2.0MPa。
5.根据权利要求1所述的处理方法,其特征在于,进料器的分布板排列于圆柱形罐体的顶部到距离顶部1/3-1/2圆柱形罐体高度范围内。
6.根据权利要求1所述的处理方法,其特征在于,进料器的分布板的数量由进料的含油率确定,含油率≤5wt%时,分布板为3~5块,所述含油率每提高5wt%,分布板增加1~3块。
7.根据权利要求1所述的处理方法,其特征在于,进料器内同侧相邻的两块分布板之间的距离为160mm-300mm。
8.根据权利要求1所述的处理方法,其特征在于,进料器的分布板与水平面的夹角角度为30~80°。
9.根据权利要求1所述的处理方法,其特征在于,所述进料器的进料口和进水口同时进料油泥砂和进水,以体积计,进料流量比为1:1~10:1。
10.根据权利要求1所述的处理方法,其特征在于,水进入进料器时水流方向向上,与因重力下落的油泥砂方向相反,两者逆向接触。
11.根据权利要求1所述的处理方法,其特征在于,所述进料器的进水口设置于距圆柱形罐体底部的1/3-1/4圆柱形罐体高度处。
12.根据权利要求1所述的处理方法,其特征在于,所述进料器的底部为由上至下向内收缩的锥形。
13.根据权利要求1所述的处理方法,其特征在于,所述洗砂器的分布板排列于圆柱形罐体的顶部到距离顶部1/4-1/3圆柱形罐体高度范围内。
14.根据权利要求1所述的处理方法,其特征在于,洗砂器内同侧相邻的两块分布板之间的距离为80mm-240mm。
15.根据权利要求6所述的处理方法,其特征在于,洗砂器内分布板数量为进料器中分布板数的1.0~3.0倍。
16.根据权利要求1所述的处理方法,其特征在于,洗砂器的分布板与水平面的夹角角度为5~60°。
17.根据权利要求1所述的处理方法,其特征在于,所述洗砂器的进料口和进水口同时进料和进水,以体积计,进料流量比为5:1~15:1。
18.根据权利要求1所述的处理方法,其特征在于,水进入洗砂器时水流方向向上,与因重力下落的油泥砂方向相反,两者逆向接触。
19.根据权利要求1所述的处理方法,其特征在于,叶轮搅拌器中还需加入絮凝剂,所述絮凝剂选自聚合氯化铝、聚合硫酸铝和聚合硫酸铁中的至少一种。
20.根据权利要求1所述的处理方法,其特征在于,还包括将得到的高含油污泥进行原油回收、低含油污泥进行资源化利用的步骤。
21.根据权利要求20所述的处理方法,其特征在于,所述原油回收通过焦化装置或萃取装置实现,所述萃取装置选自超临界萃取装置、近临界萃取装置和低温常压溶剂油萃取装置中的一种。
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