CN101602566A - 一种针对油田含油污泥的综合处理新工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明一种针对油田含油污泥的综合处理新工艺，包括：含油污泥油、水、泥分离工艺，其特征在于：所述的油、水、泥分离工艺包括：第一道：污泥流化和预处理工序；第二道：污泥调质工序；第三道：含油污泥的机械分离工序，经上述工序处理后分离出来的水作为工艺水至循环水回用工序，分离出的净化油进入油水分离装置的油室内，固体颗粒即离心出来的污泥通过螺旋输送机排出。最大限度地回收污油回收率可达95％，处理后污泥含水小于60％，含油小于2％，用于井场垫路或进行后续深度处理；废水循环利用，杜绝污水、污泥的二次污染；处理量大、处理范围宽，工艺方案先进、自动化程度高、运行费用低、操作简便、清洁生产。
Description
技术领域
本发明涉及油田含油污泥的一种综合处理新工艺，具体是一种针对油田含油污泥的综合处理新工艺。
背景技术
含油污泥是指油田企业在钻井、采油、储运等生产过程中产生的落地原油、长期放置的老化含油污泥，以及在原油脱水、沉降、储油、隔油、浮选等工艺过程产生的污泥等油田特征污染物。这些污染物是油区土壤的主要污染源，具备排放量大、迁移扩散快、污染面大、自然降解缓慢等特点，已被列为危险固体废弃物(HWO8)。如果得不到及时处理，将会对生产区域和周边环境造成不同程度的影响，同时污泥中的含油被浪费。因此，无论是从环保角度还是资源利用角度，油田含油污泥的处理技术研究已迫在眉睫。
随着我国对环境保护要求的加强，各油田近十年来已开展了含油污泥处理及利用技术课题的研究，如胜利油田引进美国某公司技术的102污水处理站，采用了浓缩-压滤脱水-低地填埋的处理工艺。江汉油田设计院现场试验，确定了污泥以“浓缩-浮选-压滤”为主体的工艺路线。河南油田设计院采用LYSY-50A离心机进行含泥废水的处理技术研究。中原油田也开发了一种污泥脱水降粘剂，它由石灰粉、膨润土等无机成份在一定条件下与高分子絮凝剂反应复合而成，能有效降低污泥的粘度。但是由于各油田含油污泥种类多、成分复杂、来源广泛等特点，各种含油污泥处理方法都存在着一定的缺点：工艺单一、针对性不强、适用范围窄、一次性投资高，经济效益较低等，目前在国内尚无成熟整套含油污泥的处理工艺和设备。
因此，研制开发一种针对油田含油污泥的综合高效处理新工艺势在必行。
发明内容
本发明的目的是提供一种针对油田含油污泥的综合处理新工艺，它能最大限度地回收污油(回收率可达95％)，处理后污泥含水小于60％，含油小于2％，用于井场垫路或进行后续深度处理；废水循环利用，杜绝污水、污泥的二次污染；针对性强，能够适用于油田污泥种类多、成分复杂、来源广泛的特点；处理量大、处理范围宽，对于不同含固量的污泥，以及各油田老化污泥等均能有效处理；工艺方案先进、自动化程度高、操作简便、运行费用低；可有效地实现含油污泥无害化、减量化、资源化处理，社会效益和经济效益显著。
本发明目的是通过这样的技术方案实现的：一种针对油田含油污泥的综合处理新工艺，包括：含油污泥油、水、泥分离工艺，所述的油、水、泥分离工艺包括：第一道：污泥流化和预处理工序：含油污泥油进行分选，大块的固体杂质从污泥中去除，小于筛网网眼直径的物料随着自清洗鼓式分选装置的旋转和高压清洗热水的加入，进行曝气沉砂加热后成为流化污泥；第二道：污泥调质工序：对流化污泥通过加水、加药、搅拌油水分离后，经过调质的污泥加热至一定温度，进入调质污泥提升泵入口，满足离心机连续进料要求；第三道：含油污泥的机械分离工序：经去除残留的较大固体颗粒并加热、加药并且进行油水固三相分离；经上述工序处理后分离出来的水作为工艺水至循环水回用工序，分离出的净化油进入油水分离装置的油室内，固体颗粒即离心出来的污泥通过螺旋输送机排出。
所述的第一道：污泥流化和预处理工序包括：第一：分选工步；第二：自清洗鼓式分选工步；第三：曝气沉砂加热工步；所述的第一：分选工步；含油污泥首先进入进料站的集料斗内，通过集料斗上部设置不锈钢筛网进行分选，大块的固体杂质从污泥中去除，从装置后部排放出去；小于筛网网眼直径的物料通过网孔落到料斗内，进入下一工步；所述的第二：自清洗鼓式分选工步；该工步是在自清洗鼓式分选装置中进行，物料随着自清洗鼓式分选装置的旋转和高压清洗热水的加入，其中的大块板结的污泥被打碎，经该分选装置分选后，粒径大于分选装置孔径的颗粒从装置后部排放出去；其他物质则被吹脱管带出，送至位于鼓式分选装置下部的沉砂装置中；所述的第三：曝气沉砂加热工步；这道工步是在曝气沉砂池中进行的，该曝气沉砂池中设有加热盘管和曝气装置，该池内的物料被加热；池内的液相中在曝气装置作用下，使污泥呈流化状态进入下一步工序。
所述的第二道：污泥调质工序，它包括：第一：加水、加药、进泥工步；第二：搅拌工步；第三道：加热工步；第四：搅拌工步；第五：澄清撇油工步，上述工步在污泥调质处理装置中进行的；所述的第一：加水、加药、进泥工步；在污泥调质处理装置进口连续进泥、加水、加药；第二：搅拌工步；调质处理装置顶部设搅拌器，可对装置内污泥进行搅拌匀化；第三道：加热工步；调质处理装置内设有加热盘管，可将污泥加热在60～85℃之间；第四：搅拌工步；加入的水、化学药剂和含油污泥继续搅拌使之混合均匀；第五：澄清撇油工步，含油污泥在调质处理装置内沉降一段时间后，当含油污泥通过该处理装置处理并沉降一段时间后，装置内上部的浮油即调质装置溢流液会从溢流口流出，直接进油水分离装置进行分离；将底部含油污泥用螺杆泵送至下一工序。
所述的第三道：含油污泥的机械分离工序由第一：去除残留的较大固体颗粒工步；第二：加热工步；第三步：加药工步；第四：固、液两相分离工步；第五：加热工步；第六：油水固三相分离工步；经上述工步分离出的油进入到油水分离装置的油室内，输送至转油站；分离出的水进入循环水回用工序，用作工艺循环水；所述的第一：去除残留的较大固体颗粒工步；流化污泥首先进入筛网分离器或切割破碎机去除残留的较大固体颗粒；所述的第二：加热工步；污泥加热工步是通过螺旋热交换器进行加热的，污泥由螺旋热交换器进入两相离心机，通常污泥的温度要求在60～85℃之间，当温度达不到要求时，可再用泵进行循环升温，以达到温度为止；所述的第三：加药工步；污泥进入两相离心机的同时加入化学药剂；所述的第四：固、液两相分离工步；污泥进入到两相离心机实现固、液的两相分离，固体通过螺旋输送机排出，两相离心机排出的液体即液相落入底部设置的料斗内，进入下工步；所述的第五：加热工步；落入底部料斗内液相，由提升泵提升并经热交换器进一步升温至85～95℃之间；所述的第六：油水固三相分离工步；液相与化学药剂进行充分混合后，进入油水分离装置或三相离心机进行油、水、固三相分离，分离出的油进入到油水分离装置的油室内，输送至转油站；分离出的水进入循环水回用工序。
所述的加药工步，药剂是用含油污泥专用药剂由专用设备分别连续注入污泥调质处理装置及两相离心装置中；所述含油污泥专用药剂有四种：分别为含油污泥清洗剂，型号为HBP-A-1(大庆生产)、含油污泥调节剂，型号为HBP-T-1(大庆生产)；含油污泥破乳剂，型号为HBP-B-1(大庆生产)；絮凝剂，型号为859BS，(北京生产)。其中含油污泥清洗剂、调节剂和破乳剂均加入到调质罐中，清洗剂用量为含油污泥质量的0.04~0.2％，调节剂用量为调节含油污泥pH值在7~12，破乳剂用量为50~300mg/kg；絮凝剂加入两相离心机，用量为绝干泥的0.1~0.3％。
所述的循环水回用工序，是采用专用设备，接收来自三相离心机或油水分离装置分离出的净水和补充新鲜水，经加热缓冲后作为工艺水在系统中循环利用。
所述的油水分离装置采用专用油水分离设备，将来自两相离心装置排出的液体及调质装置溢流液经沉降、聚结后快速油水分离，分出的净化油进入其专用油水分离设备的油室，该油室同时接收从油水分离装置以及三相离心机分出的净化油。
所述的工艺过程是由自动控制装置控制下进行的。
本发明工艺过程是以污泥调质-机械脱水工艺为主，充分重视含油污泥的前处理，并配合油水分离、加热等过程，确保处理后污泥中的含油量≤2％。它能最大限度地回收污油(回收率可达95％)，处理后污泥含水小于60％，用于井场垫路或进行后续深度处理；废水循环利用，杜绝污水、污泥的二次污染；针对性强，能够适用于油田污泥种类多、成分复杂、来源广泛的特点；处理量大、处理范围宽，对于不同含固量的污泥，以及各油田老化污泥等均能有效处理；工艺方案先进、自动化程度高、操作简便、运行费用低；可有效地实现含油污泥无害化、减量化、资源化处理，社会效益和经济效益显著。
附图说明
图1是本发明工艺流程示意图。
图2是本发明污泥调质处理装置示意图。
1、污泥预处理及流化装置 2、污泥调质处理装置 4、油水分离装置
5、循环水回用工序 6、药剂注入设备
在图中：
A、含油污泥管线 B、大块的固体杂质
3B、三相离心机 3A、两相离心机
D、调质后的含油污泥 F、调质装置溢流液
E、两相离心机排出的液体
H、油水分离装置内油水混合物
G、分离器以及三相离心机分出的净化油
J、(接收来自三相离心机或油水分离装置)分离出的净水
I、离心出来的污泥 k、补充新鲜水
l、(经加热缓冲后作)为工艺水 6A、6B含油污泥专用药剂
其中：(自动化控制)为辅助工艺在图中没显示。
具体实施方式
实施例
一种针对油田含油污泥的综合处理新工艺，如图1所示，包括：第一道：污泥流化和预处理工序；第二道：污泥调质工序；第三道：含油污泥的机械分离工序，经上述工序处理后分离出来的水作为工艺水L至循环水回用工序5，分离出的净化油G进入油水分离装置的油室内，固体颗粒即离心出来的污泥I通过螺旋输送机排出。
所述的第一道：污泥流化和预处理工序：包括：第一：分选工步；第二：自清洗鼓式分选工步；第三：曝气沉砂加热工步；所述的第一：分选工步；含油污泥首先进入进料站的集料斗内，通过集料斗上部设置不锈钢筛网进行分选，大块的固体杂质从污泥中去除，小于筛网网眼直径的物料通过网孔落到料斗内，进入下一工步；第二：自清洗鼓式分选工步；该工步是在自清洗鼓式分选装置中进行，物料随着自清洗鼓式分选装置的旋转和高压清洗热水的加入，其中的中大块板结的污泥被打碎，经该分选装置分选后，粒径大于分选装置孔径的颗粒从装置后部排放出去；其他物质则被吹脱管带出，送至位于鼓式分选装置下部的沉砂装置中；所述的第三：曝气沉砂加热工步；这道工步是在曝气沉砂池中进行的，该曝气沉砂池中设有加热盘管和曝气装置，该池内的物料被加热；池内的液相中在曝气装置作用下，使污泥呈流化状态进入下一步工序。第二道：污泥调质工序包括：第一：加水、加药、进泥工步工步；第二：搅拌工步；第三道：加热工步；第四：搅拌工步；第五：澄清撇油工步，上述工步是在污泥调质处理装置2中进行的；所述的第一：加水、加药、进泥工步；在污泥调质处理装置2进口连续进泥、加水、加药；第二：搅拌工步；调质处理装置2顶部设搅拌器，可对装置内污泥进行搅拌匀化；第三道：加热工步；调质处理装置2内设有加热盘管，可将污泥加热，通常污泥的温度要求在60～85℃之间；第四：搅拌工步；加入的水、化学药剂和含油污泥继续搅拌使之混合均匀；澄清撇油工步，含油污泥在调质处理装置2内沉降一段时间后，当含油污泥通过该处理装置处理并沉降一段时间后，装置内上部的浮油即调质装置溢流液F会从溢流口流出，直接进油水分离装置4进行分离；将底部含油污泥用螺杆泵送至下一工序。
第三道：含油污泥的机械分离工序：本工序核心装置为离心装置，把调质后的含油污泥D由第一：去除残留的较大固体颗粒工步；第二：加热工步；第三步：加药工步；第四：固、液两相分离工步；第五：加热工步；第六：油水固三相分离工步；经上述工步分离出的油进入到油水分离装置的油室内，输送至转油站；分离出的水进入循环水回用工序5，用作工艺循环水；所述的第一：去除残留的较大固体颗粒工步；流化污泥首先进入筛网分离器或切割破碎机，较大固体颗粒I通过螺旋输送机排出，筛分后的污泥进入下工步；所述的第二：加热工步；污泥加热工步，是通过螺旋热交换器进行加热的，污泥由螺旋热交换器进入两相离心机，通常污泥的温度要求在60～85℃之间，当温度达不到要求时，可再用泵进行循环升温，以达到温度为止；所述的第三：加药工步；污泥进入两相离心机的同时加入化学药剂6B；所述的第四：固、液两相分离工步；污泥进入到两相离心机实现固、液的两相分离，固体I通过螺旋输送机排出，两相离心机排出的液体E即液相落入底部设置的料斗内，进入下工步；所述的第五：加热工步；落入底部料斗内液相，由提升泵提升并经热交换器进一步升温至85～95℃之间；所述的第五：加药工步；升温至85～95℃之间液相连续加入化学药剂6B；所述的第六：油水固三相分离工步；液相与化学药剂进行充分混合后，进入油水分离装置4或三相离心机3B进行油、水、固三相分离，分离出的油进入到油水分离装置4的油室内，由油室送至转油站；分离出的水进入循环水回用工序5。
所述的加药工步，药剂是用含油污泥专用药剂6由专用设备分别连续注入污泥调质处理装置2及两相离心装置3A中。
所述的循环水回用工序5，是采用专用设备，接收来自三相离心机3B或油水分离装置4分离出的净水J和补充新鲜水K，经加热缓冲后作为工艺水L在系统中循环利用。
所述的油水分离装置4采用专用油水分离设备，将来自两相离心装置3A排出的液体E及调质装置溢流液F经沉降、聚结后快速油水分离，分出的净化油G进入其专用油水分离设备的油室，该油室同时接收从油水分离装置4以及三相离心机3B分出的净化油G。
所述的工艺过程是由自动控制装置控制下进行的。
所述的污泥预处理及流化装置1采用德国生产的型号：HUBER/ROSF的污泥预处理及流化设备；该装置包括进料站、转鼓分离装置、曝气沉砂装置、鼓风机及配套的管道增压泵、污泥缓冲罐、流化污泥提升泵等设备。用挖掘机或罐车把收集的污泥倒入进料站集料斗内，通过格栅、转鼓、曝气沉砂装置等装置，经三级分离，把污泥中＞5mm的颗粒提升出来，再经一套斜置的无轴螺旋输送至垃圾箱；油水从曝气沉砂装置溢流至污泥缓冲罐，再由污泥提升泵输送至污泥调质罐。为提高油泥的流动性，在沉砂提砂一体化装置上增加了一组加热装置，保证污泥流化输送温度。
所述的污泥调质处理装置2也称调质罐，如图2所示：调质罐，包括调质罐和支架21，调质罐的上部为筒体23和下部为锥体212，锥体212的锥角应在70°-110°之间，最好为90°左右。罐体的顶部开设有放空口25、入孔27-1和进液口29，通过进液口向罐内加入高效化学药剂，对污泥中的吸附油解吸和破乳。调质罐下部的锥体上设置有入孔27-2。筒体23靠近顶部的开设有进液口29，另外还在不同的高度位置开设有三个溢流口24-1、24-2、24-3，含油污泥在罐内沉降一段时间后，调质罐上部的浮油会从溢流口流出，直接进油水分离装置进行分离。筒体上还安装有加热夹套22，在加热夹套内固定有加热盘管。在筒体上和锥体上分别安装有测温装置，即温度计210-1、210-2，温度计的测温数据被传到温度控制装置，温度控制装置根据测温数据控制加热盘管内流体的温度，可将含油污泥加热并恒温控制，增强油和泥的分离效果。锥体212的底部设置有连接到螺杆泵的出料口，靠近锥体底部的部位设置有冲洗口211，冲洗口连接到冲洗装置，含油污泥在罐内沉降撇油后，启动搅拌外输；当出料口出现堵塞，需要先启动自动冲洗系统，然后外输。调质罐顶部安装有搅拌装置26，搅拌装置26位于调质罐的中部，在筒体的上部和下部分别安装有两个叶片，在锥体内安装有一个叶片，用于对水、污泥、药剂的充分混合、传热等。从预处理装置过来的流化污泥首先经过破碎机，将其中的杂质破碎，然后进入调质罐；调质罐顶部设有搅拌器，罐壁采用导热油夹套加热，通过加水、加药、加热、搅拌、澄清等工序，撇出上层的浮油，罐体上部的浮油从溢流口流出，经过滤器直接进油水分离器沉降室进行分离。经过调质的污泥加热至一定温度，通过罐底部出料阀进入调质污泥提升泵入口，在搅拌状态下连续外输给离心处理装置，满足离心机连续进料要求。如图2所示。
所述的油水分离装置为含油污泥处理的核心处理装置，主要由两相离心机、三相离心机、热交换器、化学注入系统、螺旋输送器、输送泵以及控制系统组成，自动化程度高。从调质污泥提升泵来的含油污泥首先经过切割机去除残留的较大颗粒，然后经两相螺旋换热器加热后与化学药剂混合后送至两相离心；进入两相离心机的污泥在离心力作用下实现固液分离，分离出的固体污泥通过螺旋输送机排出含油＜2％，含水＜60％送至污泥堆放场；液相进入一个滤液缓冲罐，由泵提升再经过三相螺旋换热器进一步升温进入三相离心机进行油、水、固三相分离，分离出的净化油进入油水分离装置的油室，分离出的净化水进入至回掺水罐，用作工艺循环水，分离的少量固体与两相离心机出口污泥混合或进入污泥排放系统。所述的两相离心机3A是采用德国产的型号：DP45-422B；所述的三相离心机3A是采用意大利生产的型号：CAO 71 MO。
所述的油水分离装置4，包括专用油水分离器及配套的外输油泵和污水提升泵等设施。油水分离器内部设有加热盘管和填料，分成沉降室、聚结室、油室和水室。从调质罐溢流来的油水混合物进入油水分离器沉降室，两相离心机排出的液体进入缓冲室，经重力沉降分离出的水进入水室，由污水提升泵返回至三相离心机，分析合格也可直接进入回掺水罐；从三相离心机来的净化油和分离出的油进入油室，经外输油泵送至转油站。上述为已有技术。
所述的加药装置6，该装置共设两套，药剂采用含油污泥专用药剂，在优化的操作工艺条件，由专用设备连续注入污泥调质和机械脱水装置中，保证污泥处理效果。该设备为已有技术。所述的药剂有四种：分别为含油污泥清洗剂，型号为HBP-A-1(大庆生产)、含油污泥调节剂，型号为HBP-T-1(大庆生产)；含油污泥破乳剂，型号为HBP-B-1(大庆生产)；絮凝剂，型号为859BS，(北京生产)。其中含油污泥清洗剂、调节剂和破乳剂均加入到调质罐中，清洗剂用量为含油污泥质量的0.04~0.2％，调节剂用量为调节含油污泥pH值在7~12，破乳剂用量为50~300mg/kg；絮凝剂加入两相离心机，用量为绝干泥的0.1~0.3％。
所述的高压清洗热水的加入是由回掺热水处理装置完成的，该装置包括：回掺水罐及配套的回掺水泵。回掺水罐内部设加热盘管，配液位控制。来自三相离心机或油水分离装置分离出的净化水，加热后经回掺水泵输送至污泥预处理及流化装置1和污泥调质处理装置2中为整个工艺系统作为工艺水循环使用，经过上述离心机处理后的净化水返回至回掺水罐中，形成闭路循环，少量的补充新鲜水K来自清水总管。
本发明工艺特点：
1、充分重视污泥预处理，采用多级筛分技术，保证进入下道工序的污泥粒径小于5mm。在曝气沉砂池中设有加热盘管，池内的物料可被加热，池内的液相中设有曝气装置，使污泥流化。预处理装置适应性广，可以处理任何含油污泥，包括清罐底泥、滤料、老化油泥、落地油泥等，甚至包括砖头、树枝等杂物也能处理。
2、充分重视污泥调质过程，在调质罐中同时进行加药、加热、搅拌，把能够从固体上洗脱的原油先行分离，减小后续离心工序负荷，提高含油污泥处理效率。
3、处理效果好：保证原油回收率达95％以上，处理后的污泥含油小于2％，为下一步深度处理残油污泥(最终固体含油小于0.2％)奠定基础。
4、本发明应用广泛：特别适用于油田老化含油污泥处理，老化含油污泥其特征在于长期弃置，老化严重，其中原油多为胶质、沥青质等难回收的重组分。
5、处理量大：
所述的污泥预处理及流化装置：其含主体设备2套，其单台鼓式分选装置的处理能力为20～30m3/h，可2套同时运行。
所述的污泥调质处理装置2：其单罐容积大，一次可以处理40～60m3来自预处理的流化污泥。
所述的两相、三相离心机的处理量：在来料含固体15％的情况下，处理量可以达到10m3/h，处理含固体为5％的物料时，处理量可以达到15m3/h，可以24小时连续运行。
6、系统配套齐全。
为了进一步安全生产，本发明的采用制氮系统，从而避免了含油污泥内油分闪点较低，而三相碟片离心机处理温度较高，有爆炸隐患而定，符合规定的防爆等级。
实验证明：本发明可以最大限度的回收污油，回收率可达95％以上，处理后污泥I含水小于60％，确保处理后污泥中的含油量≤2％用于井场垫路或进行后续深度处理，节能又环保；废水循环利用，杜绝污水、污泥的二次污染；针对性强，能够适用于油田污泥种类多、成分复杂、来源广泛的特点；处理量大、处理范围宽，对于不同含固量的污泥，以及各油田老化污泥等均能有效处理；工艺方案先进、自动化程度高、操作简便、运行费用低；可有效地实现含油污泥减量化、资源化、无害化处理，社会效益和经济效益显著。
Claims (8)
1、一种针对油田含油污泥的综合处理新工艺，包括：含油污泥油、水、泥分离工艺，其特征在于：所述的油、水、泥分离工艺包括：第一道：污泥流化和预处理工序：含油污泥油进行分选，大块的固体杂质从污泥中去除，小于筛网网眼直径的物料随着自清洗鼓式分选装置的旋转和高压清洗热水的加入，进行曝气沉砂加热后成为流化污泥；第二道：污泥调质工序：对流化污泥通过加水、加药、搅拌、澄清撇油后，经过调质的污泥加热至一定温度，进入调质污泥提升泵入口，满足离心机连续进料要求；第三道：含油污泥的机械分离工序：经去除残留的较大固体颗粒并加热、加药并且进行油水固三相分离；经上述工序处理后分离出来的水作为工艺水(L)至循环水回用工序(5)，分离出的净化油(G)进入油水分离装置的油室内，固体颗粒即离心出来的污泥(I)通过螺旋输送机排出。
2、如权利要求1所述的工艺，其特征在于：所述的第一道：污泥流化和预处理工序包括：第一：分选工步；第二：自清洗鼓式分选工步；第三：曝气沉砂加热工步，通常污泥的温度要求在60～85℃之间；所述的第一：分选工步；含油污泥首先进入进料站的集料斗内，通过集料斗上部设置不锈钢筛网进行分选，大块的固体杂质(B)从装置后部排放出去；小于筛网网眼直径的物料通过网孔落到料斗内，进入下一工步；所述的第二：自清洗鼓式分选工步；该工步是在自清洗鼓式分选装置中进行，物料随着自清洗鼓式分选装置的旋转和高压清洗热水的加入，其中的大块板结的污泥被打碎，经该分选装置分选后，粒径大于分选装置孔径的颗粒(I)从装置后部排放出去；其他物质则被吹脱管带出，送至位于鼓式分选装置下部的沉砂装置中；所述的第三：曝气沉砂加热工步；这道工步是在曝气沉砂池中进行的，该曝气沉砂池中设有加热盘管和曝气装置，该池内的物料被加热，通常污泥的温度要求在60～85℃之间；池内的液相中在曝气装置作用下，使污泥呈流化状态进入下一步工序。
3、如权利要求1所述的工艺，其特征在于：所述的第二道：污泥调质工序，它包括：第一：加水、加药、进泥工步；第二：搅拌工步；第三道：加热工步；第四：搅拌工步；第五：澄清撇油工步，上述的工步在污泥调质处理装置(2)中进行的；所述的第一：加水、加药、进泥工步；在污泥调质处理装置(2)进口连续进泥、加水、加药；第二：搅拌工步；调质处理装置(2)顶部设搅拌器，可对装置内污泥进行搅拌匀化；第三道：加热工步；调质处理装置(2)内设有加热盘管，可将污泥加热在60～85℃之间；第四：搅拌工步；加入的水、化学药剂和含油污泥继续搅拌使之混合均匀；第五：澄清撇油工步，含油污泥在调质处理装置(2)内沉降一段时间后，当含油污泥通过该处理装置处理并沉降一段时间后，装置内上部的浮油即调质装置溢流液(F)会从溢流口流出，直接进油水分离装置(4)进行分离；将底部含油污泥用螺杆泵送至下一工序。
4、如权利要求1所述的工艺，其特征在于：所述的第三道：含油污泥的机械分离工序由第一：去除残留的较大固体颗粒工步；第二：加热工步；第三步：加药工步；第四：固、液两相分离工步；第五：加热工步；第六：油水固三相分离工步；经上述工步分离出的油进入到油水分离装置的油室内，输送至转油站；分离出的水进入循环水回用工序(5)，用作工艺循环水；所述的第一：去除残留的较大固体颗粒工步；流化污泥首先进入筛网分离器或切割破碎机去除残留的较大固体颗粒；所述的第二：加热工步；污泥加热工步是通过螺旋热交换器进行加热的，污泥由螺旋热交换器进入两相离心机(3A)，通常污泥的温度要求在60～85℃之间，当温度达不到要求时，可再用泵进行循环升温，以达到温度为止；所述的第三：加药工步；污泥进入两相离心机的同时加入化学药剂(6B)；所述的第四：固、液两相分离工步；污泥进入到两相离心机实现固、液的两相分离，固体通过螺旋输送机排出，两相离心机排出的液体(E)即液相落入底部设置的料斗内，进入下工步；所述的第五：加热工步；落入底部料斗内液相，由提升泵提升并经热交换器进一步升温至85～95℃之间；所述的第六：油水固三相分离工步；液相与化学药剂进行充分混合后，进入油水分离装置(4)或三相离心机(3B)进行油、水、固三相分离，分离出的油进入到油水分离装置(4)的油室内，输送至转油站；分离出的水进入循环水回用工序(5)。
5、如权利要求3或4所述的工艺，其特征在于：所述的加药工步，药剂是用含油污泥专用药剂(6)由专用设备分别连续注入污泥调质处理装置(2)及两相离心装置(3A)中；所述含油污泥专用药剂(6)有四种：分别为含油污泥清洗剂，型号为HBP-A-1(大庆生产)、含油污泥调节剂，型号为HBP-T-1(大庆生产)；含油污泥破乳剂，型号为HBP-B-1(大庆生产)；絮凝剂，型号为859BS，(北京生产)。其中含油污泥清洗剂、调节剂和破乳剂均加入到调质罐中，清洗剂用量为含油污泥质量的0.04~0.2％，调节剂用量为调节含油污泥pH值在7~12，破乳剂用量为50~300mg/kg；絮凝剂加入两相离心机，用量为绝干泥的0.1~0.3％。
6、如权利要求1或4所述的工艺，其特征在于：所述的循环水回用工序(5)，是采用专用设备，接收来自三相离心机(3B)或油水分离装置(4)分离出的净水(J)和补充新鲜水(K)，经加热缓冲后作为工艺水(L)在系统中循环利用。
7、如权利要求1所述的工艺，其特征在于：所述的油水分离装置(4)采用专用油水分离设备，将来自两相离心装置(3A)排出的液体(E)及调质装置溢流液(F)经沉降、聚结后快速油水分离，分出的净化油(G)进入其专用油水分离设备的油室，该油室同时接收从油水分离装置(4)以及三相离心机(3B)分出的净化油(G)。
8、如权利要求1所述的工艺，其特征在于：所述的工艺过程是由自动控制装置控制下进行的。
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