CN107673573B - 一种集约式油污泥处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种污油泥的处理方法，特别是涉及一种集约式油污泥处理方法，该处理方法包括以下步骤：步骤一、污油泥的预处理；步骤二、污油泥的多梯度耦合处理：将混合处理得到的污油泥初混料液输送至搅拌罐的内部，污油泥初混料液在搅拌罐的内部同时进行机械搅拌处理、超声处理和加热处理，处理后得到污油泥浆化料；步骤三、污油泥的分离处理。本发明可以有效解决现有技术中污油泥处理过程中存在的问题；本发明的一种污油泥的处理方法，处理过程中无需添加化学药剂，处理效率高，处理量大，可以有效使得污油泥中的油液、泥沙、水液分离，能够降低污油泥的治理成本，快速彻底解决含油污泥的污染问题。
Description
技术领域
本发明涉及一种污油泥的处理方法，特别是涉及一种集约式油污泥处理方法。
背景技术
污油泥是在石油开发、生产、加工过程中产生的主要污染物。根据成因不同主要分为落地油泥、罐底油泥、地面溢油、炼油厂含油污泥等。
油泥的成分及其复杂，随着地质条件、生产工艺的不同而各异，一般由水、泥土、油类有机物等组成。污油泥主要有以下几个特征：含水量高、体积大；成分复杂、处理难度大；含有大量的污油和可燃物质；有害成分多数超过排放标准。目前，虽然国内外含油污泥污染控制技术众多，但还没有针对性的污染控制技术。
现有技术中污油泥处理过程中，主要存在着以下几点问题：
1.处理污油泥的过程中需要添加化学药剂，处理成本高；如果药剂使用、贮存、运输的过程中管理不当，易造成二次污染，甚至危害人身及环境安全；
2.部分处理方法需要将剩余残渣做焚烧处理，将残渣内残存石油燃烧掉，是对资源的极大浪费；且燃烧后产生的废气氮、硫等含量大，易对空气进行二次污染；
3.部分处理方法采取回注的方式将污油泥注回注水井中，可能对注水井寿命造成影响；同时油泥内所含石油不能利用，浪费资源；
4.现有处理方法效率低，处理量小，而我国各大油田已囤积的污油泥数量过大，无法及时处理，对环境有持续性污染。
发明内容
本发明的目的是提供一种集约式油污泥处理方法，可以有效解决现有技术中污油泥处理过程中存在的问题；本发明的处理过程中无需添加化学药剂，处理效率高，处理量大，可以有效使得污油泥中的油液、泥沙、水液分离并回收，能够降低污油泥的治理成本，快速彻底解决含油污泥的污染问题，满足资源化和保护环境的实际需要。
本发明的目的通过以下技术方案来实现：
一种集约式油污泥处理方法，该处理方法包括以下步骤：
步骤一、污油泥的预处理：
取污油泥，导入至配料罐的内部，加入水源，搅拌均匀后，得到污油泥初混料液；
步骤二、污油泥的集约式处理：
将污油泥初混料液输送至搅拌罐的内部，污油泥初混料液在搅拌罐的内部同时进行机械搅拌处理、超声处理和加热处理，处理后得到污油泥浆化料；
步骤三、污油泥的分离处理：
取污油泥浆化料，进行分离处理。
所述步骤一中，污油泥包括流态污油泥和固态污油泥；
所述污油泥为流态污油泥时，污油泥的预处理的步骤为：取流态污油泥，导入至配料罐中，加入适量水源，搅拌均匀后，得到污油泥初混料液；
所述污油泥为固态污油泥时，污油泥的预处理的步骤为：取固态油污泥，经筛网初步过筛后，通过提升机输送至滚筒筛分洗泥机的内部进行二次筛分；二次筛分出的粗物料筛分后进入破碎机进行破碎，并重新进入滚筒筛分机筛分；二次筛分出的细物料导入至配料罐的内部，加入适量水，搅拌均匀后，得到污油泥初混料液。
所述污油泥为固态污油泥时，污油泥的预处理的步骤中，初步过筛采用的筛网的孔径为250mm，筛网将大于250mm的杂物过滤筛出，将小于等于250mm的固态污油泥通过提升机输送至滚筒筛分洗泥机的内部进行筛分。
所述污油泥为固态污油泥时，污油泥的预处理的步骤中，滚筒筛分洗泥机内部的筛筒的孔径为5mm。
所述污油泥为固态污油泥时，污油泥的预处理的步骤中，固态污油泥通过滚筒筛分洗泥机进行筛分时，向滚筒筛分洗泥机的内部喷入高压水，将固态污油泥筛分成固相直径不大于5mm的油泥浆水。
所述步骤一中，污油泥置于配料罐内部进行搅拌时，通过蒸汽加热对配料罐进行加热，加热温度为40-60℃。
所述步骤二中，搅拌罐设有多个，多个搅拌罐由前至后依次连接并连通；所述多个搅拌罐的内部各设置一个搅拌器、一个超声波换能器和一个加热器；所述污油泥初混料液依次流过多个搅拌罐的内部；所述污油泥初混料液流入至搅拌罐内部时，经搅拌罐内部的搅拌器进行机械搅拌处理，经搅拌罐内部的超声波换能器进行超声处理，经搅拌罐内部的加热器进行加热处理；所述搅拌罐的数量不少于十个。
所述步骤二，经过集约式处理得到的污油泥浆化料中，固体物料与液体物料的比例为1:4；所述污油泥浆化料的密度为1.16吨/m3。
所述步骤三中，污油泥的分离处理的方法包括：
将污油泥浆化料输送至振动筛分机的内部进行筛分，得到污油泥筛分料；
将污油泥筛分料输送至油水缓存罐的内部，并通过浮油回收机对污油泥筛分料顶端的油液进行初步的收集；
未被浮油回收机收集的污油泥筛分料输送至三相卧螺离心机的内部，经三相卧螺离心机将污油泥筛分料分离成水液、油液和泥沙；
将水液置于带有供水管的储水槽的内部；将油液置于带有供油管的储油槽的内部；将泥沙通过皮带输送机输送至泥沙堆，分别进行回收，完成分离。
所述步骤三中，储水槽的内部设置陶瓷多孔过滤板，分离后的水液通过陶瓷多孔过滤板过滤后，输送至配料罐和/或搅拌罐和/或滚筒筛分机和/或三相卧螺离心机中进行循环利用。
本发明的一种集约式油污泥处理方法，其有益效果为：本发明的一种集约式油污泥处理方法，可以有效解决现有技术中污油泥处理过程中存在的问题；本发明的处理过程中无需添加化学药剂，处理效率高，处理量大，可以有效使得污油泥中的油液、泥沙、水液分离并回收，能够降低污油泥的治理成本，快速彻底解决含油污泥的污染问题，满足资源化和保护环境的实际需要。
本发明的一种集约式油污泥处理方法，其优点在于：
1.本发明的处理方法中，利用多种物理效应和作用，无需添加任何化学药剂实现污染物的处理，无二次环境污染。
2.本发明的处理方法，处理效果好，处理的固体残渣含油率低于1％，低于国家标准。
3.本发明的处理方法，使含油污泥中油的回收率达到90％以上，实现油泥高效资源化，分离后的残渣低于油田含油污泥综合利用污染控制标准(DB23/T1413-2010)，处理后的油泥用于铺设油田井场和通井路标准，分离后的污水经过处理后，达到污水三级排放标准。
具体实施方式
具体实施方式一：
一种集约式油污泥处理方法，该处理方法包括以下步骤：
步骤一、污油泥的预处理：
取污油泥，导入至配料罐的内部，加入水源，搅拌均匀后，得到污油泥初混料液；
步骤二、污油泥的集约式处理：
将污油泥初混料液输送至搅拌罐的内部，污油泥初混料液在搅拌罐的内部同时进行机械搅拌处理、超声处理和加热处理，处理后得到污油泥浆化料；
步骤三、污油泥的分离处理：
取污油泥浆化料，进行分离处理。
所述步骤一中，污油泥包括流态污油泥和固态污油泥；
所述污油泥为流态污油泥时，污油泥的预处理的步骤为：取流态污油泥，导入至配料罐中，加入适量水源，搅拌均匀后，得到污油泥初混料液；
所述污油泥为固态污油泥时，污油泥的预处理的步骤为：取固态油污泥，经筛网初步过筛后，通过提升机输送至滚筒筛分洗泥机的内部进行二次筛分；二次筛分出的粗物料筛分后进入破碎机进行破碎，并重新进入滚筒筛分机筛分；二次筛分出的细物料导入至配料罐的内部，加入适量水，搅拌均匀后，得到污油泥初混料液。
所述污油泥为固态污油泥时，污油泥的预处理的步骤中，初步过筛采用的筛网的孔径为250mm，筛网将大于250mm的杂物过滤筛出，将小于等于250mm的固态污油泥通过提升机输送至滚筒筛分洗泥机的内部进行筛分。
所述污油泥为固态污油泥时，污油泥的预处理的步骤中，滚筒筛分洗泥机内部的筛筒的孔径为5mm。
所述污油泥为固态污油泥时，污油泥的预处理的步骤中，固态污油泥通过滚筒筛分洗泥机进行筛分时，向滚筒筛分洗泥机的内部喷入高压水，将固态污油泥筛分成固相直径不大于5mm的油泥浆水。
所述步骤一中，污油泥置于配料罐内部进行搅拌时，通过蒸汽加热对配料罐进行加热，加热温度为40-60℃。
所述步骤二中，搅拌罐设有多个，多个搅拌罐由前至后依次连接并连通；所述多个搅拌罐的内部各设置一个搅拌器、一个超声波换能器和一个加热器；所述污油泥初混料液依次流过多个搅拌罐的内部；所述污油泥初混料液流入至搅拌罐内部时，经搅拌罐内部的搅拌器进行机械搅拌处理，经搅拌罐内部的超声波换能器进行超声处理，经搅拌罐内部的加热器进行加热处理；所述搅拌罐的数量不少于十个。
所述步骤二，经过集约式处理得到的污油泥浆化料中，固体物料与液体物料的比例为1:4；所述污油泥浆化料的密度为1.16吨/m3。
所述步骤三中，污油泥的分离处理的方法包括：
将污油泥浆化料输送至振动筛分机的内部进行筛分，得到污油泥筛分料；
将污油泥筛分料输送至油水缓存罐的内部，并通过浮油回收机对污油泥筛分料顶端的油液进行初步的收集；
未被浮油回收机收集的污油泥筛分料输送至三相卧螺离心机的内部，经三相卧螺离心机将污油泥筛分料分离成水液、油液和泥沙；
将水液置于带有供水管的储水槽的内部；将油液置于带有供油管的储油槽的内部；将泥沙通过皮带输送机输送至泥沙堆，分别进行回收，完成分离。
所述步骤三中，储水槽的内部设置陶瓷多孔过滤板，分离后的水液通过陶瓷多孔过滤板过滤后，输送至配料罐和/或搅拌罐和/或滚筒筛分机和/或三相卧螺离心机中进行循环利用。
本发明的一种集约式油污泥处理方法，2017年2月21日，在辽河油田兴一联首次进行现场技术施工，3月1日测出泥的含油率低于欧盟标准为0.15％。
在辽河兴一联现场试验共处理3个周期，每个周期平均处理5天，每天处理了大约90方左右的油污泥。
物料处理前后对比如表
具体实施方式二：
一种集约式油污泥处理方法，该处理方法包括以下步骤：
步骤一、污油泥的预处理：
炼厂与钻絮污油泥的处理：
取流态污油泥，导入至配料罐中，加入适量水源，搅拌均匀后，得到污油泥初搅拌料液；
固态污油泥的处理：
取固态油污泥，经筛网初步过筛后，通过提升机输送至滚筒筛分洗泥机的内部进行二次筛分；
二次筛分出的粗物料筛分后进入破碎机进行破碎，并重新进入滚筒筛分机筛分；
二次筛分出的细物料导入至配料罐的内部，加入适量水，搅拌均匀后，得到污油泥初搅拌料液；
所述污油泥初搅拌料液的物料组份的控制指标如下表
具体实施方式三：
所述步骤二、污油泥的集约式处理中，将混合处理得到的污油泥初混料液输送至搅拌罐的内部，污油泥初混料液在搅拌罐的内部同时进行机械搅拌处理、超声处理和加热处理，处理后得到污油泥浆化料；
所述污油泥浆化料的技术指标如下表
本发明的一种集约式油污泥处理方法，可以有效解决现有技术中污油泥处理过程中存在的问题；本发明的处理过程中无需添加化学药剂，处理效率高，处理量大，可以有效使得污油泥中的油液、泥沙、水液分离并回收，能够降低污油泥的治理成本，快速彻底解决含油污泥的污染问题，满足资源化和保护环境的实际需要。
当然，上述说明并非对本发明的限制，本发明也不仅限于上述举例，本技术领域的普通技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也属于本发明的保护范围。
Claims (7)
1.一种集约式油污泥处理方法，其特征在于：该处理方法包括以下步骤：
步骤一、污油泥的预处理：
取污油泥，导入至配料罐的内部，加入水源，搅拌均匀后，得到污油泥初混料液，污油泥为流态污油泥或固态污油泥；
所述污油泥为流态污油泥时，污油泥的预处理的步骤为：取流态污油泥，导入至配料罐中，加入适量水源，搅拌均匀后，得到污油泥初混料液；
所述污油泥为固态污油泥时，污油泥的预处理的步骤为：取固态油污泥，经筛网初步过筛后，通过提升机输送至滚筒筛分洗泥机的内部进行二次筛分；二次筛分出的粗物料筛分后进入破碎机进行破碎，并重新进入滚筒筛分机筛分；二次筛分出的细物料导入至配料罐的内部，加入适量水，搅拌均匀后，得到污油泥初混料液；
步骤二、污油泥的集约式处理：
将污油泥初混料液输送至搅拌罐的内部，污油泥初混料液在搅拌罐的内部同时进行机械搅拌处理、超声处理和加热处理，处理后得到污油泥浆化料；
步骤三、污油泥的分离处理：
取污油泥浆化料，进行分离处理；
所述步骤二中，搅拌罐设有多个，多个搅拌罐由前至后依次连接并连通；所述多个搅拌罐的内部各设置一个搅拌器、一个超声波换能器和一个加热器；所述污油泥初混料液依次流过多个搅拌罐的内部；所述污油泥初混料液流入至搅拌罐内部时，经搅拌罐内部的搅拌器进行机械搅拌处理，经搅拌罐内部的超声波换能器进行超声处理，经搅拌罐内部的加热器进行加热处理；
所述步骤二，经过集约式处理得到的污油泥浆化料中，固体物料与液体物料的比例为1:4；所述污油泥浆化料的密度为1.16吨/m3。
2.根据权利要求1所述的一种集约式油污泥处理方法，其特征在于：所述污油泥为固态污油泥时，污油泥的预处理的步骤中，初步过筛采用的筛网的孔径为250mm，筛网将大于250mm的杂物过滤筛出，将小于等于250mm的固态污油泥通过提升机输送至滚筒筛分洗泥机的内部进行筛分。
3.根据权利要求1所述的一种集约式油污泥处理方法，其特征在于：所述污油泥为固态污油泥时，污油泥的预处理的步骤中，滚筒筛分洗泥机内部的筛筒的孔径为5mm。
4.根据权利要求1所述的一种集约式油污泥处理方法，其特征在于：所述污油泥为固态污油泥时，污油泥的预处理的步骤中，固态污油泥通过滚筒筛分洗泥机进行筛分时，向滚筒筛分洗泥机的内部喷入高压水，将固态污油泥筛分成固相直径不大于5mm的油泥浆水。
5.根据权利要求1所述的一种集约式油污泥处理方法，其特征在于：所述步骤一中，污油泥置于配料罐内部进行搅拌时，通过蒸汽加热对配料罐进行加热，加热温度为40-60℃。
6.根据权利要求1所述的一种集约式油污泥处理方法，其特征在于：所述步骤三中，污油泥的分离处理的方法包括：
将污油泥浆化料输送至振动筛分机的内部进行筛分，得到污油泥筛分料；
将污油泥筛分料输送至油水缓存罐的内部，并通过浮油回收机对污油泥筛分料顶端的油液进行初步的收集；
未被浮油回收机收集的污油泥筛分料输送至三相卧螺离心机的内部，经三相卧螺离心机将污油泥筛分料分离成水液、油液和泥沙；
将水液置于带有供水管的储水槽的内部；将油液置于带有供油管的储油槽的内部；将泥沙通过皮带输送机输送至泥沙堆，分别进行回收，完成分离。
7.根据权利要求6所述的一种集约式油污泥处理方法，其特征在于：所述步骤三中，储水槽的内部设置陶瓷多孔过滤板，分离后的水液通过陶瓷多孔过滤板过滤后，输送至配料罐和/或搅拌罐和/或滚筒筛分机和/或三相卧螺离心机中进行循环利用。
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- 2017-10-25 CN CN201711008728.9A patent/CN107673573B/zh active Active
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