CN113117999A - 一种钢结构表面防腐层涂装工艺 - Google Patents

一种钢结构表面防腐层涂装工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种钢结构表面防腐层涂装工艺，属于刚结构领域，一种钢结构表面防腐层涂装工艺，包括具体包括以下步骤：S1、基面处理：S2、涂装部位标记：S3、涂刷顺序：S4、涂装间隔时间：S5、螺栓连接节点修补漆涂装：S6、面漆涂装：S7、涂装检查及验收。本方案防腐涂装工艺步骤细致，涂装质量高,本发明相对与传统测厚针结构简单，无需测量后读数，即可知悉涂覆厚度是否达标，能有效提升检测效率，本方案防腐涂装工艺步骤细致，涂装质量比较好，比较均匀，附着牢固；本工艺在涂装前对钢构件及涂料进行多个步骤的预处理，使得涂装的质量提高。具有市场前景，适合推广。

Description

一种钢结构表面防腐层涂装工艺
技术领域
本发明涉及刚结构领域，更具体地说，涉及一种钢结构表面防腐层涂装工艺。
背景技术
大气环境下的钢结构受阳光、风沙、雨雪、霜露及一年四季的温度和湿度变化作用，其中大气中的氧和水分是造成户外钢铁结构腐蚀的重要因素，工业气体含有SO2、CO2、NO2、CI2、H2S及NH3等，这些成份虽然含量很小，但对钢铁的腐蚀危害都是不可忽视的，其中SO2影响最大，CI2可使金属表面钝化膜遭到破坏，这些气体溶于水中呈酸性，形成酸雨，腐蚀金属设施。
轻钢结构是一种年轻而极具生命力的钢结构体系，已广泛应用于一般工农业、商业、服务性建筑，如办公楼、别墅、仓库、体育场馆、娱乐、旅游建筑和低、多层住宅建筑等领域。钢结构作为现代建筑的主要形式，因具有质量轻、强度高，抗震性能好，施工周期短，建筑工业化程度高，空间利用率大，节省投资而被大量应用,金属腐蚀会带来巨大的经济损失。
钢结构常用防腐蚀涂料构成长效防腐结构，为此，我们提出一种工艺简单，成本低，使得钢结构涂层的耐水性显著提高，防腐性能提高的钢结构的防腐工艺来解决上述问题。
发明内容
1.要解决的技术问题
针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种钢结构表面防腐层涂装工艺，可以通过带有壳体及探针的测厚针的结构设计，在使用时，利用外力旋转调节管，使调节管上端面与探针调节刻度的设计刻度相对齐即理论要求的涂层厚度，此时按压测厚针在涂层表面，如果涂层深度未达到理论值，探针持续受压上移，利用固定块驱动锥形限位块上移，使卡扣与扣接槽相扣合，此时探针的上移带动调节管微上移，使调节管上的警示涂层漏出，从而达到提醒操作人员，未达到涂覆厚度的目的，本发明相对与传统测厚针结构简单，无需测量后读数，即可知悉涂覆厚度是否达标，能有效提升检测效率，本方案防腐涂装工艺步骤细致，涂装质量比较好，比较均匀，附着牢固；本工艺在涂装前对钢构件及涂料进行多个步骤的预处理，使得涂装的质量提高。具有市场前景，适合推广。
2.技术方案
为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。
一种钢结构表面防腐层涂装工艺，具体包括以下步骤：
S1、基面处理：
建筑钢结构的待涂装基层采用风动、电动工具进行涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土清理，抛丸除锈等级达到设计要求St3级；
S2、涂装部位标记：
设计要求或钢结构施工工艺要求禁止涂装的部位，为防止误涂，在涂装前进行遮蔽保护；
S3、涂刷顺序：
涂刷顺序应自上而下，从左到右，先里后外，先难后易，纵横交错地进行涂刷，涂刷涂层自内而外依次包括底漆、中间漆和面漆，各涂层的涂刷遍数及涂层厚度应执行设计要求规定；
S4、涂装间隔时间：
在步骤S1中经处理的钢结构基层，应及时涂刷底漆，基面处理完成至初次底漆的涂刷间隔时间不超过5小时，每道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，需确认是否已达到规定的涂装间隔时间，未达标不能进行涂装，如果在过了最长涂装间隔时间以后再进行涂装，则需用细砂纸将前道漆打毛后，并清除尘土、杂质以后再进行涂装；
S5、螺栓连接节点修补漆涂装：
①调合专用修补漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应采用手电钻充分搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致，当天调配的油漆应在当天用完；
②刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐；
③刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠；
④待第一遍刷完后,保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，以防漆液流坠发皱，质量下降，第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，保证漆膜厚度均匀一致；
⑤涂装时构件表面不应有结露；漆装后4h内应保护，免受雨淋；
S6、面漆涂装：
①上道漆涂装后起码需4～8h后才能达到表干，表干前不应涂装面漆；
②对烧去或碰去漆的构件，应事先补漆，油漆补刷时，应注意外观整齐，接头线高低一致，螺栓节点补刷时，注意螺栓头油漆均匀，特别是螺栓头下部要涂到，不能漏刷；
③面漆的调制应选择颜色完全一致的面漆，兑制的稀料应合适，面漆使用前应充分搅拌，保持色泽均匀，其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹；
④面漆在使用过程中应不断搅和，涂刷的方法和方向按步骤3要求进行；
⑤涂装工艺采用喷涂施工时，喷枪胶管能自由拉伸到作业区域，空气压缩机气压应在0.4～0.7N/mm2；
⑥喷涂时喷枪与作业面距离应在100mm左右，喷枪与钢结构基面角度
应该保持垂直，或喷嘴略为上倾；
⑦喷涂时喷嘴应该平行移动，速度一致，保持涂层均匀，喷涂时涂层厚度较薄，应多喷几遍，每层喷涂时应待上层漆膜已经干燥时进行；
⑧涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。
S7、涂装检查及验收：
进行膜厚检测和外观检验，其中膜厚检测采用测厚针测点，检测膜厚应大于等于规定膜厚；外观检验需检查涂刷均匀，涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，无皱皮、流坠、龟裂和气泡，附着良好，分色线清楚、整齐。本方案防腐涂装工艺步骤细致，涂装质量比较好，比较均匀，附着牢固；本工艺在涂装前对钢构件及涂料进行多个步骤的预处理，使得涂装的质量提高。
进一步的，在步骤S1中，所述建筑钢结构的钢板边缘棱角及焊缝区要研磨圆滑，圆角R＝2.0mm。通过对建筑钢结构边角及焊缝区域的圆角处理，使防腐层涂覆厚度均匀，避免涂覆死角出现，进一步提升涂覆质量。
进一步的，在步骤S1前，需进行气候条件检查，其中露天进行涂装作业应选在晴天进行，湿度不得超过90％；雨露天、雾天均不进行油漆补刷工作；满足上述气候条件且钢材表面的温度高于空气露点温度3℃以上方时方可施工，本工艺制定严谨的涂覆温度及气候要求，因时制宜，避免了气候对涂装质量的影响。
进一步的，在步骤S3中，所述底漆为环氧富锌底漆，其涂刷厚度为室内60μm，室外70μm，涂刷遍数为两道；所述中间漆为环氧云铁中间漆，其涂刷厚度为室内130μm，室外150μm，涂刷遍数为五道；所述面漆为聚氨酯面漆，其涂刷厚度为室内60μm，室外60μm，涂刷遍数为两道；在涂刷过程中，操作人员要携带测厚针随时检测涂层厚度，确保各部位涂层达到设计的厚度要求，通过各防腐涂层的厚度及涂刷遍数的限定，在保证防腐要求的同时，最大限定的降低了涂装成本，有效降低了工程成本。
进一步的，在步骤S7中，如涂装检查及验收未达标，需进行修补作业，修补工艺按S1-S7工艺要求进行，所述膜厚检测需在每个钢结构部件随机选取五处，每处选取三个测点，每个测点间距50mm，并取三个测点的平均值作为样本点的检测数值，膜厚检测要求应满足90％的样本点在规定膜厚以上，另外10％的样本点应达到规定膜厚的90％。采用抽样取平均值得检测方式，有效提升检测效率，降低检测误差，提升了工作效率。
进一步的，在步骤S1前，需进行涂装材料准备，包括存储库房和现场库房的建设，其中存储库房应保持通风、环境温度不宜低于+10℃,但也不宜高于+40℃；现场库房的防腐涂料的进场应根据工程的需要，小批量的随构件一起储备，现场库房周围不得有易燃易爆品，并严格进行防火工作，存储库房和现场库房应按要求配置灭火器组。
进一步的，所述现场库房应与涂装施工点就近设置，并在涂装施工时控制油漆的黏度，兑制时应充分地搅拌，使油漆色泽均匀一致；调整黏度时必须使用专用稀释剂。通过存储库房和现场库房的设置，提升了使用的安全性的同时，利用现场库房的随时控制油漆的黏度，能满足涂覆施工现场的供料需求，且能随时满足油漆质量，提升涂装质量。
进一步的，所述测厚针包括壳体及套接在壳体内的探针，所述壳体底部设有与探针相匹配的底端管，所述探针顶部通过螺纹结构连接有调节管，所述壳体顶部设有与调节管相匹配的顶端管，所述探针顶端设有调节刻度，所述探针上固定有固定块，所述固定块与壳体间夹接有张紧弹簧，所述壳体内壁对称设有两个滑槽，所述滑槽内均设有与其相匹配的滑块，所述滑块的上下两端分别固定有卡扣和触发杆，所述调节管的底端设有与卡扣相匹配的扣接槽，所述探针上滑动套接有与触发杆相匹配的锥形限位块，所述锥形限位块设置在固定块顶侧。
进一步的，所述调节管的外壁设有警示涂层，所述警示涂层的涂覆高度与顶端管高度相匹配，即所述卡扣与扣接槽对合时，所述调节管与警示涂层在高度方向相重合。
进一步的，所述探针底端设有耐磨针尖，所述耐磨针尖通过螺纹结构可拆卸式连接在探针底端，所述张紧弹簧具有驱使探针弹出至底端管的弹力，所述复位弹簧具有驱使滑块远离滑槽的弹力，所述耐磨针尖的底端与底端管下端面平齐时，所述固定块与锥形限位块底端相抵触，且锥形限位块最大圆周边侧与触发杆端部相对设置。通过带有壳体及探针的测厚针的结构设计，在使用时，利用外力旋转调节管，使调节管上端面与探针调节刻度的设计刻度相对齐即理论要求的涂层厚度，此时按压测厚针在涂层表面，如果涂层深度未达到理论值，探针持续受压上移，利用固定块驱动锥形限位块上移，使卡扣与扣接槽相扣合，此时探针的上移带动调节管微上移，使调节管上的警示涂层漏出，从而达到提醒操作人员，未达到涂覆厚度的目的，本发明相对与传统测厚针结构简单，无需测量后读数，即可知悉涂覆厚度是否达标，能有效提升检测效率，具有市场前景，适合推广。
3.有益效果
相比于现有技术，本发明的优点在于：
1本方案防腐涂装工艺步骤细致，涂装质量比较好，比较均匀，附着牢固；本工艺在涂装前对钢构件及涂料进行多个步骤的预处理，使得涂装的质量提高。
2通过对建筑钢结构边角及焊缝区域的圆角处理，使防腐层涂覆厚度均匀，避免涂覆死角出现，进一步提升涂覆质量。
3本工艺制定严谨的涂覆温度及气候要求，因时制宜，避免了气候对涂装质量的影响。
4通过各防腐涂层的厚度及涂刷遍数的限定，在保证防腐要求的同时，最大限定的降低了涂装成本，有效降低了工程成本。
5采用抽样取平均值得检测方式，有效提升检测效率，降低检测误差，提升了工作效率。
6通过存储库房和现场库房的设置，提升了使用的安全性的同时，利用现场库房的随时控制油漆的黏度，能满足涂覆施工现场的供料需求，且能随时满足油漆质量，提升涂装质量。
7通过带有壳体及探针的测厚针的结构设计，在使用时，利用外力旋转调节管，使调节管上端面与探针调节刻度的设计刻度相对齐即理论要求的涂层厚度，此时按压测厚针在涂层表面，如果涂层深度未达到理论值，探针持续受压上移，利用固定块驱动锥形限位块上移，使卡扣与扣接槽相扣合，此时探针的上移带动调节管微上移，使调节管上的警示涂层漏出，从而达到提醒操作人员，未达到涂覆厚度的目的，本发明相对与传统测厚针结构简单，无需测量后读数，即可知悉涂覆厚度是否达标，能有效提升检测效率，具有市场前景，适合推广。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图；
图2为本发明中提出的测厚针的正面结构示意图；
图3为本发明中提出的测厚针的侧面结构示意图；
图4为本发明中提出的测厚针的爆炸结构示意图；
图5为本发明中提出的测厚针的剖面结构示意图；
图6为图5中A部的放大结构示意图。
图中标号说明：
壳体1、底端管11、滑槽12、探针2、调节刻度21、耐磨针尖22、固定块23、锥形限位块24、张紧弹簧25、调节管3、警示涂层31、扣接槽32、锁紧装置4、卡扣41、复位弹簧42、触发杆43、滑块44。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例1：
请参阅图1，一种钢结构表面防腐层涂装工艺，具体包括以下步骤：
S1、基面处理：
建筑钢结构的待涂装基层采用风动、电动工具进行涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土清理，抛丸除锈等级达到设计要求St3级；
S2、涂装部位标记：
设计要求或钢结构施工工艺要求禁止涂装的部位，为防止误涂，在涂装前进行遮蔽保护，如地脚螺栓和底板、高强度螺栓结合面与混凝土紧贴或埋入的部位等；
S3、涂刷顺序：
涂刷顺序应自上而下，从左到右，先里后外，先难后易，纵横交错地进行涂刷，涂刷涂层自内而外依次包括底漆、中间漆和面漆，各涂层的涂刷遍数及涂层厚度应执行设计要求规定；
S4、涂装间隔时间：
在步骤S1中经处理的钢结构基层，应及时涂刷底漆，基面处理完成至初次底漆的涂刷间隔时间不超过5小时，每道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，需确认是否已达到规定的涂装间隔时间，未达标不能进行涂装，如果在过了最长涂装间隔时间以后再进行涂装，则需用细砂纸将前道漆打毛后，并清除尘土、杂质以后再进行涂装；
S5、螺栓连接节点修补漆涂装：
①调合专用修补漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应采用手电钻充分搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致，当天调配的油漆应在当天用完；
②刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐；
③刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠；
④待第一遍刷完后,保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，以防漆液流坠发皱，质量下降，第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，保证漆膜厚度均匀一致；
⑤涂装时构件表面不应有结露；漆装后4h内应保护，免受雨淋；
S6、面漆涂装：
①上道漆涂装后起码需4～8h后才能达到表干，表干前不应涂装面漆；
②对烧去或碰去漆的构件，应事先补漆，油漆补刷时，应注意外观整齐，接头线高低一致，螺栓节点补刷时，注意螺栓头油漆均匀，特别是螺
栓头下部要涂到，不能漏刷；
③面漆的调制应选择颜色完全一致的面漆，兑制的稀料应合适，面漆使用前应充分搅拌，保持色泽均匀，其工作粘度、稠度应保证涂装时不流
坠，不显刷纹；
④面漆在使用过程中应不断搅和，涂刷的方法和方向按步骤3要求进行；
⑤涂装工艺采用喷涂施工时，喷枪胶管能自由拉伸到作业区域，空气
压缩机气压应在0.4～0.7N/mm2；
⑥喷涂时喷枪与作业面距离应在100mm左右，喷枪与钢结构基面角度
应该保持垂直，或喷嘴略为上倾；
⑦喷涂时喷嘴应该平行移动，速度一致，保持涂层均匀，喷涂时涂层厚度较薄，应多喷几遍，每层喷涂时应待上层漆膜已经干燥时进行；
⑧涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。
S7、涂装检查及验收：
进行膜厚检测和外观检验，其中膜厚检测采用测厚针测点，检测膜厚应大于等于规定膜厚；外观检验需检查涂刷均匀，涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，无皱皮、流坠、龟裂和气泡，附着良好，分色线清楚、整齐。本方案防腐涂装工艺步骤细致，涂装质量比较好，比较均匀，附着牢固；本工艺在涂装前对钢构件及涂料进行多个步骤的预处理，使得涂装的质量提高。
在步骤S1中，建筑钢结构的钢板边缘棱角及焊缝区要研磨圆滑，圆角R＝2.0mm。通过对建筑钢结构边角及焊缝区域的圆角处理，使防腐层涂覆厚度均匀，避免涂覆死角出现，进一步提升涂覆质量。
在步骤S1前，需进行气候条件检查，其中露天进行涂装作业应选在晴天进行，湿度不得超过90％；雨露天、雾天均不进行油漆补刷工作；满足上述气候条件且钢材表面的温度高于空气露点温度3℃以上方时方可施工，本工艺制定严谨的涂覆温度及气候要求，因时制宜，避免了气候对涂装质量的影响。
在步骤S3中，底漆为环氧富锌底漆，其涂刷厚度为室内60μm，室外70μm，涂刷遍数为两道；中间漆为环氧云铁中间漆，其涂刷厚度为室内130μm，室外150μm，涂刷遍数为五道；面漆为聚氨酯面漆，其涂刷厚度为室内60μm，室外60μm，涂刷遍数为两道；在涂刷过程中，操作人员要携带测厚针随时检测涂层厚度，确保各部位涂层达到设计的厚度要求，通过各防腐涂层的厚度及涂刷遍数的限定，在保证防腐要求的同时，最大限定的降低了涂装成本，有效降低了工程成本。
在步骤S7中，如涂装检查及验收未达标，需进行修补作业，修补工艺按S1-S7工艺要求进行，膜厚检测需在每个钢结构部件随机选取五处，每处选取三个测点，每个测点间距50mm，并取三个测点的平均值作为样本点的检测数值，膜厚检测要求应满足90％的样本点在规定膜厚以上，另外10％的样本点应达到规定膜厚的90％。采用抽样取平均值得检测方式，有效提升检测效率，降低检测误差，提升了工作效率。
在步骤S1前，需进行涂装材料准备，包括存储库房和现场库房的建设，其中存储库房应保持通风、环境温度不宜低于+10℃,但也不宜高于+40℃；现场库房的防腐涂料的进场应根据工程的需要，小批量的随构件一起储备，现场库房周围不得有易燃易爆品，并严格进行防火工作，存储库房和现场库房应按要求配置灭火器组。
现场库房应与涂装施工点就近设置，并在涂装施工时控制油漆的黏度，兑制时应充分地搅拌，使油漆色泽均匀一致；调整黏度时必须使用专用稀释剂。通过存储库房和现场库房的设置，提升了使用的安全性的同时，利用现场库房的随时控制油漆的黏度，能满足涂覆施工现场的供料需求，且能随时满足油漆质量，提升涂装质量。
请参阅图2-6，测厚针包括壳体1及套接在壳体1内的探针2，壳体1底部设有与探针2相匹配的底端管11，探针2顶部通过螺纹结构连接有调节管3，壳体1顶部设有与调节管3相匹配的顶端管，探针2顶端设有调节刻度21，探针2上固定有固定块23，固定块23与壳体1间夹接有张紧弹簧25，壳体1内壁对称设有两个滑槽12，滑槽12内均设有与其相匹配的滑块44，滑块44的上下两端分别固定有卡扣41和触发杆43，调节管3的底端设有与卡扣41相匹配的扣接槽32，探针2上滑动套接有与触发杆43相匹配的锥形限位块24，锥形限位块24设置在固定块23顶侧，调节管3的外壁设有警示涂层31，警示涂层31的涂覆高度与顶端管高度相匹配，即卡扣41与扣接槽32对合时，调节管3与警示涂层31在高度方向相重合，探针2底端设有耐磨针尖22，耐磨针尖22通过螺纹结构可拆卸式连接在探针2底端，张紧弹簧25具有驱使探针2弹出至底端管11的弹力，复位弹簧42具有驱使滑块44远离滑槽12的弹力，耐磨针尖22的底端与底端管11下端面平齐时，固定块23与锥形限位块24底端相抵触，且锥形限位块24最大圆周边侧与触发杆43端部相对设置。
本发明通过带有壳体1及探针2的测厚针的结构设计，在使用时，利用外力旋转调节管3，使调节管3上端面与探针2调节刻度21的设计刻度相对齐即理论要求的涂层厚度，此时按压测厚针在涂层表面，如果涂层深度未达到理论值，探针2持续受压上移，利用固定块23驱动锥形限位块24上移，使卡扣41与扣接槽32相扣合，此时探针2的上移带动调节管3微上移，使调节管3上的警示涂层31漏出，从而达到提醒操作人员，未达到涂覆厚度的目的，本发明相对与传统测厚针结构简单，无需测量后读数，即可知悉涂覆厚度是否达标，能有效提升检测效率，具有市场前景，适合推广。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种钢结构表面防腐层涂装工艺，其特征在于：具体包括以下步骤：
S1、基面处理：
建筑钢结构的待涂装基层采用风动、电动工具进行涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土清理，抛丸除锈等级达到设计要求St3级；
S2、涂装部位标记：
设计要求或钢结构施工工艺要求禁止涂装的部位，为防止误涂，在涂装前进行遮蔽保护；
S3、涂刷顺序：
涂刷顺序应自上而下，从左到右，先里后外，先难后易，纵横交错地进行涂刷，涂刷涂层自内而外依次包括底漆、中间漆和面漆，各涂层的涂刷遍数及涂层厚度应执行设计要求规定；
S4、涂装间隔时间：
在步骤S1中经处理的钢结构基层，应及时涂刷底漆，基面处理完成至初次底漆的涂刷间隔时间不超过5小时，每道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，需确认是否已达到规定的涂装间隔时间，未达标不能进行涂装，如果在过了最长涂装间隔时间以后再进行涂装，则需用细砂纸将前道漆打毛后，并清除尘土、杂质以后再进行涂装；
S5、螺栓连接节点修补漆涂装：
①调合专用修补漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应采用手电钻充分搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致，当天调配的油漆应在当天用完；
②刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐；
③刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠；
④待第一遍刷完后,保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，以防漆液流坠发皱，质量下降，第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，保证漆膜厚度均匀一致；
⑤涂装时构件表面不应有结露；漆装后4h内应保护，免受雨淋；
S6、面漆涂装：
①上道漆涂装后起码需4～8h后才能达到表干，表干前不应涂装面漆；
②对烧去或碰去漆的构件，应事先补漆，油漆补刷时，应注意外观整齐，接头线高低一致，螺栓节点补刷时，注意螺栓头油漆均匀，特别是螺栓头下部要涂到，不能漏刷；
③面漆的调制应选择颜色完全一致的面漆，兑制的稀料应合适，面漆使用前应充分搅拌，保持色泽均匀，其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹；
④面漆在使用过程中应不断搅和，涂刷的方法和方向按步骤3要求进行；
⑤涂装工艺采用喷涂施工时，喷枪胶管能自由拉伸到作业区域，空气压缩机气压应在0.4～0.7N/mm2；
⑥喷涂时喷枪与作业面距离应在100mm左右，喷枪与钢结构基面角度应该保持垂直，或喷嘴略为上倾；
⑦喷涂时喷嘴应该平行移动，速度一致，保持涂层均匀，喷涂时涂层厚度较薄，应多喷几遍，每层喷涂时应待上层漆膜已经干燥时进行；
⑧涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。
S7、涂装检查及验收：
进行膜厚检测和外观检验，其中膜厚检测采用测厚针测点，检测膜厚应大于等于规定膜厚；外观检验需检查涂刷均匀，涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，无皱皮、流坠、龟裂和气泡，附着良好，分色线清楚、整齐。
2.根据权利要求1所述的一种钢结构表面防腐层涂装工艺，其特征在于：在步骤S1中，所述建筑钢结构的钢板边缘棱角及焊缝区要研磨圆滑，圆角R＝2.0mm。
3.根据权利要求1所述的一种钢结构表面防腐层涂装工艺，其特征在于：在步骤S1前，需进行气候条件检查，其中露天进行涂装作业应选在晴天进行，湿度不得超过90％；雨露天、雾天均不进行油漆补刷工作；满足上述气候条件且钢材表面的温度高于空气露点温度3℃以上方时方可施工。
4.根据权利要求1所述的一种钢结构表面防腐层涂装工艺，其特征在于：在步骤S3中，所述底漆为环氧富锌底漆，其涂刷厚度为室内60μm，室外70μm，涂刷遍数为两道；所述中间漆为环氧云铁中间漆，其涂刷厚度为室内130μm，室外150μm，涂刷遍数为五道；所述面漆为聚氨酯面漆，其涂刷厚度为室内60μm，室外60μm，涂刷遍数为两道；在涂刷过程中，操作人员要携带测厚针随时检测涂层厚度，确保各部位涂层达到设计的厚度要求。
5.根据权利要求1所述的一种钢结构表面防腐层涂装工艺，其特征在于：在步骤S7中，如涂装检查及验收未达标，需进行修补作业，修补工艺按S1-S7工艺要求进行，所述膜厚检测需在每个钢结构部件随机选取五处，每处选取三个测点，每个测点间距50mm，并取三个测点的平均值作为样本点的检测数值，膜厚检测要求应满足90％的样本点在规定膜厚以上，另外10％的样本点应达到规定膜厚的90％。
6.根据权利要求1所述的一种钢结构表面防腐层涂装工艺，其特征在于：在步骤S1前，需进行涂装材料准备，包括存储库房和现场库房的建设，其中存储库房应保持通风、环境温度不宜低于+10℃,但也不宜高于+40℃；现场库房的防腐涂料的进场应根据工程的需要，小批量的随构件一起储备，现场库房周围不得有易燃易爆品，并严格进行防火工作，存储库房和现场库房应按要求配置灭火器组。
7.根据权利要求6所述的一种钢结构表面防腐层涂装工艺，其特征在于：所述现场库房应与涂装施工点就近设置，并在涂装施工时控制油漆的黏度，兑制时应充分地搅拌，使油漆色泽均匀一致；调整黏度时必须使用专用稀释剂。
8.根据权利要求1所述的一种钢结构表面防腐层涂装工艺，其特征在于：所述测厚针包括壳体(1)及套接在壳体(1)内的探针(2)，所述壳体(1)底部设有与探针(2)相匹配的底端管(11)，所述探针(2)顶部通过螺纹结构连接有调节管(3)，所述壳体(1)顶部设有与调节管(3)相匹配的顶端管，所述探针(2)顶端设有调节刻度(21)，所述探针(2)上固定有固定块(23)，所述固定块(23)与壳体(1)间夹接有张紧弹簧(25)，所述壳体(1)内壁对称设有两个滑槽(12)，所述滑槽(12)内均设有与其相匹配的滑块(44)，所述滑块(44)的上下两端分别固定有卡扣(41)和触发杆(43)，所述调节管(3)的底端设有与卡扣(41)相匹配的扣接槽(32)，所述探针(2)上滑动套接有与触发杆(43)相匹配的锥形限位块(24)，所述锥形限位块(24)设置在固定块(23)顶侧。
9.根据权利要求1所述的一种钢结构表面防腐层涂装工艺，其特征在于：所述调节管(3)的外壁设有警示涂层(31)，所述警示涂层(31)的涂覆高度与顶端管高度相匹配，即所述卡扣(41)与扣接槽(32)对合时，所述调节管(3)与警示涂层(31)在高度方向相重合。
10.根据权利要求1所述的一种钢结构表面防腐层涂装工艺，其特征在于：所述探针(2)底端设有耐磨针尖(22)，所述耐磨针尖(22)通过螺纹结构可拆卸式连接在探针(2)底端，所述张紧弹簧(25)具有驱使探针(2)弹出至底端管(11)的弹力，所述复位弹簧(42)具有驱使滑块(44)远离滑槽(12)的弹力，所述耐磨针尖(22)的底端与底端管(11)下端面平齐时，所述固定块(23)与锥形限位块(24)底端相抵触，且锥形限位块(24)最大圆周边侧与触发杆(43)端部相对设置。
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