CN111013987A - 一种钢结构防腐施工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及钢结构防腐领域，它涉及一种钢结构防腐施工工艺，包括以下步骤：S1、钢结构表面清理：以去除钢结构表面上的杂质；S2、喷砂除锈；S3、钢结构表面粗糙度处理；S4、底漆制备；S5、钢结构底漆涂装：以在钢结构表面形成底膜；S6、钢结构面漆涂装；S7、钢结构产品检查验收。本发明的有益效果：在涂装前能够对钢结构表面上的杂质清楚干净，有利于提高涂层与钢结构表面的结合力以及抗腐蚀能力，使得钢结构具有良好的防腐性能。

Description

一种钢结构防腐施工工艺
技术领域
本发明涉及钢结构防腐技术领域，更具体地说，它涉及一种钢结构防腐施工工艺。
背景技术
钢结构工程是以钢材制作为主的结构，是现代主要的建筑结构类型之一。全球每年的钢材产量超过亿吨，每年因腐蚀报废的钢铁设备约相当于年产量的30％，如何提高钢结构除锈防腐施工工艺成为亟待解决的问题。对钢结构采取各种防腐措施前，除锈是必要的工艺步骤。
对于应用在室内的钢结构而言，对钢结构进行除锈后，为避免表面再次锈蚀，应进行防腐施工，防腐施工主要是通过涂覆防腐涂层从而实现钢结构的防腐。
然而，在对应用在室内的钢结构进行防腐施工的过程中，当对钢结构的表面处理不彻底的情况下对钢结构的表面进行涂装，容易影响涂层与钢结构表面的结合力和抗腐蚀性能，尤其是影响涂层的底膜与钢结构表面的结合力和抗腐蚀性能，从而容易导致钢结构在即使有涂层防护下也能继续腐蚀，使防腐层剥落，影响钢结构的防腐性能。
发明内容
本发明的目的在于提供一种钢结构防腐施工工艺，在涂装前能够对钢结构表面上的杂质清楚干净，有利于提高防腐层的底膜与钢结构表面的结合力以及抗腐蚀能力，使得钢结构具有良好的防腐性能。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：
一种钢结构防腐施工工艺，包括以下步骤：
S1、钢结构表面清理：将需涂装部位的氧化皮、焊接飞溅物、油污以及尘土清理干净；
S2、喷砂除锈：将钢结构放置在马镫上，砂罐内装满石英砂，空气压缩机的压力保持在0.5-0.6Mpa，保持喷射角度在40-70°，喷嘴距离钢结构表面120-150mm之间，将石英砂均匀喷射到钢结构的表面，直至钢结构表面露出金属光泽，再使用毛刷将锈尘和残余磨料清除干净；
S3、钢结构表面粗糙度处理：采用砂轮对钢结构的表面打磨，使得钢结构具有一定的表面粗糙度，再使用棉纱将钢结构表面上的残余磨料清除干净；
S4、底漆制备；
S5、钢结构底漆涂装：喷涂底漆时，先将配置好的底漆装入喷壶内，保持喷壶的喷嘴距离钢结构表面220-230mm，然后移动喷壶实现对钢结构表面进行第一次涂装，第一次涂装后在30-35℃的环境下静置5-7h，再进行第二遍的涂装，第二遍涂装的喷涂方向要与第一遍喷涂方向垂直，完成第二遍的底漆涂装后在30-35℃的环境下静置5-6h，以在钢结构表面形成底膜；S6、钢结构面漆涂装：涂装前先使用毛刷对底膜进行清理灰尘，再对底膜进行第一次喷涂面漆，在涂装过程中保持喷嘴与底膜之间的间距控制在100-120mm之间；待第一遍的面漆固化后，再进行第二次喷涂面漆，第二次喷涂面漆后，在30-35℃的环境下静置直至面漆自然固化，面漆附着在底膜上，以形成面层，面层与底膜组成防腐层；
S7、钢结构产品检查验收；
所述步骤S3中钢结构的表面粗糙度范围在35～65μm之间；
所述步骤S6中，在面漆涂装的过程中不断搅拌面漆；
局部修补和小面积钢结构采用手工涂抹方法施工。
采用上述技术方案，在涂装前先对钢结构的表面进行表面处理，使得钢结构的表面无杂质，这样设置有利于保证底膜与钢结构表面能够充分接触，有利于提高底膜附着在钢结构表面的附着力；在涂装底漆前对钢结构的表面进行表面粗糙度预处理，有利于增大钢结构的表面与底膜之间的接触面积，从而有利于提高防腐层与钢结构表面的附着强度；采用喷砂除锈，且严格把控喷射角度以及喷嘴与钢结构表面的间距，有利于更加彻底地除锈；在喷涂底漆的过程中，保持喷壶的喷嘴与钢结构表面的距离在220-230mm之间，而且在喷涂第二次底漆时，第二次底漆的喷涂方向与第一次底漆的喷涂方向垂直，这样有利于使得底膜的厚度更均匀；同时，本发明通过先在钢结构的表面进行清理，然后再将钢结构的表面粗糙度控制在35～65μm之间，能够有效地提高底膜与钢结构表面的结合力，使得防腐层能够更加稳定地附着于钢结构的表面，从而使制得的防腐层不容易从钢结构表面脱离，进而有利于提升钢结构表面的防腐效果。
进一步地，所述步骤S3中钢结构的表面粗糙度为60μm。
采用上述技术方案，钢结构的表面粗糙度设置为60μm，使得底漆附着在钢结构表面的附着力能够达到最大值。
进一步地，所述步骤S3中，喷涂底漆时，喷壶的移动速度为12-15cm/s。
采用上述技术方案，在第一次喷涂底漆时，喷壶的移动速度为12-15cm/s，一方面有利于保证喷涂效率，有利于减少喷壶的移动速度过快而使得底漆在钢结构的表面上形成底膜的厚度较小的情况，同时有利于减小喷壶的移动速度过快而导致底漆在钢结构的表面上形成底膜的厚度较大的情况，造成底漆的浪费。
进一步地，所述步骤S3中，底膜的厚度范围在1.2-2.5mm之间。
进一步地，所述步骤S7中，防腐层的厚度范围在4.5-5mm之间。
采用上述技术方案，严格控制底膜的厚度以及防腐层整体的厚度，有利于保证防腐层整体的结构强度。
进一步地，所述步骤S4中，底漆包括以下质量份数的组分：
环氧树脂乳液 35-60份
云母粉 18-26份
滑石粉 22-32份
腐蚀抑制剂 4-10份
促进剂 1-3份
分散剂 0.5-1.2份
流平剂 0.5-1份
消泡剂 1.5-3份。
采用上述技术方案，环氧树脂乳液作为底漆的主要成分，有利于增强底漆与钢结构表面的附着力，云母粉、滑石粉以及腐蚀抑制剂按照特定比例的添加，一方面使得底漆具有良好的防腐蚀性能，另一方面有利于提高底漆原料体系整体的附着力。
进一步地，所述环氧树脂乳液为改性环氧树脂乳液，所述改性环氧树脂乳液包括以下质量份数的组分：E-12环氧树脂乳液30-35份、SG-2型聚氯乙烯5-6份、二甲苯6-9份、二茂铁0.5-1份、聚异丁烯3-4份、桐油酸酐2.5-4份、苄基三乙基溴化铵1-1.5份、氢氧化铝1.5-2.5、松香5-6份、尿素4-10份、氧化锌2.5-4份、2，4，6-三(二甲胺基甲基)苯酚5-6份、二氯过氧化苯甲酰0.1-0.2份、过氧化苯甲酸叔丁酯0.1-0.2份、甲基三乙氧基硅烷0.5-1份、抗氧剂1010 0.5-1份；
所述改性环氧树脂乳液的制备方法如下：
(1)将相应质量份的E-12环氧树脂乳液、SG-2型聚氯乙烯加热至110-120℃熔化；600-800转/分搅拌；
(2)加入相应质量份的二茂铁、氢氧化铝、桐油酸酐，升温至150-160℃，400-600转/分高速搅拌，反应1-2小时；
(3)加入其它物料，升温至180-200℃，800-1000转/分高速搅拌，保温反应1-2小时，冷却，得到改性环氧树脂乳液。
采用上述技术方案，环氧树脂乳液经过改性处理后，有利于增强底漆与钢结构表面之间的附着力，使得底膜与钢结构表面的结合更加牢固，同时有利于提高环氧树脂乳液的防腐性能，从而有利于提高底漆的防腐性能。
进一步地，云母粉的目数为325-800目。
进一步地，所述消泡剂为道康宁DC7。
进一步地，所述促进剂包括DMP-30、EP-184、三乙醇胺中的一种或多种。
采用上述技术方案，促进剂采用DMP-30、EP-184、三乙醇胺中的一种或多种，当工作人员将底漆喷涂在钢结构的表面时，有利于提高底漆固化速率。
进一步地，所述流平剂为二丙酮醇。
采用上述技术方案，通过流平剂的设置，有利于提高底膜表面的平整度，使得底膜的表面更加均匀。
进一步地，所述步骤S4中，底漆的制备方法如下：
A、按质量份称取环氧树脂乳液、云母粉以及滑石粉并均匀混合，并以100-150转/分搅拌10-20分钟，得到混合液，备用；
B、往混合液中添加质量份为10-15份的去离子水、相应质量份的腐蚀抑制剂并搅拌15-20分钟，边搅拌边添加相应质量份的分散剂、流平剂以及促进剂，再将其它原料加入到混合液中，以200-250转/分搅拌20-40分钟，制得底漆。
综上所述，本发明具有以下有益效果
1、本发明采用喷砂除锈，且严格把控喷射角度以及喷嘴与钢结构表面的间距，有利于更加彻底地除锈；在喷涂底漆的过程中，保持喷壶的喷嘴与钢结构表面的距离在220-230mm之间，而且在喷涂第二次底漆时，第二次底漆的喷涂方向与第一次底漆的喷涂方向垂直，这样有利于使得底膜的厚度更均匀；同时，本发明通过先在钢结构的表面进行清理，然后再将钢结构的表面粗糙度控制在35～65μm之间，能够有效地提高底膜与钢结构表面的结合力，同时底膜与面层之间的结合力较强，使得防腐层整体能够更加稳定地附着于钢结构的表面，从而使制得的防腐层不容易脱离钢结构表面，进而有利于提升钢结构表面的防腐效果。
2、在第一次喷涂底漆时，喷壶的移动速度为12-15cm/s，一方面有利于保证喷涂效率，有利于减少喷壶的移动速度过快而使得底漆在钢结构的表面上形成底膜的厚度较小的情况，同时有利于减小喷壶的移动速度过快而导致底漆在钢结构的表面上形成底膜的厚度较大的情况，造成底漆的浪费。
3、环氧树脂乳液经过改性处理后，有利于增强底漆与钢结构表面之间的附着力，使得底膜与钢结构表面的结合更加牢固，同时有利于提高环氧树脂乳液的防腐性能，从而有利于提高底漆的防腐性能。
附图说明
图1是本发明的钢结构防腐施工工艺的流程图。
具体实施方式
以下结合图1以及实施例对本发明作进一步详细说明。
下列实施例中，面漆采用广州中海环保科技有限公司的97氟碳聚氨酯漆。
以下实施例中的钢结构为H型钢梁。
下列实施例中，消泡剂为道康宁DC7。
下列实施例中，流平剂为二丙酮醇。
实施例1
一种钢结构防腐施工工艺，包括以下步骤：
S1、钢结构表面清理：将需涂装部位的氧化皮、焊接飞溅物、油污以及尘土清理干净。
S2、喷砂除锈：将钢结构放置在马镫上，砂罐内装满石英砂，空气压缩机的压力保持在0.5Mpa，保持喷射角度在40°，喷嘴距离钢结构表面120mm之间，将石英砂均匀喷射到钢结构的表面，直至钢结构表面露出金属光泽，再使用毛刷将锈尘和残余磨料清除干净。
S3、钢结构表面粗糙度处理：采用砂轮对钢结构的表面打磨，使得钢结构具有一定的表面粗糙度，再使用棉纱将钢结构表面上的残余磨料清除干净。
S4、底漆制备：底漆的组分及其质量份如表1所示，底漆的制备方法如下：
A、按质量份称取环氧树脂乳液、云母粉以及滑石粉并均匀混合，并以100转/分搅拌10分钟，得到混合液，备用。
B、往混合液中添加质量份为10份的去离子水、相应质量份的腐蚀抑制剂并搅拌15分钟，边搅拌边添加相应质量份的分散剂、流平剂以及促进剂，再将其它原料加入到混合液中，以200转/分搅拌20分钟，制得底漆。
S5、钢结构底漆涂装：喷涂底漆时，先将配置好的底漆装入喷壶内，保持喷壶的喷嘴距离钢结构表面220mm，然后移动喷壶实现对钢结构表面进行第一次涂装，第一次涂装后在30℃的环境下静置5h，再进行第二遍的涂装，第二遍涂装的喷涂方向要与第一遍喷涂方向垂直，完成第二遍的底漆涂装后在30℃的环境下静置5h，以在钢结构表面形成底膜。
S6、钢结构面漆涂装：涂装前先使用毛刷对底膜进行清理灰尘，再对底膜进行第一次喷涂面漆，在涂装过程中保持喷嘴与底膜之间的间距控制在100mm之间；待第一遍的面漆固化后，再进行第二次喷涂面漆，第二次喷涂面漆后，在30℃的环境下静置直至面漆自然固化，面漆附着在底膜上，以形成面层，面层与底膜组成防腐层。
S7、钢结构产品检查验收。
在本实施例中，步骤S3中钢结构的表面粗糙度为35μm。
步骤S6中，在面漆涂装的过程中需要以80转/分钟的搅拌速度不断搅拌面漆。
需要说明的是，局部修补和小面积钢结构采用手工涂抹方法施工。
实施例2
一种钢结构防腐施工工艺，与实施例1的区别在于：包括以下步骤：
S1、钢结构表面清理：将需涂装部位的氧化皮、焊接飞溅物、油污以及尘土清理干净。
S2、喷砂除锈：将钢结构放置在马镫上，砂罐内装满石英砂，空气压缩机的压力保持在0.5Mpa，保持喷射角度在50°，喷嘴距离钢结构表面130mm之间，将石英砂均匀喷射到钢结构的表面，直至钢结构表面露出金属光泽，再使用毛刷将锈尘和残余磨料清除干净。
S3、钢结构表面粗糙度处理：采用砂轮对钢结构的表面打磨，使得钢结构具有一定的表面粗糙度，再使用棉纱将钢结构表面上的残余磨料清除干净。
S4、底漆制备：底漆的组分及其质量份如表1所示，底漆的制备方法如下：
A、按质量份称取环氧树脂乳液、云母粉以及滑石粉并均匀混合，并以100转/分搅拌10分钟，得到混合液，备用。
B、往混合液中添加质量份为13份的去离子水、相应质量份的腐蚀抑制剂并搅拌15分钟，边搅拌边添加相应质量份的分散剂、流平剂以及促进剂，再将其它原料加入到混合液中，以200转/分搅拌20分钟，制得底漆。
S5、钢结构底漆涂装：喷涂底漆时，先将配置好的底漆装入喷壶内，保持喷壶的喷嘴距离钢结构表面220mm，然后移动喷壶实现对钢结构表面进行第一次涂装，第一次涂装后在33℃的环境下静置6h，再进行第二遍的涂装，第二遍涂装的喷涂方向要与第一遍喷涂方向垂直，完成第二遍的底漆涂装后在33℃的环境下静置6h，以在钢结构表面形成底膜。
S6、钢结构面漆涂装：涂装前先使用毛刷对底膜进行清理灰尘，再对底膜进行第一次喷涂面漆，在涂装过程中保持喷嘴与底膜之间的间距控制在110mm之间；待第一遍的面漆固化后，再进行第二次喷涂面漆，第二次喷涂面漆后，在32℃的环境下静置直至面漆自然固化，面漆附着在底膜上，以形成面层，面层与底膜组成防腐层。
S7、钢结构产品检查验收。
步骤S3中钢结构的表面粗糙度为50μm。
步骤S6中，在面漆涂装的过程中需要以80转/分钟的搅拌速度不断搅拌面漆。
局部修补和小面积钢结构采用手工涂抹方法施工。
实施例3
一种钢结构防腐施工工艺，与实施例1的区别在于：包括以下步骤：
S1、钢结构表面清理：将需涂装部位的氧化皮、焊接飞溅物、油污以及尘土清理干净。
S2、喷砂除锈：将钢结构放置在马镫上，砂罐内装满石英砂，空气压缩机的压力保持在0.6Mpa，保持喷射角度在70°，喷嘴距离钢结构表面150mm，将石英砂均匀喷射到钢结构的表面，直至钢结构表面露出金属光泽，再使用毛刷将锈尘和残余磨料清除干净。
S3、钢结构表面粗糙度处理：采用砂轮对钢结构的表面打磨，使得钢结构具有一定的表面粗糙度，再使用棉纱将钢结构表面上的残余磨料清除干净。
S4、底漆制备：底漆的组分及其质量份如表1所示，底漆的制备方法如下：
A、按质量份称取环氧树脂乳液、云母粉以及滑石粉并均匀混合，并以120转/分搅拌10-20分钟，得到混合液，备用。
B、往混合液中添加质量份为15份的去离子水、相应质量份的腐蚀抑制剂并搅拌15-20分钟，边搅拌边添加相应质量份的分散剂、流平剂以及促进剂，再将其它原料加入到混合液中，以200-250转/分搅拌20-40分钟，制得底漆。
S5、钢结构底漆涂装：喷涂底漆时，先将配置好的底漆装入喷壶内，保持喷壶的喷嘴距离钢结构表面230mm，然后移动喷壶实现对钢结构表面进行第一次涂装，第一次涂装后在35℃的环境下静置7h，再进行第二遍的涂装，第二遍涂装的喷涂方向要与第一遍喷涂方向垂直，完成第二遍的底漆涂装后在35℃的环境下静置6h，以在钢结构表面形成底膜。
S6、钢结构面漆涂装：涂装前先使用毛刷对底膜进行清理灰尘，再对底膜进行第一次喷涂面漆，在涂装过程中保持喷嘴与底膜之间的间距控制在120mm之间；待第一遍的面漆固化后，再进行第二次喷涂面漆，第二次喷涂面漆后，在35℃的环境下静置直至面漆自然固化，面漆附着在底膜上，以形成面层，面层与底膜组成防腐层。
S7、钢结构产品检查验收。
步骤S3中钢结构的表面粗糙度为65μm。
步骤S6中，在面漆涂装的过程中需要以90转/分钟的搅拌速度不断搅拌面漆。
局部修补和小面积钢结构采用手工涂抹方法施工。
步骤S3中，喷涂底漆时，喷壶的移动速度为12cm/s。
实施例4
一种钢结构防腐施工工艺，与实施例3的区别在于：步骤S4中底漆的组分及其质量份如表1所示。步骤S3中，底膜的厚度为1.2mm。
步骤S3中，喷涂底漆时，喷壶的移动速度为13cm/s。步骤S7中，防腐层的厚度为4.5mm。
实施例5
一种钢结构防腐施工工艺，与实施例4的区别在于：步骤S4中底漆的组分及其质量份如表1所示。步骤S3中，底膜的厚度为2mm。步骤S7中，防腐层的厚度为4.8mm。
步骤S3中钢结构的表面粗糙度为60μm。
步骤S3中，喷涂底漆时，喷壶的移动速度为15cm/s。
实施例6
一种钢结构防腐施工工艺，与实施例5的区别在于：步骤S4中底漆的组分及其质量份如表1所示。
在本实施例中，云母粉的目数为325目。
步骤S3中，底膜的厚度为2.5mm。
步骤S7中，防腐层的厚度为5mm。
实施例7
一种钢结构防腐施工工艺，与实施例5的区别在于：步骤S4中底漆的组分及其质量份如表1所示。
步骤S4中，底漆中的环氧树脂乳液为改性环氧树脂乳液，改性环氧树脂乳液的组分及其质量份如表2所示。
改性环氧树脂乳液的制备方法如下：(1)将相应质量份的E-12环氧树脂乳液、SG-2型聚氯乙烯加热至110℃熔化；600转/分搅拌。
(2)加入相应质量份的二茂铁、氢氧化铝、桐油酸酐，升温至150℃，400转/分高速搅拌，反应1小时。
(3)加入其它物料，升温至180℃，800转/分高速搅拌，保温反应1小时，冷却，得到改性环氧树脂乳液。
在本实施例中，云母粉的目数为500目。
步骤S7中，防腐层的厚度为5mm。
实施例8
一种钢结构防腐施工工艺，与实施例5的区别在于：
步骤S4中，底漆中的云母粉的目数为800目。底漆的组分及其质量份如表1所示。底漆中的环氧树脂乳液为改性环氧树脂乳液，改性环氧树脂乳液的组分及其质量份如表2所示。
改性环氧树脂乳液的制备方法如下：(1)将相应质量份的E-12环氧树脂乳液、SG-2型聚氯乙烯加热至115℃熔化；700转/分搅拌。
(2)加入相应质量份的二茂铁、氢氧化铝、桐油酸酐，升温至155℃，500转/分高速搅拌，反应1.5小时。
(3)加入其它物料，升温至190℃，900转/分高速搅拌，保温反应1.5小时，冷却，得到改性环氧树脂乳液。
促进剂为DMP-30。
实施例9
一种钢结构防腐施工工艺，与实施例5的区别在于：步骤S4中，底漆中的云母粉的目数为800目。底漆的组分及其质量份如表1所示。底漆中的环氧树脂乳液为改性环氧树脂乳液，改性环氧树脂乳液的组分及其质量份如表2所示。
促进剂为DMP-30和EP-184以质量比为1:2.2组成的混合物。
实施例10
一种钢结构防腐施工工艺，与实施例5的区别在于：
步骤S4中，底漆中的云母粉的目数为800目。底漆的组分及其质量份如表1所示。底漆中的环氧树脂乳液为改性环氧树脂乳液，改性环氧树脂乳液的组分及其质量份如表2所示。促进剂是DMP-30、EP-184、三乙醇胺以质量比为1:1:0.5组成的混合物。
表1 底漆的组分及其质量份。
Figure BDA0002314054720000121
表2 改性环氧树脂乳液的组分及其质量份。
Figure BDA0002314054720000131
比较例1
一种钢结构防腐施工工艺，与实施例5的区别在于：包括以下步骤：
S1、钢结构表面清理：将需涂装部位的氧化皮、焊接飞溅物、油污以及尘土清理干净。
S2、喷砂除锈：将钢结构放置在马镫上，砂罐内装满石英砂，空气压缩机的压力保持在0.4Mpa，保持喷射角度在70°，喷嘴距离钢结构表面150mm之间，将石英砂均匀喷射到钢结构的表面，直至钢结构表面露出金属光泽，再使用毛刷将锈尘和残余磨料清除干净。
S3、底漆制备。
S4、钢结构底漆涂装：喷涂底漆时，先将配置好的底漆装入喷壶内，保持喷壶的喷嘴距离钢结构表面310mm，然后移动喷壶实现对钢结构表面进行第一次涂装，第一次涂装后在35℃的环境下静置7h，再进行第二遍的涂装，以在钢结构表面形成底膜。
S5、钢结构面漆涂装：涂装前先使用毛刷对底膜进行清理灰尘，再对底膜进行第一次喷涂面漆，在涂装过程中保持喷嘴与底膜之间的间距控制在100-120mm之间；待第一遍的面漆固化后，再进行第二次喷涂面漆，第二次喷涂面漆后，在30-35℃的环境下静置直至面漆自然固化，面漆附着在底膜上，以形成面层，面层与底膜组成防腐层。
S6、钢结构产品检查验收。
比较例2
一种钢结构防腐施工工艺，与实施例5的区别在于：步骤S3中钢结构的表面粗糙度为32μm。
比较例3
一种钢结构防腐施工工艺，与实施例5的区别在于：步骤S3中钢结构的表面粗糙度为68μm。
比较例4
一种钢结构防腐施工工艺，与实施例5的区别在于：步骤S3中，底膜的厚度范围在1.0mm。
比较例5
一种钢结构防腐施工工艺，与实施例5的区别在于：步骤S3中，底膜的厚度范围在2.7mm。
比较例6
一种钢结构防腐施工工艺，与实施例5的区别在于：步骤S4中，底漆的环氧树脂乳液未经过改性处理。
比较例7
一种钢结构防腐施工工艺，与实施例5的区别在于：步骤S4中，底漆的促进剂为DMP-30、EP-184、三乙醇胺以质量比为2:1:1组成的混合物。
各实施例以及比较例的检测数据见表3。
对实施例1-10以及比较例1-7进行防腐施工后成品进行取样并分别设置为试样1-17。
实验1
根据《GB/T1771-2007色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定》测试试样1-17的防腐层的耐腐蚀性能。
实验2
根据《ISO 2409-2007色漆和清漆划格试验》测试试样1-17的防腐层的附着力(级)。
表3 试样1-17进行实验1以及实验2的测试结果。
Figure BDA0002314054720000151
根据表3中试样5的数据可得，当底漆按照特定的组分及其质量份，且在涂装底漆前对钢结构的表面进行表面粗糙度预处理，有利于增大钢结构的表面与底膜之间的接触面积，从而有利于提高防腐层与钢结构表面的附着强度；采用喷砂除锈，且严格把控喷射角度以及喷嘴与钢结构表面的间距，有利于更加彻底地除锈，从而使得底漆更好地附着于钢结构表面。在喷涂底漆的过程中，保持喷壶的喷嘴与钢结构表面的距离在220-230mm之间，这样有利于使得底膜的厚度更均匀。
根据表3中试样1-5与试样11的数据可得，在喷涂底漆的过程中，当喷嘴与钢结构表面的距离大于300时，底漆容易发生难以附着在钢结构表面，从而容易导致钢结构表面的防腐层的防腐效果。
根据表3中试样1-5与试样12-13的数据可得，将钢结构的表面粗糙度控制在35～65μm之间，能够有效地提高底膜与钢结构表面的结合力，使得防腐层能够更加稳定地附着于钢结构的表面，从而使制得的防腐层不容易从钢结构表面脱离，进而有利于提升钢结构表面的防腐效果；当表面粗糙度为60μm时，钢结构粗糙的表面能够防止底膜的开裂；钢结构的表面粗糙度小于35μm时，不利于底漆与钢结构表面之间的附着力；钢结构的表面粗糙度大于65μm时，很容易导致底膜厚度分布不均匀，容易引起早期的锈蚀，同时容易导致底膜起泡。
根据表3中试样1-10与试样14-15的数据可得，底膜的厚度范围在1.2-2.5mm之间，一方面有利于保证底膜的与钢结构表面的附着力，另一方面有利于保证底膜的结构强度，有利于提升防腐层整体的防腐效果。当底膜的厚度小于1.2mm时，底膜与钢结构表面的附着力相对较小。当底膜的厚度大于2.7mm时，防腐层的耐酸性以及耐碱性较差，这容易导致防腐层整体的耐腐蚀性能较差。
根据表3中试样10与试样16-17的数据可得，环氧树脂乳液经过改性处理后，有利于增强底漆与钢结构表面之间的附着力，使得底膜与钢结构表面的结合更加牢固，同时有利于提高环氧树脂乳液的防腐性能，从而有利于提高底漆的防腐性能。促进剂采用DMP-30、EP-184、三乙醇胺，并按照特定比例对DMP-30、EP-184、三乙醇胺进行复配，当工作人员将底漆喷涂在钢结构的表面时，有利于提高底漆固化速率，同时有利于使得底膜的成膜效果好。
通过上述的检测结果可知，本发明按照特定的施工工艺以及配合特定的底漆对钢结构表面进行防腐施工，其底膜能够更好地与钢结构表面相互粘结，同时底膜和面层直接的结合力更强，从而使制得的防腐层整体不容易脱离钢结构表面，同时使得钢结构在防腐层的保护作用下不容易被腐蚀，进而有利于提升钢结构表面的防腐效果。
上述实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种钢结构防腐施工工艺，其特征是：包括以下步骤：
S1、钢结构表面清理：将需涂装部位的氧化皮、焊接飞溅物、油污以及尘土清理干净；
S2、喷砂除锈：将钢结构放置在马镫上，砂罐内装满石英砂，空气压缩机的压力保持在0.5-0.6Mpa，保持喷射角度在40-70°，喷嘴距离钢结构表面120-150mm之间，将石英砂均匀喷射到钢结构的表面，直至钢结构表面露出金属光泽，再使用毛刷将锈尘和残余磨料清除干净；
S3、钢结构表面粗糙度处理：采用砂轮对钢结构的表面打磨，使得钢结构具有一定的表面粗糙度，再使用棉纱将钢结构表面上的残余磨料清除干净；
S4、底漆制备；
S5、钢结构底漆涂装：喷涂底漆时，先将配置好的底漆装入喷壶内，保持喷壶的喷嘴距离钢结构表面220-230mm，然后移动喷壶实现对钢结构表面进行第一次涂装，第一次涂装后在30-35℃的环境下静置5-7h，再进行第二遍的涂装，第二遍涂装的喷涂方向要与第一遍喷涂方向垂直，完成第二遍的底漆涂装后在30-35℃的环境下静置5-6h，以在钢结构表面形成底膜；
S6、钢结构面漆涂装：涂装前先使用毛刷对底膜进行清理灰尘，再对底膜进行第一次喷涂面漆，在涂装过程中保持喷嘴与底膜之间的间距控制在100-120mm之间；待第一遍的面漆固化后，再进行第二次喷涂面漆，第二次喷涂面漆后，在30-35℃的环境下静置直至面漆自然固化，面漆附着在底膜上，以形成面层，面层与底膜组成防腐层；
S7、钢结构产品检查验收；
所述步骤S3中钢结构的表面粗糙度范围在35-65μm之间；
所述步骤S6中，在面漆涂装的过程中不断搅拌面漆；
局部修补和小面积钢结构采用手工涂抹方法施工。
2.根据权利要求1所述的一种钢结构防腐施工工艺，其特征是：所述步骤S3中钢结构的表面粗糙度为60μm。
3.根据权利要求1所述的一种钢结构防腐施工工艺，其特征是：所述步骤S3中，喷涂底漆时，喷壶的移动速度为12-15cm/s。
4.根据权利要求1所述的一种钢结构防腐施工工艺，其特征是：所述步骤S3中，底膜的厚度范围在1.2-2.5mm之间。
5.根据权利要求1所述的一种钢结构防腐施工工艺，其特征是：所述步骤S7中，防腐层的厚度范围在4.5-5mm之间。
6.根据权利要求1所述的一种钢结构防腐施工工艺，其特征是：所述步骤S4中，底漆包括以下质量份数的组分：
环氧树脂乳液35-60份
云母粉18-26份
滑石粉22-32份
腐蚀抑制剂4-10份
促进剂1-3份
分散剂0.5-1.2份
流平剂0.5-1份
消泡剂1.5-3份。
7.根据权利要求6所述的一种钢结构防腐施工工艺，其特征是：所述环氧树脂乳液为改性环氧树脂乳液，所述改性环氧树脂乳液包括以下质量份数的组分：E-12环氧树脂乳液30-35份、SG-2型聚氯乙烯5-6份、二甲苯6-9份、二茂铁0.5-1份、聚异丁烯3-4份、桐油酸酐2.5-4份、苄基三乙基溴化铵1-1.5份、氢氧化铝1.5-2.5、松香5-6份、尿素4-10份、氧化锌2.5-4份、2，4，6-三（二甲胺基甲基）苯酚5-6份、二氯过氧化苯甲酰0.1-0.2份、过氧化苯甲酸叔丁酯0.1-0.2份、甲基三乙氧基硅烷0.5-1份、抗氧剂1010 0.5-1份；
所述改性环氧树脂乳液的制备方法如下：
（1）将相应质量份的E-12环氧树脂乳液、SG-2型聚氯乙烯加热至110-120℃熔化；600-800转/分搅拌；
（2）加入相应质量份的二茂铁、氢氧化铝、桐油酸酐，升温至150-160℃，400-600转/分高速搅拌，反应1-2小时；
（3）加入其它物料，升温至180-200℃，800-1000转/分高速搅拌，保温反应1-2小时，冷却，得到改性环氧树脂乳液。
8.根据权利要求6所述的一种钢结构防腐施工工艺，其特征是：云母粉的目数为325-800目。
9.根据权利要求6所述的一种钢结构防腐施工工艺，其特征是：所述消泡剂为道康宁DC7。
10.根据权利要求6所述的一种钢结构防腐施工工艺，其特征是：所述促进剂包括DMP-30、EP-184、三乙醇胺中的一种或多种。
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