CN113109363B - 一种表征硅晶体中缺陷的方法 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种表征硅晶体中缺陷的方法，所述方法包括：对硅晶体的表面进行蚀刻，以去除目标厚度的硅晶体；对蚀刻后的所述硅晶体的水平表面进行光散射扫描，以得到所述水平表面的光散射颗粒扫描图、缺陷的光散射等效尺寸以及缺陷体密度；根据所述水平表面的光散射颗粒扫描图、所述光散射等效尺寸和所述缺陷体密度中的至少一种确定硅晶体中存在的缺陷的类型和/或每种缺陷在水平面上存在的缺陷区间。所述方法可以减少缺陷表征周期、减少表征成本、同时表征多种缺陷(空洞，氧沉淀，位错)，还可以提高表征精度，能够实现缺陷类型与缺陷区间的区分，具有高可靠性，适用所有晶体缺陷类别，操作简便，为一种环境友好型的原生缺陷检测手段。
Description
技术领域
本申请涉及硅晶体缺陷领域，具体而言涉及一种表征硅晶体中缺陷的方法。
背景技术
单晶硅是集成电路器件最重要的衬底材料，而在硅晶体生长和冷却过程中产生的原生缺陷会极大地影响器件性能。缺陷的表征对研究单晶硅中的缺陷形成和控制生长无缺陷单晶硅具有重大意义。
现有的表征方法需要长时间的热处理和复杂的化学处理，样品制备复杂，表征周期长，资源和人力成本高，表征精度不高，而且表征不同缺陷需要不同的方法，难以保证产品的产量和质量，同时对环境不友好。
因此需要进行改进，以解决上述问题。
发明内容
针对现有技术中存在的问题，本申请提供了一种表征硅晶体中缺陷的方法，所述方法包括：
对硅晶体的表面进行蚀刻，以去除目标厚度的硅晶体；
对蚀刻后的所述硅晶体的水平表面进行光散射扫描，以得到所述水平表面的光散射颗粒扫描图、缺陷的光散射等效尺寸以及缺陷体密度；
根据所述水平表面的光散射颗粒扫描图、所述光散射等效尺寸和所述缺陷体密度中的至少一种确定所述硅晶体中存在的缺陷的类型和/或每种缺陷在所述水平面上存在的缺陷区间。
可选地，对所述硅晶体的表面进行蚀刻包括：
对所述硅晶体的表面进行预处理，以去除所述硅晶体表面的氧化层；
对所述硅晶体表面进行蚀刻，蚀刻的气氛为七族氢化物，蚀刻的温度大于或等于700℃，蚀刻的气体流量为100sccm-1000sccm，蚀刻的时间为1s-1000s。
可选地，根据蚀刻出的缺陷数量和所述目标厚度计算所述缺陷体密度。
可选地，所述方法包括：
通过光散射颗粒扫描得到每个缺陷的光散射等效尺寸，根据所述光散射等效尺寸确定所述缺陷的类型。
可选地，根据所述光散射等效尺寸确定所述缺陷的类型包括：
在表征之前建立所述光散射等效尺寸与所述缺陷类型之间的对应关系；
在表征时通过光散射颗粒扫描获取样本的光散射等效尺寸之后，根据所述光散射等效尺寸和所述对应关系，确定样本中存在的缺陷的类型。
可选地，通过光散射颗粒扫描得到每个缺陷在所述水平面的位置，进而得到沿半径分布的所述缺陷体密度；
根据所述光散射等效尺寸确定的所述缺陷的类型以及每种缺陷类型所具有的所述缺陷体密度的特点划分出每种缺陷的缺陷区间，其中，每种缺陷具有特定数值范围的所述缺陷体密度。
可选地，在所述硅晶体的不同厚度处，每种缺陷具有的所述缺陷体密度的特定数值范围不同，所述方法还包括获取所述硅晶体的不同厚度处每种缺陷具有的所述缺陷体密度的特定数值范围。
可选地，根据所述缺陷的类型以及每种缺陷类型所具有的所述缺陷体密度的特点结合缺陷相邻规律划分出每种缺陷的缺陷区间。
可选地，所述缺陷的类型包括孔洞、氧沉淀、自间隙原子聚集缺陷和错位缺陷。
可选地，所述缺陷区间包括空位聚集区、氧化诱生层错区、纯净空位区、纯净自间隙原子区和自间隙原子聚集区。
可选地，根据所述水平表面的光散射颗粒扫描图和缺陷相邻规律确定所述缺陷的类型和划分出每种缺陷的缺陷区间。
为了解决目前存在的技术问题，本申请提供了表征硅晶体中缺陷的方法，在所述方法中通过对蚀刻后的硅晶体的水平表面进行光散射扫描，以得到所述水平表面的光散射颗粒扫描图、蚀刻后缺陷的光散射等效尺寸以及缺陷体密度；并根据所述水平表面的光散射颗粒扫描图、所述蚀刻后缺陷的光散射等效尺寸和所述缺陷体密度中的至少一种确定所述硅晶体中存在的缺陷的类型和/或每种缺陷在所述水平面上存在的缺陷区间。所述方法可以减少缺陷表征周期、减少表征成本、同时表征多种缺陷(空洞，氧沉淀，位错)，还可以提高表征精度，能够实现缺陷类型与缺陷区间的区分，具有高可靠性，适用所有晶体缺陷类别，操作简便，为一种环境友好型的原生缺陷检测手段。
附图说明
通过结合附图对本发明实施例进行更详细的描述，本发明的上述以及其它目的、特征和优势将变得更加明显。附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中，相同的参考标号通常代表相同部件或步骤。在附图中，
图1A为本申请一实施例中所述缺陷类型的结构示意图；
图1B为本申请一实施例中所述硅晶体蚀刻前的光散射颗粒扫描示意图；
图1C为本申请一实施例中所述硅晶体蚀刻后的光散射颗粒扫描示意图；
图1D为本申请一实施例中所述硅晶体蚀刻前的硅晶体剖面结构示意图；
图1E为本申请一实施例中所述硅晶体蚀刻后的硅晶体剖面结构示意图；
图2A为本申请一实施例中所述硅晶体蚀刻后的光散射等效尺寸的示意图；
图2B为图2A中所述硅晶体蚀刻后的光散射等效尺寸的示意图的分解示意图；
图2C为本申请一实施例中所述硅晶体蚀刻后的缺陷体密度的示意图；
图3A为本申请另一实施例中所述硅晶体蚀刻后的光散射等效尺寸的示意图；
图3B为图3A中所述硅晶体蚀刻后的光散射等效尺寸的示意图的分解示意图；
图3C为本申请另一实施例中所述硅晶体蚀刻后的缺陷体密度的示意图；
图4为本申请一实施例中所述表征硅晶体中缺陷的方法的流程示意图。
具体实施方式
在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本申请更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员而言显而易见的是，本申请可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本申请发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。
应当理解的是，本申请能够以不同形式实施，而不应当解释为局限于这里提出的实施例。相反地，提供这些实施例将使公开彻底和完全，并且将本申请的范围完全地传递给本领域技术人员。在附图中，为了清楚，层和区的尺寸以及相对尺寸可能被夸大。自始至终相同附图标记表示相同的元件。
应当明白，尽管可使用术语第一、第二、第三等描述各种元件、部件、区、层和/或部分，这些元件、部件、区、层和/或部分不应当被这些术语限制。这些术语仅仅用来区分一个元件、部件、区、层或部分与另一个元件、部件、区、层或部分。因此，在不脱离本申请教导之下，下面讨论的第一元件、部件、区、层或部分可表示为第二元件、部件、区、层或部分。
空间关系术语例如“在...下”、“在...下面”、“下面的”、“在...之下”、“在...之上”、“上面的”等，在这里可为了方便描述而被使用从而描述图中所示的一个元件或特征与其它元件或特征的关系。应当明白，除了图中所示的取向以外，空间关系术语意图还包括使用和操作中的器件的不同取向。
在此使用的术语的目的仅在于描述具体实施例并且不作为本申请的限制。在此使用时，单数形式的“一”、“一个”和“所述/该”也意图包括复数形式，除非上下文清楚指出另外的方式。还应明白术语“组成”和/或“包括”，当在该说明书中使用时，确定所述特征、整数、步骤、操作、元件和/或部件的存在，但不排除一个或更多其它的特征、整数、步骤、操作、元件、部件和/或组的存在或添加。在此使用时，术语“和/或”包括相关所列项目的任何及所有组合。
这里参考作为本申请的理想实施例(和中间结构)的示意图的横截面图来描述发明的实施例。这样，可以预期由于例如制造技术和/或容差导致的从所示形状的变化。因此，本申请的实施例不应当局限于在此所示的区的特定形状，而是包括由于例如制造导致的形状偏差。因此，图中显示的区实质上是示意性的，它们的形状并不意图显示器件的区的实际形状且并不意图限定本申请的范围。
为了解决本申请的问题，本发明提供了表征硅晶体中缺陷的方法，如图4所示，所述方法包括：
步骤S1：对硅晶体的表面进行蚀刻，以去除目标厚度的硅晶体；
步骤S2：对蚀刻后的硅晶体的水平表面进行光散射扫描，以得到所述水平表面的光散射颗粒扫描图、蚀刻后缺陷的光散射等效尺寸以及缺陷体密度；
步骤S3：根据所述水平表面的光散射颗粒扫描图、所述蚀刻后缺陷的光散射等效尺寸和所述缺陷体密度中的至少一种确定所述硅晶体中存在的缺陷的类型和/或每种缺陷在所述水平面上存在的缺陷区间。
所述方法可以减少缺陷表征周期、减少表征成本、同时表征多种缺陷(空洞，氧沉淀，位错)，还可以提高表征精度，能够实现缺陷类型与缺陷区间的区分，具有高可靠性，适用所有晶体缺陷类别，操作简便，为一种环境友好型的原生缺陷检测手段。
下面结合附图对本申请所述方法进行详细的说明，其中，图1A为本申请一实施例中所述缺陷类型的结构示意图；图1B为本申请一实施例中所述硅晶体蚀刻前的光散射颗粒扫描示意图；图1C为本申请一实施例中所述硅晶体蚀刻后的光散射颗粒扫描示意图；图1D为本申请一实施例中所述硅晶体蚀刻前的硅晶体剖面结构示意图；图1E为本申请一实施例中所述硅晶体蚀刻后的硅晶体剖面结构示意图。
在本申请中所述缺陷表征方法针对的是半导体材料，可以为硅、锗、硅锗合金、砷化镓、磷化铟等可以在高温下被气相氯化氢刻蚀的半导体材料，并不局限于某一种，在本申请中以单晶硅为例进行说明。
其中，所述硅晶体可以为通过切克劳斯基法(以下简称为CZ法)制作的单晶硅，当然也可以通过其他方法制备在此不再赘述。
下面结合附图1A-1C对缺陷的类型进行详细的说明。其中图1A为生长速度与结晶的缺陷分布的示意图，在对这些缺陷进行说明之前，首先，对单晶硅中被称为空位(Vacancy)的空孔型点缺陷、及称为自间隙-硅(Interstitial-Si)的晶格间隙型硅点缺陷的浓度的决定因素，进行常识性说明。
在单晶硅中，所谓V区域是指空位也就是硅原子缺失产生的凹部、孔等聚集的区域，所谓I区域是指因存在多余硅原子而生成错位或多余硅原子团聚集的区域，且在V区域和I区域之间存在没有原子不足或多余原子地中性(Neutral，以下简称为N)区域。
上述两个缺陷的浓度由晶体生长速度和结晶中的固熔液界面近旁的温度梯度G的关系决定，已经确知在V区域和I区域的区域临界周边被称为OISF(氧化膜层错缺陷，Oxidation Indused Stacking Fault)的缺陷，从结晶生长轴垂直方向的断面看时，呈环状分布(以下称为OISF环)。
这些由结晶生长引起的缺陷，使用在结晶中固熔液界面近侧温度梯度较大的炉内构造的CZ直拉炉的场合，当生长速度延结晶轴方向由高速到低速变化时，得到如图1A所示的缺陷分布图。
将这些由结晶生长而引起的缺陷分类，例如生长速度较高的时候，由空孔型点缺陷集中而引起生长缺陷高密度地存在于晶径方向的所有区域，存在这些缺陷的区域被称为空位聚集区(V-rich区)，如图1A所示。并且，当生长速度下降时，随着生长速度的降低在结晶周边生成氧化诱生层错区(OISF环)，如果再降低生长速度则环的直径减小，在该环的外侧生成纯净空位区Pv，随着速度的降低在生长速度和晶体生长完全匹配时生成V/I边界区，所述边界区的晶体具有完美晶型不存在任何缺陷，随着生长速度的进一步降低成为I-rich区域，在V/I边界区和所述I-rich区域之间还形成有纯净自间隙原子区(pureinterstitial)和自间隙原子聚集区(B-band，B-defect)。
本申请所述方法能够表征上述所有的缺陷类型，适用性更加广泛。
在所述步骤S1中，为了更好的对所述缺陷进行表征，在得到硅晶体之后需要对所述硅晶体进行蚀刻，由于在晶格失配的缺陷处气相反应速率不同于完美晶体，同时又因为某些缺陷中的异质元素气相反应具有各向异性，因此在缺陷处会产生特定的刻蚀形貌从而被光散射技术探测到，如图1D所示，所述缺陷为蚀刻之前的结构示意图，图1E为蚀刻后的缺陷的形貌。
具体地，对所述硅晶体的表面进行蚀刻包括：
对所述硅晶体的表面进行预处理，以去除所述硅晶体表面的杂质层；
对所述硅晶体表面进行蚀刻，蚀刻的气氛为七族氢化物；蚀刻的温度大于等于700℃，蚀刻气体流量为(100-1000)sccm，蚀刻的时间为(1-1000)s。
在本申请的一实施例中，使用外延反应炉对单晶硅片进行气相化学高温反应法，具体步骤如下：
1、单晶硅片在≥1000℃，如在>1050℃,优选在1100℃左右，在(10-1000)slm H2范围，或者在(20-80)slm H2范围，或者在60slm H2流速条件下高温加热(1-1000)s或者(10-500)s，或者(50-100)s左右；
2、温度降到≥700℃，例如温度降到900℃，在氢气气氛中通入(100-1000)sccm或者(100-500)sccm或者300sccm左右的七族氢化物，比如，HF，HCl，HBr，HI等刻蚀气体，在一示例中选择HCl刻蚀气体；
3、气相反应(1-1000)s或(10-500)s或(50-200)s左右，最后在800℃结束取出。
其中，图1B为本申请一实施例中所述硅晶体蚀刻前的光散射颗粒扫描示意图；图1C为本申请一实施例中所述硅晶体蚀刻后的光散射颗粒扫描示意图；从图1B和1C的对比可以看出，经过目标厚度的蚀刻，在蚀刻后得到的水平表面上各种缺陷可以更加容易被观察到。
在所述步骤S2中，在对所述硅晶片进行蚀刻之后，对硅晶体的水平表面进行光散射扫描，以得到所述水平表面的光散射颗粒扫描图、蚀刻后缺陷的光散射等效尺寸以及缺陷体密度等各种用于表征缺陷的数据。
在本申请中，由于某些缺陷中的异质元素气相反应具有各向异性，经所述步骤S1的蚀刻，在缺陷处会产生特定的刻蚀形貌，在该步骤中通过光散射技术对特定的刻蚀形貌进行探测，以在后续的步骤中判断缺陷的类型。
其中，所述步骤S2的光散射扫描方法可以根据需要进行设定，例如选择扫描的参数和模式，在此不做限定。
在获得所述光散射颗粒扫描图、蚀刻后缺陷的光散射等效尺寸以及缺陷体密度等各种用于表征缺陷的数据之后，在所述步骤S3中根据所述光散射颗粒扫描图、所述蚀刻后缺陷的光散射等效尺寸和所述缺陷体密度中的至少一种确定所述硅晶体中存在的缺陷的类型和/或每种缺陷在所述水平面上存在的缺陷区间。
在本申请中，由于不同缺陷的特征形貌不同，可以通过光散射等效尺寸(latexsphere equivalent size,LSE size)进行区分，由于不同缺陷区间的缺陷体密度与空间分布不同，可以通过光散射颗粒密度分布进行区分。
在本申请的一实施例中，在获取所述光散射颗粒扫描图之后，还可以根据光散射颗粒扫描图直接对缺陷的类型进行判断，例如当所述光散射颗粒扫描图简单并且便于观察确定，在该情况下也可以根据光散射颗粒扫描图以及缺陷相邻规律确定所述缺陷的类型和划分出每种缺陷的缺陷区间。
其中，缺陷相邻规律是指在蚀刻得到的水平面上，在从圆心沿半径向外延伸的方向上，所述缺陷的分布具有特定的规律，如1B中第一幅图，从圆心沿半径向外延伸的方向上依次为空位聚集区(V-rich)，氧化诱生层错(OISF)以及纯净空位区(Pv)，其中三者之间的位置关系是确定的，因此在确定其中一种缺陷的种类和位置之后，可以根据该分布的特定规律确定相邻位置的缺陷类型。所述缺陷相邻规律在没有特殊说明的情况下，下文均参照该解释。
在本申请的一实施例中，通过光散射等效尺寸(latex sphere equivalent size,LSE size)区分不同缺陷的类型包括：
通过光散射颗粒扫描得到每个缺陷的光散射等效尺寸，根据所述光散射等效尺寸确定所述缺陷的类型。
为了实现上述目的，在表征之前建立所述光散射等效尺寸与所述缺陷类型之间的对应关系；例如在本申请的一实施例中，通过大量的数据，确定每种缺陷的光散射等效尺寸(latex sphere equivalent size,LSE size)，根据上述数据建立两者之间的对应关系，通过光散射颗粒扫描获取样本的光散射等效尺寸之后，根据所述光散射等效尺寸和所述对应关系，确定样本中存在的缺陷的类型。
在本申请的一实施例中，还可以建立数据库，在所述数据库中保存有光散射等效尺寸(latex sphere equivalent size,LSE size)和对应的缺陷类型，然后还可以通过深度学习方法或者网络学习方法学习两者之间的对应关系，从而在获得所述光散射等效尺寸之后，可以自动的得到缺陷的类型。
在本申请中所述判断方法可以为自动，也可以为用户人工判断，并不局限于某一种。
在本申请的另一实施例中，通过光散射颗粒扫描得到每个缺陷在所述水平面的位置，进而得到沿半径分布的所述缺陷体密度；其中，所述缺陷体密度为单位面积的缺陷数量除以刻蚀厚度，每种缺陷具有特定数值范围的所述缺陷体密度。
在根据所述光散射等效尺寸确定的所述缺陷的类型之后，再根据每种缺陷类型所具有的所述缺陷体密度的特点划分出每种缺陷的缺陷区间。
在本申请中，同样通过大量的数据来获取每种缺陷的所述缺陷体密度的特定数值范围。
需要说明的是在所述硅晶体的不同厚度处，每种缺陷具有的所述缺陷体密度的特定数值范围不同，所述方法还包括获取所述硅晶体的不同厚度处每种缺陷具有的所述缺陷体密度的特定数值范围。
在另一实施例中，所述方法还包括根据所述缺陷的类型以及每种缺陷类型所具有的所述缺陷体密度的特点结合缺陷相邻规律划分出每种缺陷的缺陷区间。
下面结合附图对所述表征方法进行详细的说明，在一实施例中，其中，图2A为本申请一实施例中所述硅晶体蚀刻后的光散射等效尺寸的示意图；图2B为图2A中所述硅晶体蚀刻后的光散射等效尺寸的示意图的分解示意图；图2C为本申请一实施例中所述硅晶体蚀刻后的缺陷体密度的示意图。
在该实施例中，第一步：通过光散射颗粒扫描得到每个缺陷的光散射等效尺寸，根据光散射等效尺寸和缺陷的类型之间的对应关系，根据光散射等效尺寸分布确定硅晶片中存在哪些缺陷类型，如图2A和2B所示，该硅晶片中存在3个缺陷峰分别为小尺寸的氧沉淀，大尺寸氧沉淀和空洞。由于小尺寸的氧沉淀峰存在于Pv，大尺寸氧沉淀峰存在OISF，空洞存在于V-rich，因此可以得知该硅晶片中存在V-rich，OISF和Pv这三种缺陷区间，但此时不知道具体的缺陷区间范围与位置如何。
第二步：通过光散射颗粒扫描得到每个缺陷在硅晶片的位置进而得到沿半径分布的缺陷密度(单位面积的缺陷数量除以刻蚀厚度)，因为已知该硅晶片中存在V-rich，OISF，Pv这三种缺陷区间，再根据不同缺陷区间密度特点，如图2C所示，V-rich 1E6～1E7(cm-3)，OISF 1E8(cm-3)，Pv 0～1E8(cm-3)以及缺陷相邻规律划分出缺陷区间V-rich，OISF和Pv。
在本申请的另一实施例中，图3A为本申请另一实施例中所述硅晶体蚀刻后的光散射等效尺寸的示意图；图3B为图3A中所述硅晶体蚀刻后的光散射等效尺寸的示意图的分解示意图；图3C为本申请另一实施例中所述硅晶体蚀刻后的缺陷体密度的示意图。
在该实施例中，第一步：通过光散射颗粒扫描得到每个缺陷的光散射等效尺寸，根据光散射等效尺寸分布确定硅晶片中存在哪些缺陷类型，如图3A和3B所示，根据光散射等效尺寸和缺陷的类型之间的对应关系，该硅晶片中存在4个缺陷峰，两个小的峰为小的位错，两个大的峰为大的位错或位错环或位错环团簇。因此可以得知该硅晶片中存在I-rich缺陷区间，但此时不知道具体的缺陷区间范围与位置如何。
第二步：通过光散射颗粒扫描得到每个缺陷在硅晶片的位置进而得到沿半径分布的缺陷密度(单位面积的缺陷数量除以刻蚀厚度)，因为已知该硅晶片中存在I-rich，再根据不同缺陷区间密度特点，如图3C所示，I-rich 0～1E7(cm-3)以及缺陷相邻规律(I-rich紧邻无缺陷区域)划分出缺陷区间I-rich。
为了解决目前存在的技术问题，本申请提供了表征硅晶体中缺陷的方法，在所述方法中通过对蚀刻后的硅晶体的水平表面进行光散射扫描，以得到所述水平表面的光散射颗粒扫描图、蚀刻后缺陷的光散射等效尺寸以及缺陷体密度；并根据所述水平表面的光散射颗粒扫描图、所述蚀刻后缺陷的光散射等效尺寸和所述缺陷体密度中的至少一种确定所述硅晶体中存在的缺陷的类型和/或每种缺陷在所述水平面上存在的缺陷区间。所述方法可以减少缺陷表征周期、减少表征成本、同时表征多种缺陷(空洞，氧沉淀，位错)，还可以提高表征精度，能够实现缺陷类型与缺陷区间的区分，具有高可靠性，适用所有晶体缺陷类别，操作简便，为一种环境友好型的原生缺陷检测手段。
尽管这里已经参考附图描述了示例实施例，应理解上述示例实施例仅仅是示例性的，并且不意图将本申请的范围限制于此。本领域普通技术人员可以在其中进行各种改变和修改，而不偏离本申请的范围和精神。所有这些改变和修改意在被包括在所附权利要求所要求的本申请的范围之内。
本领域普通技术人员可以意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、或者计算机软件和电子硬件的结合来实现。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本申请的范围。
在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的设备和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的设备实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个设备，或一些特征可以忽略，或不执行。
在此处所提供的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解，本申请的实施例可以在没有这些具体细节的情况下实践。在一些实例中，并未详细示出公知的方法、结构和技术，以便不模糊对本说明书的理解。
类似地，应当理解，为了精简本申请并帮助理解各个发明方面中的一个或多个，在对本申请的示例性实施例的描述中，本申请的各个特征有时被一起分组到单个实施例、图、或者对其的描述中。然而，并不应将该本申请的方法解释成反映如下意图：即所要求保护的本申请要求比在每个权利要求中所明确记载的特征更多的特征。更确切地说，如相应的权利要求书所反映的那样，其发明点在于可以用少于某个公开的单个实施例的所有特征的特征来解决相应的技术问题。因此，遵循具体实施方式的权利要求书由此明确地并入该具体实施方式，其中每个权利要求本身都作为本申请的单独实施例。
本领域的技术人员可以理解，除了特征之间相互排斥之外，可以采用任何组合对本说明书(包括伴随的权利要求、摘要和附图)中公开的所有特征以及如此公开的任何方法或者设备的所有过程或单元进行组合。除非另外明确陈述，本说明书(包括伴随的权利要求、摘要和附图)中公开的每个特征可以由提供相同、等同或相似目的替代特征来代替。
此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此所述的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本申请的范围之内并且形成不同的实施例。例如，在权利要求书中，所要求保护的实施例的任意之一都可以以任意的组合方式来使用。
应该注意的是上述实施例对本申请进行说明而不是对本申请进行限制，并且本领域技术人员在不脱离所附权利要求的范围的情况下可设计出替换实施例。在权利要求中，不应将位于括号之间的任何参考符号构造成对权利要求的限制。本申请可以借助于包括有若干不同元件的硬件以及借助于适当编程的计算机来实现。在列举了若干装置的单元权利要求中，这些装置中的若干个可以是通过同一个硬件项来具体体现。单词第一、第二、以及第三等的使用不表示任何顺序。可将这些单词解释为名称。
Claims (7)
1.一种表征硅晶体中缺陷的方法，其特征在于，所述方法包括：
对硅晶体的表面进行蚀刻，以去除目标厚度的硅晶体；
对蚀刻后的所述硅晶体的水平表面进行光散射扫描，以得到所述水平表面的光散射颗粒扫描图、缺陷的光散射等效尺寸以及缺陷体密度；
根据所述水平表面的光散射颗粒扫描图、所述光散射等效尺寸和所述缺陷体密度确定所述硅晶体中存在的缺陷的类型和每种缺陷在所述水平表面上存在的缺陷区间；
其中，根据蚀刻出的缺陷数量和所述目标厚度计算所述缺陷体密度；
所述根据所述水平表面的光散射颗粒扫描图、所述光散射等效尺寸和所述缺陷体密度确定所述硅晶体中存在的缺陷的类型和每种缺陷在所述水平表面上存在的缺陷区间包括：
通过光散射颗粒扫描得到每个缺陷的光散射等效尺寸，根据所述光散射等效尺寸确定所述缺陷的类型；通过光散射颗粒扫描得到每个缺陷在所述水平表面的位置，进而得到沿半径分布的所述缺陷体密度；根据所述光散射等效尺寸确定的所述缺陷的类型以及每种缺陷类型所具有的所述缺陷体密度的特点划分出每种缺陷的缺陷区间，其中，每种缺陷具有特定数值范围的所述缺陷体密度。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，对所述硅晶体的表面进行蚀刻包括：
对所述硅晶体的表面进行预处理，以去除所述硅晶体表面的氧化层；
对所述硅晶体表面进行蚀刻，蚀刻的气氛为七族氢化物，蚀刻的温度大于或等于700℃，蚀刻的气体流量为100sccm -1000sccm，蚀刻的时间为1s -1000s。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，根据所述光散射等效尺寸确定所述缺陷的类型包括：
在表征之前建立所述光散射等效尺寸与所述缺陷类型之间的对应关系；
在表征时通过光散射颗粒扫描获取样本的光散射等效尺寸之后，根据所述光散射等效尺寸和所述对应关系，确定样本中存在的缺陷的类型。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述硅晶体的不同厚度处，每种缺陷具有的所述缺陷体密度的特定数值范围不同，所述方法还包括获取所述硅晶体的不同厚度处每种缺陷具有的所述缺陷体密度的特定数值范围。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，根据所述缺陷的类型以及每种缺陷类型所具有的所述缺陷体密度的特点结合缺陷相邻规律划分出每种缺陷的缺陷区间。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述缺陷的类型包括孔洞、氧沉淀、自间隙原子聚集缺陷和错位缺陷。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述缺陷区间包括空位聚集区、氧化诱生层错区、纯净空位区、纯净自间隙原子区和自间隙原子聚集区。
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