CN113104764B - 一种综合管廊的装配式标准节施工用运输系统 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种综合管廊的装配式标准节施工用运输系统，其包括两组移运组件；每组所述移运组件包括导向板和移运车每一所述移运车上设置有顶升组件，所述顶升组件包括顶接板和多个顶升油缸；所有所述顶升油缸设置于移运车上，所述顶接板设置于所有顶升油缸的活塞杆一端；每块所述顶接板上设置有平移组件，所述平移组件包括驱动电机、推进丝杆、定位座、载物板和多块支撑板；所有所述支撑板设置于载物板下表面，所述顶接板上表面沿长度方向设置有滑移槽，所述驱动电机和定位座均设置于顶接板上表面，每一所述支撑板外侧壁贯穿设置有与推进丝杆螺纹配合的适配槽。本申请具有有效降低操作人员在基坑内控制标准件对位、安装的工作难度的效果。

Description

一种综合管廊的装配式标准节施工用运输系统

技术领域

本申请涉及运输系统的领域，尤其是涉及一种综合管廊的装配式标准节施工用运输系统。

背景技术

综合管廊是一种建造于城市地下的隧道空间，综合管廊的主要作用是于地下铺设电气、通信和给排水等工程管线，缓解地上土地资源供应紧张的现象。在综合管廊的建造施工中，装配式标准节是铺设工程管线的主要承载体。

在装配式标准节的安装中，操作人员大多先通过起重吊运机将标准节吊运至综合管廊的安装点处。之后，操作人员通过撬棍等工具微调标准节的位置，使得标准节与已安装的标准节或相应的参照物对位。在标准节对位完成后，操作人员再通过预留的预应力筋拉紧对位完成的标准节，以完成标准节的安装。

针对上述中的相关技术，发明人认为存在有标准节大多体积大、质量重，使得操作人员对吊运的标准节控制难度高、对位精准度低，进而极大地增加了操作人员安装标准节时的施工难度，并极易造成工程进度拖延的缺陷。

发明内容

为了改善操作人员不易控制吊运的标准节以精准对位、安装的问题，本申请提供了一种综合管廊的装配式标准节施工用运输系统。

本申请提供的一种综合管廊的装配式标准节施工用运输系统采用如下的技术方案：

一种综合管廊的装配式标准节施工用运输系统，包括两组移运组件；每组所述移运组件包括导向板和移运车，所述移运车位于导向板上表面；每一所述移运车上设置有顶升组件，所述顶升组件包括顶接板和多个顶升油缸；所有所述顶升油缸设置于移运车上，所述顶接板沿水平方向设置于所有顶升油缸的活塞杆远离移运车方向的一端；每块所述顶接板上设置有平移组件，所述平移组件包括驱动电机、推进丝杆、定位座、载物板和多块支撑板；所有所述支撑板设置于载物板下表面，两块所述载物板用于共同承载待安装的标准节；所述顶接板上表面沿长度方向设置有便于支撑板抵入的滑移槽，所述驱动电机和定位座均设置于顶接板上表面，所述推进丝杆沿水平方向设置于驱动电机的活塞杆长度方向的一端，所述推进丝杆远离驱动电机方向的一端转动设置于定位座内，每一所述支撑板外侧壁贯穿设置有与推进丝杆螺纹配合的适配槽。

通过采用上述技术方案，载物板坐设于顶接板上表面，两块载物板可共同较为稳定地承接待安装的标准件；移运车可沿导向板的长度方向快速位移，进而有效提高了标准件在基坑内的位移效率，便于标准件快速移运至基坑任意位置的安装点处；顶升油缸可将顶接板、载物板和标准件向上抬升一定高度，以实现标准件在不同高度的安装点处的快速定位；载物板可相对顶接板的长度方向位移，进而便于标准件在特定高度处微调位置，以进一步提高操作人员对位标准件的便捷度及精准度；此过程极大地降低了操作人员在基坑对对位、安装标准件时的施工难度，有效控制了工程的整体施工进度。

优选的，所述支撑板朝向顶接板的一端设置有矩形槽，所述支撑板于矩形槽内转动设置有导向轮。

通过采用上述技术方案，导向轮使得支撑板在滑移槽内的滑动摩擦转变为滚动摩擦，进而极大地降低了支撑板相对顶接板的摩擦系数，提高了支撑板相对顶接板滑移的便捷度及速度，提高了载物板带动标准件沿水平方向位移、微调的速度及便捷度。

优选的，所述顶接板与导向板共同设置有定向组件，所述定向组件包括限位方柱、抵接板和固定螺栓；所述抵接板设置于限位方柱高度方向的一端，所述顶接板外侧壁设置有便于限位方柱抵入的内嵌槽，所述导向板上表面设置有便于限位方柱抵入的预设槽，所述固定螺栓用于固定连接抵接板和顶接板。

通过采用上述技术方案，限位方柱抵入内嵌槽内腔后，限位方柱沿纵向滑移一端距离后可抵入预设槽内，抵接板下表面与顶接板上表面相抵后，固定螺栓固定连接抵接板和顶接板，使得限位方柱与顶接板固定连接，限位方柱限定了顶接板相对导向板的位置，进而有效减少了移运车在导向板上出现移运偏晃的现象，保障了两组移运组件共同运载标准件时的稳定性。

优选的，两块所述顶接板共同设置有连接组件，所述连接组件包括连接梁、端部板和连接螺栓；所述端部板设置于连接梁长度方向的两端，所述端部板靠近顶接板方向的一端与顶接板固定连接，所述连接螺栓用于固定连接端部板和限位方柱。

通过采用上述技术方案，端部板与顶接板相互朝向的侧壁焊接，端部板与限位方柱相互朝向的侧壁通过连接螺栓固定连接，进而使得连接梁稳定固定于两块顶接板之间，提高了两组移运组件共同移运标准件时的同步性及稳定性。

优选的，所述载物板和顶接板共同设置有锁止组件，所述锁止组件包括限位筒、锁止丝杆和手动轮；所述限位筒设置于顶接板上表面，所述手动轮设置于锁止丝杆长度方向的一端，所述载物板上表面贯穿设置有便于锁止丝杆穿过的让位孔，所述锁止丝杆远离手动轮方向的一端螺纹配合于限位筒内。

通过采用上述技术方案，操作人员可通过手动轮快速旋拧锁止丝杆，当锁止丝杆在限位筒内螺纹旋拧一定深度后，锁止丝杆有效限定了载物板相对限位筒的位置，进而有效限定了载物板相对顶接板的位置，减少了移运车移运过程中，出现标准件出现随载物板松晃、偏动的现象，保障了标准件的移运稳定性。

优选的，所述锁止丝杆与载物板共同设置有限位组件，所述限位组件包括辅助筒、水平板和纵向板；所述水平板设置于载物板上表面，所述辅助筒设置于水平板上表面，所述水平板上表面且位于辅助筒处贯穿设置有便于锁止丝杆穿过的通连孔；所述纵向板设置于水平板外侧壁，以用于限定标准节在载物板上的位置。

通过采用上述技术方案，锁止丝杆抵入辅助筒内腔后，辅助筒可对锁止丝杆提供侧向支撑，进而以保障锁止丝杆的纵垂度及锁止丝杆与限位筒的连接强度；同时，锁止丝杆相对辅助筒的限位，有效保障了水平板在载物板上表面的位置稳定性，并使得两块纵向板同时抵紧标准件，进一步保障了标准件在载物板上的位置稳定性。

优选的，所述辅助筒上表面转动设置有两个卡位环板，所述锁止丝杆外侧壁设置有便于卡位环板抵入的标记槽，每一所述卡位环板其中一端设置有让位平面。

通过采用上述技术方案，当锁止丝杆脱离限位筒内腔后，且锁止丝杆位于载物板上方后，标记槽位于辅助筒上方，操作人员可转动卡位环板并使卡位环板抵入标记槽内，以限定锁止丝杆在辅助筒内的位置；当锁止丝杆需要锁止于限位筒内腔时，操作人员可转动卡合环板并使让位平面朝向标记槽，以便锁止丝杆相对辅助筒活动。

优选的，所述纵向板远离水平板方向的侧壁设置有贴合件。

通过采用上述技术方案，贴合件可通过自身的压缩形变抵紧于纵向板与标准件之间，同时，贴合件外侧壁静摩擦系数较大的特性可有效减少标准件相对纵向板出现松晃、偏动的现象，进而进一步提高了纵向板对标准件的限位效果，以及标准件在载物板上的位置稳定性。

优选的，所述纵向板上表面设置有固定板，所述固定板外侧壁穿设有用于限定标准件位置的定向柱，所述定向柱外缘设置有与固定板磁性相吸的磁性板。

通过采用上述技术方案，定向柱穿过固定板后可抵入标准件外侧壁预设的通孔内，以进一步限定标准件相对纵向板的位置；磁性板与固定板相互靠近后磁性相吸，以保障定向柱与标准件的抵接强度。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.移运车可快速将待安装的标准件移运至指定位置处，顶升油缸可快速将标准件抬升至指定安装的高度线处，驱动电机可控制推进丝杆转动，进而使得支撑板沿推进丝杆的长度方向位移，以使标准件沿水平位移；此过程极大地提高了操作人员控制标准件在基坑内位移、对位安装的便捷度及精准度，进而有效降低了操作人员的施工难度；

2.锁止丝杆在限位筒内螺纹旋拧一定深度后，锁止丝杆可有效限定载物板相对限位筒的位置，进而有效限定了载物板相对顶接板的位置，减少了移运车移运过程中，出现标准件出现随载物板松晃、偏动的现象，保障了标准件在载物板上的移运稳定性。

附图说明

图1是本申请实施例的一种综合管廊的装配式标准节施工用运输系统的结构示意图；

图2是限位方柱和顶接板连接关系的爆炸示意图；

图3是顶接板和载物板连接关系的爆炸示意图；

图4是卡位环板和锁止丝杆位置关系的示意图。

附图标记说明：1、移运组件；11、导向板；111、预设槽；12、移运车；2、顶升组件；21、顶升油缸；22、顶接板；221、内嵌槽；222、滑移槽；3、平移组件；31、驱动电机；32、推进丝杆；33、定位座；34、载物板；341、让位孔；35、支撑板；351、适配槽；352、矩形槽；353、导向轮；4、定向组件；41、限位方柱；42、抵接板；43、固定螺栓；5、连接组件；51、连接梁；52、端部板；53、连接螺栓；6、锁止组件；61、限位筒；62、锁止丝杆；621、标记槽；63、手动轮；7、限位组件；71、水平板；711、通连孔；72、纵向板；721、贴合件；722、固定板；723、定向柱；724、磁性板；73、辅助筒；731、卡位环板；732、让位平面。

具体实施方式

以下结合附图1-4对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种综合管廊的装配式标准节施工用运输系统。参照图1和图2，一种综合管廊的装配式标准节施工用运输系统包括两组移运组件1。两组移运组件1并排设置于综合管廊的基坑内底壁，每组移运组件1包括导向板11和移运车12，移运车12通过导向板11移运。移运车12上设置有顶升组件2，顶升组件2包括顶接板22和多个顶升油缸21，顶接板22通过顶升油缸21设置于移运车12上方。顶接板22上设置有平移组件3，平移组件3包括驱动电机31、推进丝杆32、定位座33、载物板34和多块支撑板35。

参照图1和图2，载物板34通过支撑板35架设于顶接板22上表面，两组移运组件1上的两块支撑板35共同承接待安装的标准件，移运车12将标准件移运至指定地点处以准备安装。所有顶升油缸21同时做功以向上抬升载物板34至指定高度处，驱动电机31通过推进丝杆32和定位座33控制支撑板35沿顶接板22的长度方向位移，进而以调整标准件相对安装点的位置精度。此过程极大地降低了操作人员安装标准件的难度，并可有效提高操作人员对标准件的安装精度。

参照图2，在本实施例中，移运车12是通过后置后驱的四缸发动机所驱动的四轮汽车。导向板11为上表面水平的实心钢板，导向板11通过螺栓固定于综合管廊的基坑内底壁，且两组移运组件1的两块导向板11在基坑内相互平行。移运车12位于导向板11上表面，以沿导向板11的长度方向位移。

参照图2，所有顶升油缸21通过螺栓对称固定于移运车12的顶板上，顶接板22沿水平方向焊接于所有顶升油缸21的活塞杆远离移运车12方向的一端。顶接板22与导向板11共同设置有定向组件4，定向组件4用于减少移运车12位移过程中相对导向板11出现偏向的现象，进而以保障移运车12运载标准节以位移的稳定性。

参照图2，定向组件4包括限位方柱41、抵接板42和固定螺栓43，抵接板42沿水平方向焊接于限位方柱41长度方向的一端，且抵接板42的外周尺寸大于限位方柱41的外周尺寸。顶接板22外侧壁设置有便于限位方柱41抵入的内嵌槽221，以限定限位方柱41相对顶接板22的位置。

参照图2，导向板11上表面沿长度方向设置有预设槽111，操作人员可将位于内嵌槽221内的限位方柱41沿纵向向下滑移，以使限位方柱41远离抵接板42方向的一端抵入预设槽111内，以限定顶接板22相对导向板11的位置。固定螺栓43固定连接抵接板42与顶接板22，以保障限位方柱41相对顶接板22和导向板11的位置稳定性，进而有效减少了移运车12沿导向板11的长度方向位移时出现偏晃、偏向的现象。

参照图1，两组移运组件1的两块顶接板22共同设置有连接组件5，连接组件5使得并排的两辆移运车12同步行进，以进一步保障移运车12对标准件的移运稳定性。连接组件5包括连接梁51、端部板52和连接螺栓53，端部板52纵向焊接于端部板52长度方向的两端。相互靠近的端部板52和限位方柱41相互朝向的侧壁相抵，连接螺栓53固定连接相抵的端部板52和限位方柱41。端部板52朝向顶接板22的端壁抵紧与顶接板22下表面并焊接，进而有效有效提高了两块顶接板22的连接强度，及两辆移运车12的移运同步性、载物稳定性。

参照图2，支撑板35垂直焊接于载物板34下表面，顶接板22上表面沿长度方向设置有便于支撑板35抵入的滑移槽222，以使载物板34初步架设于顶接板22上表面。操作人员通过吊运装置将待安装的标准节吊运至基坑内，两个移运组件1的两块载物板34可共同承载一个标准节，以提高操作人员移运、对位和安装标准节的便捷度和工作效率。

参照图2和图3，在本实施例中，驱动电机31为伺服电机，定位座33为内径尺寸与推进丝杆32外径尺寸相适配的轴承座。驱动电机31和定位座33均通过螺栓固定于顶接板22上表面，且沿顶接板22长度方向分布的所有支撑板35均位于驱动电机31和定位座33之间。每块支撑板35外侧壁沿厚度方向贯穿设置有适配槽351，适配槽351为适配于推进丝杆32的螺纹槽。推进丝杆32通过法兰固定于驱动电机31的活塞杆朝向定位座33的一端，推进丝杆32穿过适配槽351后，推进丝杆32远离驱动电机31方向的一端螺纹配合于定位座33内。

参照图2和图3，当移运车12沿导向板11的长度方向位移后而停留于指定安装地点后，操作人员可控制所有顶升油缸21外伸活塞杆，以使顶接板22上升，进而使得载物板34上的标准件到达指定的安装高度处。之后，操作人员可启动驱动电机31，驱动电机31的活塞杆带动推进丝杆32以匀速顺时针转动时，支撑板35沿推进丝杆32的长度方向朝向定位座33位移。当驱动电机31的活塞杆带动推进丝杆32以匀速逆时针转动时，支撑板35朝向驱动电机31位移。此时，载物板34带动标准件相对顶接板22的长度方向位移，以便标准件与安装构件或已安装的标准件对位、安装，进而提高了操作人员安装标准件的精度和便捷度。

参照图3，支撑板35朝向顶接板22的一端设置有矩形槽352，支撑板35于矩形槽352内通过销钉转动设置有导向轮353，导向轮353为滚轮，以提高支撑板35相对顶接板22的滑动效率，进而提高载物板34的位移便捷度。

参照图3，载物板34和顶接板22共同设置有锁止组件6，锁止组件6用于限定载物板34相对顶接板22的位置，保障标准件在载物板34上的载运稳定性。锁止组件6包括限位筒61、锁止丝杆62和手动轮63，手动轮63焊接于锁止丝杆62长度方向的一端。在本实施例中，限位筒61为带有螺纹内筒的筒体，锁止丝杆62可螺纹旋拧于限位筒61内，限位筒61的数量可以为两个。限位筒61垂直焊接于顶接板22上表面，且限位筒61上表面贴合于载物板34下表面。载物板34上表面且位于限位筒61处沿厚度方向贯穿设置有让位孔341，锁止丝杆62远离手动轮63方向的一端可穿过让位孔341并螺纹拧紧于限位筒61内腔，进而使得锁止丝杆62同时抵接载物板34和限位筒61，有效减少了载物板34在移运车12位移过程中，相对顶接板22出现松晃、偏动并影响标准件位置稳定性的现象。

参照图3，锁止丝杆62与载物板34共同设置有限位组件7，限位组件7用于提高锁止丝杆62与载物板34的连接强度，并进一步提高标准件在载物板34上的位置稳定性。限位组件7包括辅助筒73、水平板71和纵向板72，在本实施例中，水平板71和纵向板72的数量均为两块，纵向板72垂直焊接于外侧壁，纵向板72远离水平板71方向的侧壁粘固有贴合件721。在本实施例中，贴合件721为外表面静摩擦系数较大的橡胶垫。

参照图3，水平板71下表面与载物板34上表面相抵后，纵向板72与标准件相互朝向的侧壁相抵，贴合件721受力后压缩形变以抵紧于纵向板72和标准件之间。水平板71上表面且位于让位孔341上方沿厚度方向贯穿设置有通连孔711，辅助筒73围绕通连孔711外周焊接于水平板71上表面。操作人员可将锁止丝杆62穿过辅助筒73、通连孔711、让位孔341并螺纹拧紧于限位筒61内腔，进而在限定载物板34相对顶接板22位置的同时，使得水平板71固定于载物板34上表面，两块纵向板72同时夹紧标准件，以进一步提高载物板34载运标准件的稳定性。

参照图4，辅助筒73上表面通过销钉转动设置有两个卡位环板731，两个卡位环板731分别位于辅助筒73径向两端，每个卡位环板731其中一端设置有让位平面732，让位平面732用于使卡位环板731脱离辅助筒73的内腔。锁止丝杆62外侧壁设置有标记槽621，当锁止丝杆62朝向顶接板22的一端完全脱离限位筒61内腔，且锁止丝杆62远离手动轮63方向的一端位于载物板34上方后，标记槽621位于辅助筒73上方，操作人员可转动卡位环板731并使卡位环板731其中一端抵入标记槽621内。

参照图3和图4，此时，卡位环板731的让位平面732背朝锁止丝杆62，锁止丝杆62相对辅助筒73的位置限定，载物板34可相对顶接板22顺畅位移。当标准件在基坑内对位完毕后，操作人员可将水平板71朝远离标准件方向位移，使纵向板72脱离标准件外侧壁。此时，标准件抵接于基坑的安装位置处，操作人员可直接以预应力筋将标准件固定于基坑内。最后，操作人员收缩顶升油缸21的活塞杆，以准备移运车12的下一次移运载物。

参照图3，纵向板72上表面垂直焊接有固定板722，固定板722为铁板。固定板722外侧壁沿水平贯穿设置有定向柱723，定向柱723为实心钢柱，定向柱723朝向标准件的一端可抵入标准件外侧壁预设的通孔内，进而以进一步限定标准件相对纵向板72的位置。

参照图3，定向柱723外缘沿纵向一体成型有磁性板724，在本实施例中，磁性板724为磁铁板。当定向柱723抵入标准件的通孔内腔后，磁性板724与固定板722相抵并磁性相吸，以保障定向柱723与标准件的抵接强度。

本申请实施例一种综合管廊的装配式标准节施工用运输系统的实施原理为：启动移运车12，通过移运车12沿导向板11的长度方向位移，使得标准件快速到达基坑安装标准件的指定地点处。同时启动所有顶升油缸21，顶升油缸21的活塞杆外伸以向上抬升顶接板22，进而使得位于顶接板22上的载物板34、标准件上升一定高度，直至标准件到达对位安装的高度线处。

启动驱动电机31，驱动电机31通过顺时针和逆时针转动，以使推进丝杆32正向转动或逆向转动，进而以使支撑板35沿推进丝杆32的长度方向位移，以提高标准件在安装位置处的对位精准度，完成标准件在基坑内的对位。

抓取手动轮63以旋拧锁止丝杆62，使得锁止丝杆62朝向顶接板22的一端脱离限位筒61内腔，并使锁止丝杆62位于载物板34上方。此时，标记槽621位于辅助筒73上方，操作人员可转动卡位环板731并使卡位环板731抵入标记槽621内，以限定锁止丝杆62相对辅助筒73的位置。

最后，操作人员抓取定向柱723以使磁性板724脱离固定板722，使得纵向板72脱离标准件外侧壁。此时，标准件抵接于基坑的安装位置处，操作人员可通过预应力筋固定连接标准件与基坑的安装点，以完成标准件在基坑内的固定安装。之后，操作人员可收缩顶升油缸21的活塞杆，以使载物板34、顶接板22下降至正常的高度位置，以便移运车12后续的载物、重复作业。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种综合管廊的装配式标准节施工用运输系统，其特征在于：包括两组移运组件(1)；每组所述移运组件(1)包括导向板(11)和移运车(12)，所述移运车(12)位于导向板(11)上表面；每一所述移运车(12)上设置有顶升组件(2)，所述顶升组件(2)包括顶接板(22)和多个顶升油缸(21)；所有所述顶升油缸(21)设置于移运车(12)上，所述顶接板(22)沿水平方向设置于所有顶升油缸(21)的活塞杆远离移运车(12)方向的一端；每块所述顶接板(22)上设置有平移组件(3)，所述平移组件(3)包括驱动电机(31)、推进丝杆(32)、定位座(33)、载物板(34)和多块支撑板(35)；所有所述支撑板(35)设置于载物板(34)下表面，两块所述载物板(34)用于共同承载待安装的标准节；所述顶接板(22)上表面沿长度方向设置有便于支撑板(35)抵入的滑移槽(222)，所述驱动电机(31)和定位座(33)均设置于顶接板(22)上表面，所述推进丝杆(32)沿水平方向设置于驱动电机(31)的活塞杆长度方向的一端，所述推进丝杆(32)远离驱动电机(31)方向的一端转动设置于定位座(33)内，每一所述支撑板(35)外侧壁贯穿设置有与推进丝杆(32)螺纹配合的适配槽(351)；所述锁止丝杆(62)与载物板(34)共同设置有限位组件(7)，所述限位组件(7)包括辅助筒(73)、水平板(71)和纵向板(72)；所述水平板(71)设置于载物板(34)上表面，所述辅助筒(73)设置于水平板(71)上表面，所述水平板(71)上表面且位于辅助筒(73)处贯穿设置有便于锁止丝杆(62)穿过的通连孔(711)；所述纵向板(72)设置于水平板(71)外侧壁，以用于限定标准节在载物板(34)上的位置。

2.根据权利要求1所述的一种综合管廊的装配式标准节施工用运输系统，其特征在于：所述支撑板(35)朝向顶接板(22)的一端设置有矩形槽(352)，所述支撑板(35)于矩形槽(352)内转动设置有导向轮(353)。

3.根据权利要求2所述的一种综合管廊的装配式标准节施工用运输系统，其特征在于：所述顶接板(22)与导向板(11)共同设置有定向组件(4)，所述定向组件(4)包括限位方柱(41)、抵接板(42)和固定螺栓(43)；所述抵接板(42)设置于限位方柱(41)高度方向的一端，所述顶接板(22)外侧壁设置有便于限位方柱(41)抵入的内嵌槽(221)，所述导向板(11)上表面设置有便于限位方柱(41)抵入的预设槽(111)，所述固定螺栓(43)用于固定连接抵接板(42)和顶接板(22)。

4.根据权利要求3所述的一种综合管廊的装配式标准节施工用运输系统，其特征在于：两块所述顶接板(22)共同设置有连接组件(5)，所述连接组件(5)包括连接梁(51)、端部板(52)和连接螺栓(53)；所述端部板(52)设置于连接梁(51)长度方向的两端，所述端部板(52)靠近顶接板(22)方向的一端与顶接板(22)固定连接，所述连接螺栓(53)用于固定连接端部板(52)和限位方柱(41)。

5.根据权利要求1所述的一种综合管廊的装配式标准节施工用运输系统，其特征在于：所述载物板(34)和顶接板(22)共同设置有锁止组件(6)，所述锁止组件(6)包括限位筒(61)、锁止丝杆(62)和手动轮(63)；所述限位筒(61)设置于顶接板(22)上表面，所述手动轮(63)设置于锁止丝杆(62)长度方向的一端，所述载物板(34)上表面贯穿设置有便于锁止丝杆(62)穿过的让位孔(341)，所述锁止丝杆(62)远离手动轮(63)方向的一端螺纹配合于限位筒(61)内。

6.根据权利要求1所述的一种综合管廊的装配式标准节施工用运输系统，其特征在于：所述辅助筒(73)上表面转动设置有两个卡位环板(731)，所述锁止丝杆(62)外侧壁设置有便于卡位环板(731)抵入的标记槽(621)，每一所述卡位环板(731)其中一端设置有让位平面(732)。

7.根据权利要求1所述的一种综合管廊的装配式标准节施工用运输系统，其特征在于：所述纵向板(72)远离水平板(71)方向的侧壁设置有贴合件(721)。

8.根据权利要求7所述的一种综合管廊的装配式标准节施工用运输系统，其特征在于：所述纵向板(72)上表面设置有固定板(722)，所述固定板(722)外侧壁穿设有用于限定标准件位置的定向柱(723)，所述定向柱(723)外缘设置有与固定板(722)磁性相吸的磁性板(724)。

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