CN113103607B - 一种烧结用铁氟龙管内凹复烧装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种烧结领域，尤其涉及一种烧结用铁氟龙管内凹复烧装置。本发明的技术问题是：提供一种烧结用铁氟龙管内凹复烧装置。本发明的技术实施方案为：一种烧结用铁氟龙管内凹复烧装置，包括有工作机床板、支撑底脚架、顶部安装板、运行控制屏和复烧系统等；支撑底脚架上方与工作机床板进行焊接。本发明实现了对外表面内凹的铁氟龙管的复烧处理，在复烧完成后在铁氟龙管保持在较高温度时，伸入至铁氟龙内部将内凹处内表面的凸起部分向外顶，使铁氟龙内表面重新变得光滑，自动将铁氟龙外侧的模具分离，最后对铁氟龙进行滚动加热，使其外表面在滚动过程中受热，进行重新塑形的效果。

Description

一种烧结用铁氟龙管内凹复烧装置

技术领域

本发明涉及一种烧结领域，尤其涉及一种烧结用铁氟龙管内凹复烧装置。

背景技术

烧结，是指把粉状物料转变为致密体，是一个传统的工艺过程。人们很早就利用这个工艺来生产陶瓷、粉末冶金、耐火材料、超高温材料等。一般来说，粉体经过成型后，通过烧结得到的致密体是一种多晶材料，其显微结构由晶体、玻璃体和气孔组成。烧结过程直接影响显微结构中的晶粒尺寸、气孔尺寸及晶界形状和分布，进而影响材料的性能。

目前，现有技术中铁氟龙管也需经过烧制过程才可成型，在铁氟龙管烧制完成后需要对铁氟龙管进行冷却，在冷却过程中，此时铁氟龙管道质地较软，受到外力接触后会发生局部外表面内凹，内表面凸起，部分铁氟龙管道受到外力挤压后，整体的圆形会被破坏成为椭圆状，无法被应用到工业中，成为废品，有的制品在装运过程中表面被硬物撞击凹陷下去，在运输过程中次品率升高，大量成品无法继续使用。

针对上述问题，我们提出了一种烧结用铁氟龙管内凹复烧装置。

发明内容

为了克服现有技术中铁氟龙管也需经过烧制过程才可成型，在铁氟龙管烧制完成后需要对铁氟龙管进行冷却，在冷却过程中，此时铁氟龙管道质地较软，受到外力接触后会发生局部外表面内凹，内表面凸起，部分铁氟龙管道受到外力挤压后，整体的圆形会被破坏成为椭圆状，无法被应用到工业中，成为废品，有的制品在装运过程中表面被硬物撞击凹陷下去，在运输过程中次品率升高，大量成品无法继续使用的缺点，本发明的技术问题是：提供一种烧结用铁氟龙管内凹复烧装置。

本发明的技术实施方案为：一种烧结用铁氟龙管内凹复烧装置，包括有：

工作机床板；

支撑底脚架，支撑底脚架上方与工作机床板进行焊接；

顶部安装板，顶部安装板下方与工作机床板进行焊接；

运行控制屏，运行控制屏与顶部安装板相连接；

复烧系统，复烧系统下方与工作机床板相连接，复烧系统与顶部安装板相连接；

内凹外撑系统，内凹外撑系统与顶部安装板相连接，内凹外撑系统下方与工作机床板相连接；

模具分离系统，模具分离系统下方与工作机床板相连接，模具分离系统上方与顶部安装板相连接；

表面重塑系统，表面重塑系统下方与工作机床板相连接。

更为优选的是，复烧系统包括有：

安装脚架，安装脚架下方与工作机床板进行焊接；

烧结舱，烧结舱下方与安装脚架进行焊接；

密封顶盖，密封顶盖与烧结舱相连接；

衔接滑动杆，衔接滑动杆外表面与密封顶盖进行滑动连接；

第一电动升降柱，第一电动升降柱上方与顶部安装板进行螺栓连接，第一电动升降柱下方与衔接滑动杆相连接；

插入内圆柱座，插入内圆柱座上方与衔接滑动杆进行焊接；

电动伸缩门，电动伸缩门与烧结舱相连接；

承载隔离板，承载隔离板与烧结舱进行焊接；

限位卡板，限位卡板下方与承载隔离板进行焊接；

推动卡座，推动卡座与承载隔离板进行滑动连接；

电动伸缩杆，电动伸缩杆与推动卡座相连接，电动伸缩杆外表面与烧结舱进行滑动连接，电动伸缩杆与顶部安装板进行螺栓连接；

第一加热丝组，第一加热丝组上方与承载隔离板相连接，第一加热丝组下方与烧结舱相连接；

第二加热丝组，第二加热丝组上方与承载隔离板相连接，第二加热丝组下方与烧结舱相连接。

更为优选的是，内凹外撑系统包括有：

第二电动升降柱，第二电动升降柱下方与工作机床板进行螺栓连接；

第三电动升降柱，第三电动升降柱下方与工作机床板进行螺栓连接；

电动滑轨，电动滑轨下方依次与第二电动升降柱和第三电动升降柱进行螺栓连接；

电动滑座，电动滑座与电动滑轨进行滑动连接；

承载台座，承载台座下方与电动滑座相接触；

定型外筒，定型外筒与承载台座进行插接；

待处理铁氟龙管，待处理铁氟龙管与定型外筒进行套接；

第一弧形外撑板，第一弧形外撑板与待处理铁氟龙管相接触，第一弧形外撑板下方与承载台座相接触；

第一连接轴座，第一连接轴座与第一弧形外撑板进行固接；

第二弧形外撑板，第二弧形外撑板与待处理铁氟龙管相接触，第二弧形外撑板下方与承载台座相接触；

第二连接轴座，第二连接轴座与第二弧形外撑板进行固接；

第一弯折控制杆，第一弯折控制杆与第二连接轴座进行转动连接；

第三连接轴座，第三连接轴座与第一弯折控制杆进行转动连接；

第二弯折控制杆，第二弯折控制杆与第一连接轴座进行转动连接，第二弯折控制杆与第三连接轴座进行转动连接；

环形槽架板，环形槽架板与第三连接轴座进行滑动连接；

集合安装框，集合安装框与环形槽架板进行焊接，集合安装框与顶部安装板进行固接；

第一滑动插柱，第一滑动插柱与第一弯折控制杆进行固接；

第二滑动插柱，第二滑动插柱与第二弯折控制杆进行固接；

滑动条框，滑动条框依次与第一滑动插柱和第二滑动插柱进行滑动连接；

环形滑轨，环形滑轨内侧与滑动条框进行滑动连接；

第一衔接滑块，第一衔接滑块与环形滑轨进行固接；

第二衔接滑块，第二衔接滑块与环形滑轨进行固接；

第一限位滑轨，第一限位滑轨与第二衔接滑块进行滑动连接，第一限位滑轨与集合安装框进行螺栓连接；

第二限位滑轨，第二限位滑轨与第一衔接滑块进行滑动连接，第二限位滑轨与集合安装框进行螺栓连接；

连接轴柱，连接轴柱下方与滑动条框进行固接；

第二平齿轮，第二平齿轮轴心与连接轴柱进行固接；

第一联动杆，第一联动杆与连接轴柱进行转动连接；

限位滑套，限位滑套内侧与第一联动杆进行滑动连接，限位滑套与集合安装框进行固接；

第二联动杆，第二联动杆与第一联动杆进行转动连接；

转动圆盘，转动圆盘与第二联动杆进行转动连接；

第一传动轮，第一传动轮轴心与转动圆盘进行固接，第一传动轮轴心与集合安装框进行转动连接；

第二传动轮，第二传动轮外环面通过皮带与第一传动轮进行传动连接；

第一锥齿轮，第一锥齿轮轴心与第二传动轮进行固接；

第二锥齿轮，第二锥齿轮与第一锥齿轮进行啮合；

转轴杆，转轴杆与第二锥齿轮进行固接；

第一动力电机，第一动力电机输出轴与转轴杆进行固接；

第三传动轮，第三传动轮轴心与转轴杆进行固接；

集合安装架，集合安装架与第一动力电机进行螺栓连接，集合安装架与第二传动轮进行转动连接，集合安装架与集合安装框进行焊接；

第四传动轮，第四传动轮外环面通过皮带与第三传动轮进行传动连接，第四传动轮轴心与集合安装架进行转动连接；

第三平齿轮，第三平齿轮轴心与第四传动轮进行固接；

第一平齿轮，第一平齿轮与第三平齿轮进行啮合，第一平齿轮轴心与集合安装架进行转动连接。

更为优选的是，模具分离系统包括有：

第一工作架，第一工作架下方与工作机床板进行焊接；

第一安装架板，第一安装架板下方与第一工作架进行焊接；

第一电动转轴柱，第一电动转轴柱与第一安装架板相连接；

第一扣杆，第一扣杆与第一电动转轴柱相连接；

第二安装架板，第二安装架板下方与第一工作架进行焊接；

第二电动转轴柱，第二电动转轴柱与第二安装架板相连接；

第二扣杆，第二扣杆与第二电动转轴柱相连接；

第四电动升降柱，第四电动升降柱上方与顶部安装板进行螺栓连接；

电动开合轴座，电动开合轴座与第四电动升降柱相连接；

第一半圆环夹条，第一半圆环夹条与电动开合轴座相连接；

第二半圆环夹条，第二半圆环夹条与电动开合轴座相连接；

圆形压板，圆形压板上方与顶部安装板进行焊接。

更为优选的是，表面重塑系统包括有：

第二工作架，第二工作架下方与工作机床板进行焊接；

第二动力电机，第二动力电机下方与第二工作架进行螺栓连接；

第五传动轮，第五传动轮轴心与第二动力电机输出轴进行固接；

第六传动轮，第六传动轮外环面通过皮带与第五传动轮进行传动连接；

轴承架柱，轴承架柱与第六传动轮进行转动连接；

三叉连接盘，三叉连接盘轴心与第六传动轮进行固接；

滚动内插柱，滚动内插柱与三叉连接盘进行转动连接；

加热大圆环板，加热大圆环板下方与第二工作架进行焊接。

更为优选的是，滚动内插柱外表面与加热大圆环板内表面的最小间距等于待处理铁氟龙管的管壁厚度，同时滚动内插柱直径与待处理铁氟龙管的内径相同。

本发明的有益效果为：一、为解决现有技术中铁氟龙管也需经过烧制过程才可成型，在铁氟龙管烧制完成后需要对铁氟龙管进行冷却，在冷却过程中，此时铁氟龙管道质地较软，受到外力接触后会发生局部外表面内凹，内表面凸起，部分铁氟龙管道受到外力挤压后，整体的圆形会被破坏成为椭圆状，无法被应用到工业中，成为废品，有的制品在装运过程中表面被硬物撞击凹陷下去，在运输过程中次品率升高，大量成品无法继续使用的问题。

二、设计了复烧系统、内凹外撑系统、模具分离系统和表面重塑系统，在使用时首先将要进行处理的铁氟龙管加入至复烧系统内部进行再次烧结，即复烧，待烧结完成内凹外撑系统伸入至铁氟龙管内侧将内凹部分向外撑，待撑开完成后控制模具分离系统将铁氟龙管与模具分离，最后通过表面重塑系统将铁氟龙管的外壁进行滚动加热重塑。

三、实现了对外表面内凹的铁氟龙管的复烧处理，在复烧完成后在铁氟龙管保持在较高温度时，伸入至铁氟龙内部将内凹处内表面的凸起部分向外顶，使铁氟龙内表面重新变得光滑，自动将铁氟龙外侧的模具分离，最后对铁氟龙进行滚动加热，使其外表面在滚动过程中受热，进行重新塑形的效果。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的复烧系统结构示意图；

图3为本发明的内凹外撑系统结构示意图；

图4为本发明的内凹外撑系统第一部分结构示意图；

图5为本发明的内凹外撑系统第二部分结构示意图；

图6为本发明的模具分离系统结构示意图；

图7为本发明的表面重塑系统结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：1、工作机床板，2、支撑底脚架，3、顶部安装板，4、运行控制屏，5、复烧系统，6、内凹外撑系统，7、模具分离系统，8、表面重塑系统，501、安装脚架，502、烧结舱，503、密封顶盖，504、衔接滑动杆，505、第一电动升降柱，506、插入内圆柱座，507、电动伸缩门，508、承载隔离板，509、限位卡板，5010、推动卡座，5011、电动伸缩杆，5012、第一加热丝组，5013、第二加热丝组，601、第二电动升降柱，602、第三电动升降柱，603、电动滑轨，604、电动滑座，605、承载台座，606、定型外筒，607、待处理铁氟龙管，608、第一弧形外撑板，609、第一连接轴座，6010、第二弧形外撑板，6011、第二连接轴座，6012、第一弯折控制杆，6013、第三连接轴座，6014、第二弯折控制杆，6015、环形槽架板，6016、集合安装框，6017、第一滑动插柱，6018、第二滑动插柱，6019、滑动条框，6020、环形滑轨，6021、第一衔接滑块，6022、第二衔接滑块，6023、第一限位滑轨，6024、第二限位滑轨，6025、连接轴柱，6026、第二平齿轮，6027、第一联动杆，6028、限位滑套，6029、第二联动杆，6030、转动圆盘，6031、第一传动轮，6032、第二传动轮，6033、第一锥齿轮，6034、第二锥齿轮，6035、转轴杆，6036、第一动力电机，6037、第三传动轮，6038、集合安装架，6039、第四传动轮，6040、第三平齿轮，6041、第一平齿轮，701、第一工作架，702、第一安装架板，703、第一电动转轴柱，704、第一扣杆，705、第二安装架板，706、第二电动转轴柱，707、第二扣杆，708、第四电动升降柱，709、电动开合轴座，7010、第一半圆环夹条，7011、第二半圆环夹条，7012、圆形压板，801、第二工作架，802、第二动力电机，803、第五传动轮，804、第六传动轮，805、轴承架柱，806、三叉连接盘，807、滚动内插柱，808、加热大圆环板。

具体实施方式

首先要指出，在不同描述的实施方式中，相同部件设有相同的附图标记或者说相同的构件名称，其中，在整个说明书中包含的公开内容能够按意义转用到具有相同的附图标记或者说相同的构件名称的相同部件上。在说明书中所选择的位置说明、例如上、下、侧向等等也参考直接描述的以及示出的附图并且在位置改变时按意义转用到新的位置上。

实施例1

一种烧结用铁氟龙管内凹复烧装置，如图1-7所示，包括有工作机床板1、支撑底脚架2、顶部安装板3、运行控制屏4、复烧系统5、内凹外撑系统6、模具分离系统7和表面重塑系统8；支撑底脚架2上方与工作机床板1进行焊接；顶部安装板3下方与工作机床板1进行焊接；运行控制屏4与顶部安装板3相连接；复烧系统5下方与工作机床板1相连接，复烧系统5与顶部安装板3相连接；内凹外撑系统6与顶部安装板3相连接，内凹外撑系统6下方与工作机床板1相连接；模具分离系统7下方与工作机床板1相连接，模具分离系统7上方与顶部安装板3相连接；表面重塑系统8下方与工作机床板1相连接。

工作原理：在使用烧结用铁氟龙管内凹复烧装置时，首先将此装置稳定固定至工作平面，然后外接电源，手动打开运行控制屏4控制装置进行运行，然后首先将要进行处理的铁氟龙管加入至复烧系统5内部进行再次烧结，即复烧，待烧结完成内凹外撑系统6伸入至铁氟龙管内侧将内凹部分向外撑，待撑开完成后控制模具分离系统7将铁氟龙管与模具分离，最后通过表面重塑系统8将铁氟龙管的外壁进行滚动加热重塑，实现了对外表面内凹的铁氟龙管的复烧处理，在复烧完成后在铁氟龙管保持在较高温度时，伸入至铁氟龙内部将内凹处内表面的凸起部分向外顶，使铁氟龙内表面重新变得光滑，自动将铁氟龙外侧的模具分离，最后对铁氟龙进行滚动加热，使其外表面在滚动过程中受热，进行重新塑形的效果。

其中，复烧系统5包括有安装脚架501、烧结舱502、密封顶盖503、衔接滑动杆504、第一电动升降柱505、插入内圆柱座506、电动伸缩门507、承载隔离板508、限位卡板509、推动卡座5010、电动伸缩杆5011、第一加热丝组5012和第二加热丝组5013；安装脚架501下方与工作机床板1进行焊接；烧结舱502下方与安装脚架501进行焊接；密封顶盖503与烧结舱502相连接；衔接滑动杆504外表面与密封顶盖503进行滑动连接；第一电动升降柱505上方与顶部安装板3进行螺栓连接，第一电动升降柱505下方与衔接滑动杆504相连接；插入内圆柱座506上方与衔接滑动杆504进行焊接；电动伸缩门507与烧结舱502相连接；承载隔离板508与烧结舱502进行焊接；限位卡板509下方与承载隔离板508进行焊接；推动卡座5010与承载隔离板508进行滑动连接；电动伸缩杆5011与推动卡座5010相连接，电动伸缩杆5011外表面与烧结舱502进行滑动连接，电动伸缩杆5011与顶部安装板3进行螺栓连接；第一加热丝组5012上方与承载隔离板508相连接，第一加热丝组5012下方与烧结舱502相连接；第二加热丝组5013上方与承载隔离板508相连接，第二加热丝组5013下方与烧结舱502相连接。

首先准备好要进行处理得到外表面内凹的铁氟龙管，即待处理铁氟龙管607，然后将此铁氟龙管固定至定型外筒606内侧，即承载台座605顶部，通过承载台座605和定型外筒606将待处理铁氟龙管607进行固定，然后控制打开电动伸缩门507，人工将承载台座605、定型外筒606和待处理铁氟龙管607整体放置在承载隔离板508上方，限位卡板509共设置有两个，即两个限位卡板509分别与承载台座605前端面和后端面接触对其进行限位，然后关闭电动伸缩门507，控制第一电动升降柱505向下伸出，即第一电动升降柱505通过衔接滑动杆504带动插入内圆柱座506向下运动，即插入内圆柱座506向下插入至待处理铁氟龙管607内部，然后控制接通第一加热丝组5012和第二加热丝组5013电源，即第一加热丝组5012和第二加热丝组5013开始发热，通过承载隔离板508将热量传导给上方区域，对待处理铁氟龙管607进行持续高温加热，待加热完成后控制关闭第一加热丝组5012和第二加热丝组5013电源，控制第一电动升降柱505向上收缩，即第一电动升降柱505通过衔接滑动杆504带动插入内圆柱座506向上运动，即插入内圆柱座506向上从待处理铁氟龙管607内部抽出，然后控制电动伸缩门507向上收缩打开，然后控制电动伸缩杆5011向右推出，即电动伸缩杆5011通过推动卡座5010将承载台座605、定型外筒606和待处理铁氟龙管607向右推动至内凹外撑系统6，完成了对铁氟龙管的复烧。

其中，内凹外撑系统6包括有第二电动升降柱601、第三电动升降柱602、电动滑轨603、电动滑座604、承载台座605、定型外筒606、待处理铁氟龙管607、第一弧形外撑板608、第一连接轴座609、第二弧形外撑板6010、第二连接轴座6011、第一弯折控制杆6012、第三连接轴座6013、第二弯折控制杆6014、环形槽架板6015、集合安装框6016、第一滑动插柱6017、第二滑动插柱6018、滑动条框6019、环形滑轨6020、第一衔接滑块6021、第二衔接滑块6022、第一限位滑轨6023、第二限位滑轨6024、连接轴柱6025、第二平齿轮6026、第一联动杆6027、限位滑套6028、第二联动杆6029、转动圆盘6030、第一传动轮6031、第二传动轮6032、第一锥齿轮6033、第二锥齿轮6034、转轴杆6035、第一动力电机6036、第三传动轮6037、集合安装架6038、第四传动轮6039、第三平齿轮6040和第一平齿轮6041；第二电动升降柱601下方与工作机床板1进行螺栓连接；第三电动升降柱602下方与工作机床板1进行螺栓连接；电动滑轨603下方依次与第二电动升降柱601和第三电动升降柱602进行螺栓连接；电动滑座604与电动滑轨603进行滑动连接；承载台座605下方与电动滑座604相接触；定型外筒606与承载台座605进行插接；待处理铁氟龙管607与定型外筒606进行套接；第一弧形外撑板608与待处理铁氟龙管607相接触，第一弧形外撑板608下方与承载台座605相接触；第一连接轴座609与第一弧形外撑板608进行固接；第二弧形外撑板6010与待处理铁氟龙管607相接触，第二弧形外撑板6010下方与承载台座605相接触；第二连接轴座6011与第二弧形外撑板6010进行固接；第一弯折控制杆6012与第二连接轴座6011进行转动连接；第三连接轴座6013与第一弯折控制杆6012进行转动连接；第二弯折控制杆6014与第一连接轴座609进行转动连接，第二弯折控制杆6014与第三连接轴座6013进行转动连接；环形槽架板6015与第三连接轴座6013进行滑动连接；集合安装框6016与环形槽架板6015进行焊接，集合安装框6016与顶部安装板3进行固接；第一滑动插柱6017与第一弯折控制杆6012进行固接；第二滑动插柱6018与第二弯折控制杆6014进行固接；滑动条框6019依次与第一滑动插柱6017和第二滑动插柱6018进行滑动连接；环形滑轨6020内侧与滑动条框6019进行滑动连接；第一衔接滑块6021与环形滑轨6020进行固接；第二衔接滑块6022与环形滑轨6020进行固接；第一限位滑轨6023与第二衔接滑块6022进行滑动连接，第一限位滑轨6023与集合安装框6016进行螺栓连接；第二限位滑轨6024与第一衔接滑块6021进行滑动连接，第二限位滑轨6024与集合安装框6016进行螺栓连接；连接轴柱6025下方与滑动条框6019进行固接；第二平齿轮6026轴心与连接轴柱6025进行固接；第一联动杆6027与连接轴柱6025进行转动连接；限位滑套6028内侧与第一联动杆6027进行滑动连接，限位滑套6028与集合安装框6016进行固接；第二联动杆6029与第一联动杆6027进行转动连接；转动圆盘6030与第二联动杆6029进行转动连接；第一传动轮6031轴心与转动圆盘6030进行固接，第一传动轮6031轴心与集合安装框6016进行转动连接；第二传动轮6032外环面通过皮带与第一传动轮6031进行传动连接；第一锥齿轮6033轴心与第二传动轮6032进行固接；第二锥齿轮6034与第一锥齿轮6033进行啮合；转轴杆6035与第二锥齿轮6034进行固接；第一动力电机6036输出轴与转轴杆6035进行固接；第三传动轮6037轴心与转轴杆6035进行固接；集合安装架6038与第一动力电机6036进行螺栓连接，集合安装架6038与第二传动轮6032进行转动连接，集合安装架6038与集合安装框6016进行焊接；第四传动轮6039外环面通过皮带与第三传动轮6037进行传动连接，第四传动轮6039轴心与集合安装架6038进行转动连接；第三平齿轮6040轴心与第四传动轮6039进行固接；第一平齿轮6041与第三平齿轮6040进行啮合，第一平齿轮6041轴心与集合安装架6038进行转动连接。

首先控制电动滑轨603带动电动滑座604运动至最左侧，电动滑座604高度与承载隔离板508的高度相同，然后电动伸缩杆5011向右推出，即电动伸缩杆5011通过推动卡座5010将承载台座605、定型外筒606和待处理铁氟龙管607向右推动至电动滑座604顶部，然后控制第二电动升降柱601和第三电动升降柱602进行收缩，即第二电动升降柱601和第三电动升降柱602带动电动滑轨603位置进行下降，然后电动滑轨603带动电动滑座604、承载台座605、定型外筒606和待处理铁氟龙管607进行整体位置下降，然后控制电动滑轨603带动电动滑座604向右运动，在电动滑座604带动待处理铁氟龙管607运动至第一弧形外撑板608和第二弧形外撑板6010的正下方后停止运动，然后再控制第二电动升降柱601和第三电动升降柱602向上升高至原位置，然后第一弧形外撑板608和第二弧形外撑板6010伸入至待处理铁氟龙管607的内部，然后控制接通第一动力电机6036电源，然后第一动力电机6036带动转轴杆6035进行转动，然后转轴杆6035带动第二锥齿轮6034和第三传动轮6037进行转动，进而第三传动轮6037带动第四传动轮6039进行转动，然后第四传动轮6039带动第三平齿轮6040进行转动，进而第三平齿轮6040带动第一平齿轮6041进行转动，同时第二锥齿轮6034带动第一锥齿轮6033进行转动，然后第一锥齿轮6033带动第二传动轮6032进行转动，然后第二传动轮6032带动第一传动轮6031进行转动，然后第一传动轮6031带动转动圆盘6030进行转动，进而转动圆盘6030带动第二联动杆6029进行运动，第二联动杆6029进行上下往复运动，进而第二联动杆6029带动第一联动杆6027在限位滑套6028内侧进行上下滑动，在第一联动杆6027向下运动时，即第一联动杆6027通过连接轴柱6025带动第二平齿轮6026向下运动，同时连接轴柱6025带动滑动条框6019向下运动，即滑动条框6019带动环形滑轨6020向下运动，即环形滑轨6020带动第一衔接滑块6021和第二衔接滑块6022分别在第二限位滑轨6024和第一限位滑轨6023内侧向下滑动，同时滑动条框6019带动第一滑动插柱6017和第二滑动插柱6018向下运动，即第一滑动插柱6017和第二滑动插柱6018会在滑动条框6019内侧分别向两侧滑动，即第一滑动插柱6017和第二滑动插柱6018分别带动第一弯折控制杆6012和第二弯折控制杆6014围绕第三连接轴座6013进行转动，即第一弯折控制杆6012和第二弯折控制杆6014下部分别带动第二连接轴座6011和第一连接轴座609相互远离运动，进而第二连接轴座6011和第一连接轴座609分别带动第二弧形外撑板6010和第一弧形外撑板608相互远离运动紧贴在待处理铁氟龙管607内表面，将待处理铁氟龙管607内表面凸起部分向外撑，在第一联动杆6027在限位滑套6028内侧向上运动时，进而实现滑动条框6019向上运动，即此时第一滑动插柱6017和第二滑动插柱6018在滑动条框6019内侧进行相互靠近的滑动，最后实现第二弧形外撑板6010和第一弧形外撑板608相互靠近运动离开待处理铁氟龙管607内表面，同时连接轴柱6025带动第二平齿轮6026向上运动至与第一平齿轮6041啮合的位置，然后第一平齿轮6041带动第二平齿轮6026进行转动，即第二平齿轮6026带动连接轴柱6025进行转动，然后连接轴柱6025带动滑动条框6019在环形滑轨6020内侧进行滑动转动，进而滑动条框6019通过第一滑动插柱6017和第二滑动插柱6018带动第一弯折控制杆6012和第二弯折控制杆6014进行转动，即第一弯折控制杆6012和第二弯折控制杆6014同步带动第三连接轴座6013在环形槽架板6015内侧的环形槽道中进行滑动转动，进而第一弯折控制杆6012和第二弯折控制杆6014分别带动第二连接轴座6011和第一连接轴座609进行转动，即第二连接轴座6011和第一连接轴座609分别带动第二弧形外撑板6010和第一弧形外撑板608进行转动，即第二弧形外撑板6010和第一弧形外撑板608在待处理铁氟龙管607内侧转动一定角度，在第一联动杆6027在限位滑套6028内侧再次向下运动时，即第二弧形外撑板6010和第一弧形外撑板608可对待处理铁氟龙管607内表面不同的位置进行外撑，然后由此往复转动外撑，直至将待处理铁氟龙管607内表面一周全部外撑完成，完成了对铁氟龙管外表面内凹即内表面凸起部分向外撑的操作。

其中，模具分离系统7包括有第一工作架701、第一安装架板702、第一电动转轴柱703、第一扣杆704、第二安装架板705、第二电动转轴柱706、第二扣杆707、第四电动升降柱708、电动开合轴座709、第一半圆环夹条7010、第二半圆环夹条7011和圆形压板7012；第一工作架701下方与工作机床板1进行焊接；第一安装架板702下方与第一工作架701进行焊接；第一电动转轴柱703与第一安装架板702相连接；第一扣杆704与第一电动转轴柱703相连接；第二安装架板705下方与第一工作架701进行焊接；第二电动转轴柱706与第二安装架板705相连接；第二扣杆707与第二电动转轴柱706相连接；第四电动升降柱708上方与顶部安装板3进行螺栓连接；电动开合轴座709与第四电动升降柱708相连接；第一半圆环夹条7010与电动开合轴座709相连接；第二半圆环夹条7011与电动开合轴座709相连接；圆形压板7012上方与顶部安装板3进行焊接。

在内凹外撑系统6将铁氟龙管内表面外撑完成后，然后再次控制第二电动升降柱601和第三电动升降柱602进行收缩，即第二电动升降柱601和第三电动升降柱602带动电动滑轨603位置进行下降，然后电动滑轨603带动电动滑座604、承载台座605、定型外筒606和待处理铁氟龙管607进行整体位置下降，然后控制电动滑轨603带动电动滑座604向右运动，在电动滑座604带动待处理铁氟龙管607运动至圆形压板7012的正下方后停止运动，然后再控制第二电动升降柱601和第三电动升降柱602向上升高至原位置，然后控制第一电动转轴柱703和第二电动转轴柱706分别带动第一扣杆704和第二扣杆707向前转动，即第一扣杆704和第二扣杆707分别扣在承载台座605顶部左侧和顶部右侧，再控制电动开合轴座709带动第一半圆环夹条7010和第二半圆环夹条7011将定型外筒606顶部夹持，然后控制第四电动升降柱708向上收缩，即第四电动升降柱708带动电动开合轴座709、第一半圆环夹条7010和第二半圆环夹条7011向上运动，进而第一半圆环夹条7010和第二半圆环夹条7011带动定型外筒606向上运动，此时定型外筒606与下方的承载台座605分离，同时定型外筒606带动其内侧的待处理铁氟龙管607向上同步运动，然后待处理铁氟龙管607顶部接触到圆形压板7012后，待处理铁氟龙管607被圆形压板7012拦截，同时定型外筒606继续向上运动，实现定型外筒606与待处理铁氟龙管607的分离，完成了铁氟龙管与模具的分离。

其中，表面重塑系统8包括有第二工作架801、第二动力电机802、第五传动轮803、第六传动轮804、轴承架柱805、三叉连接盘806、滚动内插柱807和加热大圆环板808；第二工作架801下方与工作机床板1进行焊接；第二动力电机802下方与第二工作架801进行螺栓连接；第五传动轮803轴心与第二动力电机802输出轴进行固接；第六传动轮804外环面通过皮带与第五传动轮803进行传动连接；轴承架柱805与第六传动轮804进行转动连接；三叉连接盘806轴心与第六传动轮804进行固接；滚动内插柱807与三叉连接盘806进行转动连接；加热大圆环板808下方与第二工作架801进行焊接。

在铁氟龙管与模具分离后，然后将铁氟龙管套在滚动内插柱807外表面，可以一次性将三个铁氟龙管分别套在三个滚动内插柱807外表面，然后控制接通加热大圆环板808电源，即加热大圆环板808开始发热，并接通第二动力电机802电源，然后第二动力电机802带动第五传动轮803进行转动，然后第五传动轮803带动第六传动轮804进行转动，然后第六传动轮804带动三叉连接盘806进行转动，然后三叉连接盘806带动三个滚动内插柱807进行转动，即三个滚动内插柱807同时带动三个铁氟龙管在加热大圆环板808内表面进行滚动转动，即铁氟龙管贴合加热大圆环板808内表面进行滚动转动，同时进行加热，完成对铁氟龙管外表面的重塑。

其中，滚动内插柱807外表面与加热大圆环板808内表面的最小间距等于待处理铁氟龙管607的管壁厚度，同时滚动内插柱807直径与待处理铁氟龙管607的内径相同。

以便于在铁氟龙管套在滚动内插柱807外表面后，铁氟龙管表面可以接触到加热大圆环板808内表面，即加热大圆环板808可以对铁氟龙管进行接触加热，同时滚动内插柱807直径与待处理铁氟龙管607的内径相同，铁氟龙管可以套在滚动内插柱807外表面不易滑落。

应当理解，以上的描述仅仅用于示例性目的，并不意味着限制本发明。本领域的技术人员将会理解，本发明的变型形式将包含在本文的权利要求的范围内。

Claims (4)

1.一种烧结用铁氟龙管内凹复烧装置，包括有：

工作机床板；

支撑底脚架，支撑底脚架上方与工作机床板进行焊接；

顶部安装板，顶部安装板下方与工作机床板进行焊接；

其特征是，还包括有：

运行控制屏，运行控制屏与顶部安装板相连接；

复烧系统，复烧系统下方与工作机床板相连接，复烧系统与顶部安装板相连接；

内凹外撑系统，内凹外撑系统与顶部安装板相连接，内凹外撑系统下方与工作机床板相连接；

模具分离系统，模具分离系统下方与工作机床板相连接，模具分离系统上方与顶部安装板相连接；

表面重塑系统，表面重塑系统下方与工作机床板相连接；

复烧系统包括有：

安装脚架，安装脚架下方与工作机床板进行焊接；

烧结舱，烧结舱下方与安装脚架进行焊接；

密封顶盖，密封顶盖与烧结舱相连接；

衔接滑动杆，衔接滑动杆外表面与密封顶盖进行滑动连接；

第一电动升降柱，第一电动升降柱上方与顶部安装板进行螺栓连接，第一电动升降柱下方与衔接滑动杆相连接；

插入内圆柱座，插入内圆柱座上方与衔接滑动杆进行焊接；

电动伸缩门，电动伸缩门与烧结舱相连接；

承载隔离板，承载隔离板与烧结舱进行焊接；

限位卡板，限位卡板下方与承载隔离板进行焊接；

推动卡座，推动卡座与承载隔离板进行滑动连接；

电动伸缩杆，电动伸缩杆与推动卡座相连接，电动伸缩杆外表面与烧结舱进行滑动连接，电动伸缩杆与顶部安装板进行螺栓连接；

第一加热丝组，第一加热丝组上方与承载隔离板相连接，第一加热丝组下方与烧结舱相连接；

第二加热丝组，第二加热丝组上方与承载隔离板相连接，第二加热丝组下方与烧结舱相连接；

内凹外撑系统包括有：

第二电动升降柱，第二电动升降柱下方与工作机床板进行螺栓连接；

第三电动升降柱，第三电动升降柱下方与工作机床板进行螺栓连接；

电动滑轨，电动滑轨下方依次与第二电动升降柱和第三电动升降柱进行螺栓连接；

电动滑座，电动滑座与电动滑轨进行滑动连接；

承载台座，承载台座下方与电动滑座相接触；

定型外筒，定型外筒与承载台座进行插接；

待处理铁氟龙管，待处理铁氟龙管与定型外筒进行套接；

第一弧形外撑板，第一弧形外撑板与待处理铁氟龙管相接触，第一弧形外撑板下方与承载台座相接触；

第一连接轴座，第一连接轴座与第一弧形外撑板进行固接；

第二弧形外撑板，第二弧形外撑板与待处理铁氟龙管相接触，第二弧形外撑板下方与承载台座相接触；

第二连接轴座，第二连接轴座与第二弧形外撑板进行固接；

第一弯折控制杆，第一弯折控制杆与第二连接轴座进行转动连接；

第三连接轴座，第三连接轴座与第一弯折控制杆进行转动连接；

第二弯折控制杆，第二弯折控制杆与第一连接轴座进行转动连接，第二弯折控制杆与第三连接轴座进行转动连接；

环形槽架板，环形槽架板与第三连接轴座进行滑动连接；

集合安装框，集合安装框与环形槽架板进行焊接，集合安装框与顶部安装板进行固接；

第一滑动插柱，第一滑动插柱与第一弯折控制杆进行固接；

第二滑动插柱，第二滑动插柱与第二弯折控制杆进行固接；

滑动条框，滑动条框依次与第一滑动插柱和第二滑动插柱进行滑动连接；

环形滑轨，环形滑轨内侧与滑动条框进行滑动连接；

第一衔接滑块，第一衔接滑块与环形滑轨进行固接；

第二衔接滑块，第二衔接滑块与环形滑轨进行固接；

第一限位滑轨，第一限位滑轨与第二衔接滑块进行滑动连接，第一限位滑轨与集合安装框进行螺栓连接；

第二限位滑轨，第二限位滑轨与第一衔接滑块进行滑动连接，第二限位滑轨与集合安装框进行螺栓连接；

连接轴柱，连接轴柱下方与滑动条框进行固接；

第二平齿轮，第二平齿轮轴心与连接轴柱进行固接；

第一联动杆，第一联动杆与连接轴柱进行转动连接；

限位滑套，限位滑套内侧与第一联动杆进行滑动连接，限位滑套与集合安装框进行固接；

第二联动杆，第二联动杆与第一联动杆进行转动连接；

转动圆盘，转动圆盘与第二联动杆进行转动连接；

第一传动轮，第一传动轮轴心与转动圆盘进行固接，第一传动轮轴心与集合安装框进行转动连接；

第二传动轮，第二传动轮外环面通过皮带与第一传动轮进行传动连接；

第一锥齿轮，第一锥齿轮轴心与第二传动轮进行固接；

第二锥齿轮，第二锥齿轮与第一锥齿轮进行啮合；

转轴杆，转轴杆与第二锥齿轮进行固接；

第一动力电机，第一动力电机输出轴与转轴杆进行固接；

第三传动轮，第三传动轮轴心与转轴杆进行固接；

集合安装架，集合安装架与第一动力电机进行螺栓连接，集合安装架与第二传动轮进行转动连接，集合安装架与集合安装框进行焊接；

第四传动轮，第四传动轮外环面通过皮带与第三传动轮进行传动连接，第四传动轮轴心与集合安装架进行转动连接；

第三平齿轮，第三平齿轮轴心与第四传动轮进行固接；

第一平齿轮，第一平齿轮与第三平齿轮进行啮合，第一平齿轮轴心与集合安装架进行转动连接。

2.按照权利要求1所述的一种烧结用铁氟龙管内凹复烧装置，其特征是：模具分离系统包括有：

第一工作架，第一工作架下方与工作机床板进行焊接；

第一安装架板，第一安装架板下方与第一工作架进行焊接；

第一电动转轴柱，第一电动转轴柱与第一安装架板相连接；

第一扣杆，第一扣杆与第一电动转轴柱相连接；

第二安装架板，第二安装架板下方与第一工作架进行焊接；

第二电动转轴柱，第二电动转轴柱与第二安装架板相连接；

第二扣杆，第二扣杆与第二电动转轴柱相连接；

第四电动升降柱，第四电动升降柱上方与顶部安装板进行螺栓连接；

电动开合轴座，电动开合轴座与第四电动升降柱相连接；

第一半圆环夹条，第一半圆环夹条与电动开合轴座相连接；

第二半圆环夹条，第二半圆环夹条与电动开合轴座相连接；

圆形压板，圆形压板上方与顶部安装板进行焊接。

3.按照权利要求2所述的一种烧结用铁氟龙管内凹复烧装置，其特征是：表面重塑系统包括有：

第二工作架，第二工作架下方与工作机床板进行焊接；

第二动力电机，第二动力电机下方与第二工作架进行螺栓连接；

第五传动轮，第五传动轮轴心与第二动力电机输出轴进行固接；

第六传动轮，第六传动轮外环面通过皮带与第五传动轮进行传动连接；

轴承架柱，轴承架柱与第六传动轮进行转动连接；

三叉连接盘，三叉连接盘轴心与第六传动轮进行固接；

滚动内插柱，滚动内插柱与三叉连接盘进行转动连接；

加热大圆环板，加热大圆环板下方与第二工作架进行焊接。

4.按照权利要求3所述的一种烧结用铁氟龙管内凹复烧装置，其特征是：滚动内插柱外表面与加热大圆环板内表面的最小间距等于待处理铁氟龙管的管壁厚度，同时滚动内插柱直径与待处理铁氟龙管的内径相同。

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