CN113103595A - 一种耳机耳套加工生产系统 - Google Patents

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Abstract

本发明属于耳机耳套生产智能生产设备领域，尤其涉及本发明公开一种耳机耳套加工生产系统，包括第一输送装置；第二输送装置，其设置于第一输送装置末端；面皮上料装置，其位于所述第一压板组装组件一侧以用于将面皮上料至所述第一输送装置上；高周波熔接冲切装置位于所述第一中心治具组装组件一侧；单头高周波熔接装置，其包括多个且位于所述第二压板组装组件一侧；移栽上料装置，其位于所述第二压板组装组件一侧且设置于所述第一输送装置末端；热压冷压装置位于所述第二输送装置一侧；脱料冲切装置位于所述第二输送装置末端。通过上述各装置的紧密配合，进而实现耳机耳套的自动化生产加工，大大提升耳机耳套的加工效率，进一步满足客户生产需求。

Description

一种耳机耳套加工生产系统
技术领域
本发明属于耳机耳套生产智能生产设备领域，尤其涉及一种耳机耳套加工生产系统。
背景技术
耳机在人们的日常生活中发挥着重要作用，在人们听音乐时，既能有效阻挡外界噪音，也能使播放的音乐不会打扰到其他人。而市场上的耳机也是各式各样的，有耳塞式、挂耳式、头戴式等。而头戴式、耳塞式耳机一般带有耳套，其主要作用是提高使用者的佩戴舒适性。
耳套的生产方式主要是采用半自动方式生产，其中熔接、冲切、成型、热压、冷压及脱模工序都是由相应的各个加工工位的工人手动操作完成，等待各个工位的物料加工完成后，物料采用人工搬运实现物料输送转移。由于耳套生产设计多个加工工序，其人工加工工作量大，人工操作安全性低，人工成本较高，生产出的产品质量不稳定且得不到可靠保障，难以满足客户长期稳定的发展。
发明内容
本发明的目的在于提供一种耳机耳套加工生产系统，旨在解决现有技术中耳机耳套生产人工加工工作量大及效率低的技术问题。
为实现上述目的，本发明实施例提供的一种耳机耳套加工生产系统，包括：
第一输送装置，其同一侧依次设置有第一压板组装组件、第一中心治具组装组件及第二压板组装组件；
第二输送装置，其设置于所述第一输送装置末端；
面皮上料装置，其位于所述第一压板组装组件一侧以用于将面皮上料至所述第一输送装置上；
高周波熔接冲切装置，其位于所述第一中心治具组装组件一侧；
单头高周波熔接装置，其包括多个且位于所述第二压板组装组件一侧；
移栽上料装置，其位于所述第二压板组装组件一侧且设置于所述第一输送装置末端；
热压冷压装置，其位于所述第二输送装置一侧；
脱料冲切装置，其位于所述第二输送装置末端。
优选的，所述高周波熔接冲切装置包括转动盘、围绕所述转动盘设置的第一熔接组件、第一冲切组件及第一下料组件，所述转动盘靠近于所述第一输送装置设置，所述转动盘上间隔分布设置有第一加工治具，所述第一熔接组件位于所述第一加工治具的上方以用于对放置在第一加工治具中的环形底皮及TPU塑胶环进行熔接，所述第一冲切组件位于所述第一熔接组件一侧以用于对熔接后的物料进行内孔冲切，所述第一下料组件包括第一支撑架、第一旋转电机、第一旋转板、第一取料气缸以及第一取料治具，所述第一支撑架设置于所述第一输送装置、转动盘之间，所述第一支撑架的顶端突出于所述第一输送装置、转动盘上表面，所述第一旋转电机固定于所述第一支撑架顶端，所述第一旋转板中部与所述第一旋转电机的输出端连接以使得该第一旋转电机驱动该第一旋转板转动搬料，两个所述第一取料气缸分别固定于所述第一旋转板的相对两端，所述第一取料气缸的气缸轴分别朝向所述第一输送装置、第一加工治具设置，所述第一取料治具连接于所述第一取料气缸上，所述第一取料治具上设置有两个取料头。
优选的，第一压板组装组件包括第二支撑架、第一横移驱动机构、第一横移座、第一纵移驱动机构、第一纵移座以及第一夹爪，所述第二支撑架设于所述第一输送装置上，所述第一横移驱动机构水平设置于所述第二支撑架上表面，所述第一横移座与所述第一横移驱动机构的移动端连接以使得该第一横移座可移动地连接于所述第二支撑架上表面，所述第一纵移驱动机构竖直设置于所述第一横移座的边沿端，所述第一纵移驱动机构的移动端与所述第一纵移座连接以使得第一纵移座沿着该第一纵移驱动机构活动，所述第一纵移座下端穿过所述第二支撑架上表面设置，所述第一夹爪设置于所述第一纵移座下端，所述第一夹爪相对两端的移动端对称连接有爪部，所述爪部相向的端面上水平延伸凸起形成有支撑块用于夹起所述第一输送装置上的面皮压板；
第一中心治具组装组件包括第三支撑架、第二横移驱动机构、第二横移座、第二纵移驱动机构、第二纵移座及第一取料吸头，所述第三支撑架并列设置于所述第二支撑架一侧，所述第二横移驱动机构水平设置于所述第三支撑架上表面，所述第二横移座与所述第二横移驱动机构的移动端连接以使得该第二横移座可移动地连接于所述第三支撑架上表面，所述第二纵移驱动机构竖直设置于所述第二横移座的边沿端，所述第二纵移驱动机构的移动端与所述第二纵移座连接以使得第二纵移座沿着该第二纵移驱动机构活动，所述第二纵移座下端穿过所述第三支撑架上表面设置，所述第一取料吸头设置于所述第二纵移座下表面以用于吸取电木模。
优选的，所述面皮上料装置包括吸料组件、上料组件、检测组件及搬运组件，所述吸料组件成对设置于第一机台中部，所述上料组件、检测组件、搬运组件沿面皮进料方向分别对称设置于所述吸料组件的相对两侧；
所述吸料组件包括第三横移驱动机构、第一延伸架、第一吸料气缸、第一连接架及第二取料吸头，所述第三横移驱动机构横向设于所述第一机台上方，所述第一延伸架设置于所述第三横移驱动机构的移动端，且所述第一延伸架水平延伸至所述第一机台上方，所述第一吸料气缸固定于所述第一延伸架末端，所述第一连接架中部与所述第一吸料气缸的气缸轴连接，所述第二吸料吸头分别设置于所述第一连接架相对两端；
所述上料组件包括上料电机、上料台、第一上顶机构及上料支架，所述上料电机设置于所述第一机台上，所述上料台与所述上料电机的输出端连接且位于所述第一机台上方，所述上料台上间隔分布有多个上料座，所述上料台上纵向贯穿设置有第一避让槽，每个所述上料座中部对应所述第一避让槽设置有第二避让槽，所述上料座上围绕所述第二避让槽设置有面皮限位柱，所述第一上顶机构靠近于所述检测组件且设于所述第一机台上，所述第一上顶机构用于将所述上料座上的面皮顶高，所述上料支架对应所述上料座、第一上顶机构设于所述第一机台上，所述上料支架对应所述第二避让槽设置有上料孔；
所述检测组件包括检测平台及检测头，所述检测平台设于所述第一机台上且位于所述上料支架一侧，所述检测平台上间隔分布有检测工位，所述检测头正对设于所述检测工位正上方；
所述搬运组件包括搬运机械手，所述搬运机械手设于所述检测平台一侧，所述搬运机械手的输出端上连接有第二连接架，所述第二连接架上设置有第三取料吸头。
优选的，所述移栽上料装置包括第一链条传送带及第一取料组件，所述第一链条传送带设置于所述第一输送装置末端且位于所述第二压板组装组件一侧，所述第一链条传送带上间隔分布设置有第一放料治具，所述第一放料治具上设置有两个第一放料槽；
所述第一取料组件包括第二旋转电机、第二旋转板、两个第二取料气缸及第二取料治具，所述第二旋转电机设置于所述第一输送装置上方并靠近于所述第一输送装置末端，所述第二旋转板与所述第二旋转电机的输出端连接，两个所述第二取料气缸竖直连接于所述第二旋转板的相对两端，所述第二取料治具连接于所述第二取料气缸的气缸轴上，所述第二取料治具相对两端设置有第三吸料吸头，两个第三吸料吸头的中轴线之间的距离与所述两个第一放料槽的中轴线之间的距离相同。
优选的，所述热压冷压装置包括第二链条传送带、第二取料组件、热压组件及冷压组件，所述第二链条传送带垂直设置于所述第一链条传送带一侧，所述第二链条传送带上设置有第二放料治具，所述第二放料治具上间隔分布设置有四个第二放料槽；
所述第二取料组件包括第四横移驱动机构、第三取料气缸、第三取料治具、位置调整气缸、第四取料治具、第四吸料吸头及第五吸料吸头，所述第四横移驱动机构横向设置于所述第一链条传送带末端及所述第二连接输送装置首端，所述第三取料气缸与所述第四横移驱动机构的输出端连接，所述第三取料治具设于所述第三取料气缸的气缸轴上，所述第三取料治具上靠近所述第一链条传送带的一端间隔设置有第三避让槽，在所述第三避让槽一侧设置有第一轻量槽，所述位置调整气缸横向固定于所述第三取料治具靠近所述第一链条传送带的一端，所述第四取料治具连接于所述位置调整气缸的气缸轴上，且位于所述第三取料治具下方，所述第四吸料吸头对应所述第三避让槽间隔分布于所述第四取料治具上，所述第五吸料吸头间隔分布于所述第三取料治具远离所述第一链条传送带的一端上；
所述热压组件、冷压组件沿着所述第二链条传送带的输送方向设于所述第二链条传送带上方。
优选的，所述脱料冲切装置包括第二机台、搬料组件、脱料组件及裁切组件，所述搬料组件设置于所述第二机台上且延伸至所述第二链条传送带上方，所述脱料组件位于所述搬料组件一侧，所述裁切组件位于所述脱料组件一侧，所述第二输送装置位于所述裁切组件下方；
所述搬料组件包括第五横移驱动机构、第一移动座、第三纵移驱动机构、第五取料治具及多个第六吸料吸头，所述第五横移驱动机构沿着所述第二链条传送带的长度方向设置于所述第二机台上方，所述第一移动座与所述第五横移驱动机构的移动端连接以沿着所述第五横移驱动机构的长度方向移动，所述第三纵移驱动机构的移动端固定于所述第一移动座上，所述第五取料治具固定于所述第三纵移驱动机构底部，多个所述第六吸料吸头间隔分布设置于所述第五取料治具上。
优选的，所述脱料组件包括第一定位单元、顶料单元及翻转单元，所述第一定位单元包括第六横移驱动机构、第二移动座、定位座、两个定位气缸及定位块，所述第六横移驱动机构从搬料组件朝向所述裁切组件方向设于所述第二机台上，所述第二移动座与所述第六横移驱动机构的移动端连接以沿着所述第六横移驱动机构的长度方向移动，所述定位座设置于所述第二移动座上，所述定位座的相对两端分布设置有第一定位半槽，两个所述定位气缸分别相向设置于所述定位座的相对两侧，所述定位块与所述定位气缸的气缸轴连接，所述定位块上键和分布设置有与所述第一定位半槽相适配的第二定位半槽；
所述顶料单元包括顶料气缸及顶料治具，所述顶料气缸竖直设置于所述第六横移驱动机构末端，所述顶料治具与所述顶料气缸的气缸轴连接，所述顶料治具上对应所述第一定位半槽设置有顶料柱；
所述翻转单元包括第四纵移驱动机构、第三移动座、翻转电机、翻转治具及第七吸料吸头，所述第四纵移驱动机构设于所述顶料气缸一侧，所述第三移动座连接于所述第四纵移驱动机构的移动端以沿着所述第四纵移驱动机构长度方向移动，所述第三移动座端部延伸至所述顶料治具正上方，所述翻转电机连接于所述第三移动座的端部，所述翻转治具与所述翻转电机的输出端连接，所述第七吸料吸头对应所述顶料柱设于所述翻转治具上。
优选的，所述裁切组件包括第三取料单元、第二定位单元及裁切单元，
所述第三取料单元包括第七横移驱动机构、第四移动座、第五纵移驱动机构、第五移动座、第六取料治具及取料气爪，所述第七横移驱动机构设于所述翻转单元一侧，所述第四移动座连接于所述第七横移驱动机构的移动端，所述第五纵移驱动机构竖直设置于所述第四移动座上，所述第五移动座与所述第五纵移驱动机构连接，所述第六取料治具与所述第五移动座连接，所述取料气爪间隔分布设置于所述第六取料治具上；
所述第二定位单元包括第八横移驱动机构及定位治具，所述第八横移驱动机构设于所述第七横移驱动机构一侧，所述定位治具连接于所述第七横移驱动机构的移动端上；
所述裁切单元设于所述第七横移驱动机构上方。
优选的，所述裁切单元包括裁切支撑架、裁切气缸、裁切治具及裁切刀，所述裁切支撑架设于所述第七横移驱动机构上方，所述裁切气缸设于所述裁切支撑架上，所述裁切治具连接于所述裁切气缸的气缸轴上，所述裁切刀对应所述定位治具设于所述裁切治具上。
本发明实施例提供的成型设备的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：本发明公开一种耳机耳套加工生产系统，包括第一输送装置，其同一侧依次设置有第一压板组装组件、第一中心治具组装组件及第二压板组装组件；第二输送装置，其设置于所述第一输送装置末端；面皮上料装置，其位于所述第一压板组装组件一侧以用于将面皮上料至所述第一输送装置上；高周波熔接冲切装置，其位于所述第一中心治具组装组件一侧；单头高周波熔接装置，其包括多个且位于所述第二压板组装组件一侧；移栽上料装置，其位于所述第二压板组装组件一侧且设置于所述第一输送装置末端；热压冷压装置，其位于所述第二输送装置一侧；脱料冲切装置，其位于所述第二输送装置末端。其中，通过上述各装置的紧密配合，进而实现耳机耳套的自动化生产加工，大大提升耳机耳套的加工效率，进一步满足客户生产需求。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的耳机耳套加工生产系统的结构示意图；
图2为本发明实施例提供的高周波熔接冲切装置的结构示意图；
图3为本发明实施例提供的第一压板组装组件的结构示意图；
图4为本发明实施例提供的第一中心治具组装组件的结构示意图；
图5为本发明实施例提供的面皮上料装置的结构示意图；
图6为本发明实施例提供的移栽上料装置与热压冷压装置的结构示意图；
图7为本发明实施例提供的脱料冲切装置的第一结构示意图；
图8为本发明实施例提供的脱料冲切装置的第二结构示意图；
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图1～8描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明的实施例，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明实施例的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和解锁，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明实施例的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。
在本发明的一个实施例中，参见图1～8所示，提供一种耳机耳套加工生产系统，包括：
第一输送装置1，其同一侧依次设置有第一压板组装组件11、第一中心治具组装组件12及第二压板组装组件13；
第二输送装置2，其设置于所述第一输送装置1末端；
面皮上料装置3，其位于所述第一压板组装组件11一侧以用于将面皮上料至所述第一输送装置1上；
高周波熔接冲切装置4，其位于所述第一中心治具组装组件12一侧；
单头高周波熔接装置5，其包括多个且位于所述第二压板组装组件13一侧；
移栽上料装置6，其位于所述第二压板组装组件13一侧且设置于所述第一输送装置1末端；
热压冷压装置7，其位于所述第二输送装置2一侧；
脱料冲切装置8，其位于所述第二输送装置2末端。
在本实施例中，本耳机耳套加工生产系统的工作原理是：面皮上料装置3将面皮上料至第一输送装置1上，面皮在第一输送装置1上，经过第一压板组装组件11、第一中心治具组装组件12使压板、电木模与面皮放在同一个铝模当中，并移送至高周波熔接冲切装置4前方。高周波熔接冲切装置4将底皮及TPU进行熔接冲切加工，并将完成加工的底皮及TPU成料运至装有压板、电木模与面皮的第一输送装置1的铝模中。第一输送装置1持续转动，并将装有底皮及面皮的铝模移送至单头高周波熔接装置5前方，单头高周波熔接装置5对底皮及面皮进行熔接。完成熔接的底皮及面皮成料，经过第二压板组装组件13，第二压板组装组件13将压板从底皮及面皮成料上拆卸下。移栽上料装置6将底皮及面皮成料搬运至热压冷压装置7上，进行热压冷压工序。脱料冲切装置8对完成热压冷压工序的产品进行脱料冲切下料。整个生产过程采用自动化装置生产加工，相对于传统的人工加工、人工搬运的模式，本耳机耳套加工生产系统自动化程度高，配合流畅且紧密，能提升耳机耳套的生产加工效率，满足客户大批量的生产需求。
此外，第一压板组装组件与第二压板组装组件的结构相同，只是设置的位置不相同，故不作重复叙述。
在本发明的另一个实施例中，参见图2所示，所述高周波熔接冲切装置4包括转动盘41、围绕所述转动盘41设置的第一熔接组件42、第一冲切组件43及第一下料组件44，所述转动盘41靠近于所述第一输送装置1设置，所述转动盘41上间隔分布设置有第一加工治具411，所述第一熔接组件42位于所述第一加工治具411的上方以用于对放置在第一加工治具411中的环形底皮及TPU塑胶环进行熔接，所述第一冲切组件43位于所述第一熔接组件42一侧以用于对熔接后的物料进行内孔冲切，所述第一下料组件44包括第一支撑架441、第一旋转电机442、第一旋转板443、第一取料气缸444以及第一取料治具445，所述第一支撑架441设置于所述第一输送装置1、转动盘41之间，所述第一支撑架441的顶端突出于所述第一输送装置1、转动盘41上表面，所述第一旋转电机442固定于所述第一支撑架441顶端，所述第一旋转板443中部与所述第一旋转电机442的输出端连接以使得该第一旋转电机442驱动该第一旋转板443转动搬料，两个所述第一取料气缸444分别固定于所述第一旋转板443的相对两端，所述第一取料气缸444的气缸轴分别朝向所述第一输送装置1、第一加工治具411设置，所述第一取料治具445连接于所述第一取料气缸444上，所述第一取料治具445上设置有两个取料头。
具体的，第一加工治具411上的工位与第一输送装置1的工位是对应的，均为两个工位，也就是说，每一次熔接、冲切，都能直接对第一加工治具411上的两个工位进行加工，能大大提升加工效率；并且高周波熔接冲切装置4还采用了转动盘41设置，可以在不影响上料的情况下，对已经上料完毕的环形底皮及TPU塑胶环进行熔接、冲切加工，无需过多的等待时间，能进一步提升加工效率。此外，第一熔接组件42与第一下料组件44是正对设置，第一冲切组件43围绕转动盘41且设置于第一熔接组件42与第一下料组件44之间。
同时，第一熔接组件42为熔接机，而第一冲切组件43是对应着第一加工治具411上的工位设置有冲切机。在现有技术当中，底皮及TPU的熔接以及冲切工序是两个独立的加工工序，通过将底皮及TPU搬运且放在熔接机的治具上，等待熔接机进行熔接工序后，再将熔接完成的底皮及TPU取出，并集中收集；将集中收集的底皮及TPU再搬运至冲切机上进行冲切，需要将熔接完成的底皮及TPU对准冲切机的裁刀位置，所以每一次放料在冲切机上时，都需要调整一下来料的位置，避免冲切错误的位置，但此举无疑要耗费过多的操作时间，影响加工效率。
在本实施例中，通过将第一熔接组件42、第一冲切组件43与转动盘41整合在一起，实现自动化熔接冲切工序，并且无需进行重新定位冲切，大大节省了操作时间。
高周波熔接冲切装置4的工作过程是：将底皮及TPU塑胶环放在第一加工治具411上。转动盘41逆时针转动，并且每一次转动只转动一个加工治具的距离。底皮及TPU塑胶环被带到第一熔接组件42正下方。第一熔接组件42对底皮以及TPU塑胶环进行熔接，紧接着，移动两个加工治具的距离，来到了第一冲切组件43正下方，直接对熔接有的底皮及TPU塑胶环的内圈进行冲切。完成冲切后的底皮及TPU塑胶环转动两个第一加工治具的距离，来到第一下料组件44下方。第一下料组件44将放在转动盘41上的完成熔接冲切的底皮及TPU塑胶环转移到第一输送装置1的治具上。
在本发明的另一个实施例中，参见图3至图4所示，第一压板组装组件11包括第二支撑架111、第一横移驱动机构112、第一横移座113、第一纵移驱动机构114、第一纵移座115以及第一夹爪116，所述第二支撑架111设于所述第一输送装置1上，所述第一横移驱动机构112水平设置于所述第二支撑架111上表面，所述第一横移座113与所述第一横移驱动机构112的移动端连接以使得该第一横移座113可移动地连接于所述第二支撑架111上表面，所述第一纵移驱动机构114竖直设置于所述第一横移座113的边沿端，所述第一纵移驱动机构114的移动端与所述第一纵移座115连接以使得第一纵移座115沿着该第一纵移驱动机构114活动，所述第一纵移座115下端穿过所述第二支撑架111上表面设置，所述第一夹爪116设置于所述第一纵移座115下端，所述第一夹爪116相对两端的移动端对称连接有爪部，所述爪部相向的端面上水平延伸凸起形成有支撑块116a用于夹起所述第一输送装置1上的面皮压板；
第一中心治具组装组件12包括第三支撑架121、第二横移驱动机构122、第二横移座123、第二纵移驱动机构124、第二纵移座125及第一取料吸头126，所述第三支撑架121并列设置于所述第二支撑架111一侧，所述第二横移驱动机构122水平设置于所述第三支撑架121上表面，所述第二横移座123与所述第二横移驱动机构122的移动端连接以使得该第二横移座123可移动地连接于所述第三支撑架121上表面，所述第二纵移驱动机构124竖直设置于所述第二横移座123的边沿端，所述第二纵移驱动机构124的移动端与所述第二纵移座125连接以使得第二纵移座125沿着该第二纵移驱动机构124活动，所述第二纵移座125下端穿过所述第三支撑架121上表面设置，所述第一取料吸头126设置于所述第二纵移座125下表面以用于吸取电木模。
第一压板组装组件11的工作过程为：第一横移驱动机构112驱动着第一横移座113向前移动，使第一横移座113移动至治具前方，而面皮压板则放在治具前方。第一纵移驱动机构114驱动第一纵移座115朝向面皮压板移动，进而使第一夹爪116来到面皮压板上方。第一夹爪116将面皮压板夹持住。第一纵移驱动机构114向上复位，并且第一横移驱动机构112驱动着第一横移座113来到治具上方。第一纵移驱动机构114驱动第一纵移座115向下移动，使面皮压板压在治具上，进一步使面皮压板压在刚放置有底皮及TPU塑胶环的治具上。
第一中心治具组装组件12的工作过程为：第二横移驱动机构122驱动着第二横移座123向前移动，使第二横移座123移动至治具前方，而电木模则放在治具前方。第二纵移驱动机构124驱动着第二纵移座125朝向电木模移动，进而使第一取料吸头126来到电木模上方。第一吸料吸头将电木模吸住。第二纵移驱动机构124向上复位，并且第二横移驱动机构122驱动着第二横移座123来到治具上方。第二纵移驱动机构124驱动第二纵移座125向下移动，使电木膜穿过面皮压板放在治具的铝模当中。
在本发明的另一个实施例中，参见图5所示，所述面皮上料装置3包括吸料组件、上料组件、检测组件及搬运组件，所述吸料组件成对设置于第一机台中部，所述上料组件、检测组件、搬运组件沿面皮进料方向分别对称设置于所述吸料组件的相对两侧；
所述吸料组件包括第三横移驱动机构311、第一延伸架312、第一吸料气缸313、第一连接架314及第二取料吸头315，所述第三横移驱动机构311横向设于所述第一机台上方，所述第一延伸架312设置于所述第三横移驱动机构311的移动端，且所述第一延伸架312水平延伸至所述第一机台上方，所述第一吸料气缸313固定于所述第一延伸架312末端，所述第一连接架314中部与所述第一吸料气缸313的气缸轴连接，所述第二吸料吸头分别设置于所述第一连接架314相对两端；
所述上料组件包括上料电机、上料台321、第一上顶机构及上料支架322，所述上料电机设置于所述第一机台上，所述上料台321与所述上料电机的输出端连接且位于所述第一机台上方，所述上料台321上间隔分布有多个上料座321a，所述上料台321上纵向贯穿设置有第一避让槽，每个所述上料座321a中部对应所述第一避让槽设置有第二避让槽321a1，所述上料座321a上围绕所述第二避让槽321a1设置有面皮限位柱321a2，所述第一上顶机构靠近于所述检测组件且设于所述第一机台上，所述第一上顶机构用于将所述上料座321a上的面皮顶高，所述上料支架322对应所述上料座321a、第一上顶机构设于所述第一机台上，所述上料支架322对应所述第二避让槽321a1设置有上料孔322a；
所述检测组件包括检测平台331及检测头(未示出)，所述检测平台331设于所述第一机台上且位于所述上料支架322一侧，所述检测平台331上间隔分布有检测工位，所述检测头正对设于所述检测工位正上方；
所述搬运组件包括搬运机械手341，所述搬运机械手341设于所述检测平台331一侧，所述搬运机械手341的输出端上连接有第二连接架，所述第二连接架上设置有第三取料吸头。
具体的，本面皮上料装置3呈对称设置，所以在第一机台上分别对称设置有两组吸料组件、上料组件、检测组件及搬运组件，通过成对设置的上述组件能大大提高面皮的上料效率，进行一次性能上四块面皮。采用自动化组件对面皮进行上料，能有效提升面皮上料效率，并且通过检测组件能保证面皮的尺寸等均处于标准状态，采用搬运组件能保证面皮能精确地送至铝膜当中。
相对于现有技术，本面皮上料装置3整合了上料、检测机搬料等自动化组件，能紧凑的完成将面皮上料至第一输送装置1的治具上的工序，并且在整过过程当中不需要人工介入，能大大节省人工成本的同时，提高面皮上料效率。
在本实施例中，上料组件的工作过程是：将堆叠的面皮料放入到上料座321a中，并且六条面皮限位柱321a2将限制面皮的位置，使面皮不移位。当两个相邻的上料座321a装好面皮料后，上料电机转动上料台321，使装好面皮料的两个上料座321a对应着上料支架322。此时，第一上顶机构的活塞杆将从第一避让槽、第二避让槽321a1上移，进而使第一上顶机构的活塞杆顶起位于上料座321a中的面皮料，而面皮料凸出上料支架322上表面。吸料组件将凸出上料支架322的面皮吸取，转移至检测组件。
检测组件的工作过程为：吸料组件将面皮放在检测平台331的检测工位上，吸料组件重新移动去吸取新的面皮料。而检测头对位于检测工位上的面皮进行检测。检测无误后，搬运组件吸取检测工位上的面皮，并转移至第一输送装置1的铝模上。
在本发明的另一个实施例中，参见图6所示，所述移栽上料装置6包括第一链条传送带61及第一取料组件，所述第一链条传送带61设置于所述第一输送装置1末端且位于所述第二压板组装组件13一侧，所述第一链条传送带61上间隔分布设置有第一放料治具，所述第一放料治具上设置有两个第一放料槽；
所述第一取料组件包括第二旋转电机621、第二旋转板622、两个第二取料气缸623及第二取料治具624，所述第二旋转电机621设置于所述第一输送装置1上方并靠近于所述第一输送装置1末端，所述第二旋转板622与所述第二旋转电机621的输出端连接，两个所述第二取料气缸623竖直连接于所述第二旋转板622的相对两端，所述第二取料治具624连接于所述第二取料气缸623的气缸轴上，所述第二取料治具624相对两端设置有第三吸料吸头625，两个第三吸料吸头625的中轴线之间的距离与所述两个第一放料槽的中轴线之间的距离相同。
移栽上料装置6的具体工作过程是：第二旋转电机621控制第二旋转板622转动，而每一次转动180°。第二取料气缸623将控制第二取料治具624朝向第一输送装置1的治具移动，第三吸料吸头625将两个产品吸高，第二取料气缸623控制第二取料治具624上升。第二旋转电机621控制第二旋转板622转动180°，使吸有产品的第二取料气缸623转动至第一链条传送带61上。此时，第二取料气缸623控制第二取料治具624下降，第三吸料吸头625将产品放在第一链条传动带的第一放料治具上，第一链条传送带61并向后移动，将产品移送至热压冷压装置7前侧。
在本发明的另一个实施例中，参见图6所示，所述热压冷压装置7包括第二链条传送带71、第二取料组件、热压组件73及冷压组件74，所述第二链条传送带71垂直设置于所述第一链条传送带61一侧，所述第二链条传送带71上设置有第二放料治具，所述第二放料治具上间隔分布设置有四个第二放料槽；
所述第二取料组件包括第四横移驱动机构721、第三取料气缸722、第三取料治具723、位置调整气缸724、第四取料治具725、第四吸料吸头726及第五吸料吸头727，所述第四横移驱动机构721横向设置于所述第一链条传送带61末端及所述第二连接输送装置首端，所述第三取料气缸722与所述第四横移驱动机构721的输出端连接，所述第三取料治具723设于所述第三取料气缸722的气缸轴上，所述第三取料治具723上靠近所述第一链条传送带61的一端间隔设置有第三避让槽，在所述第三避让槽一侧设置有第一轻量槽，所述位置调整气缸724横向固定于所述第三取料治具723靠近所述第一链条传送带61的一端，所述第四取料治具725连接于所述位置调整气缸724的气缸轴上，且位于所述第三取料治具723下方，所述第四吸料吸头726对应所述第三避让槽间隔分布于所述第四取料治具725上，所述第五吸料吸头727间隔分布于所述第三取料治具723远离所述第一链条传送带61的一端上；
所述热压组件、冷压组件74沿着所述第二链条传送带71的输送方向设于所述第二链条传送带71上方。
在本实施例中，由于第一放料治具上的两个产品槽位之间的距离与相邻的两个第二放料治具之间的距离不相同，所以需要用位置调整气缸724调整第四取料治具725的位置，进而调整第四吸料吸头726的位置，从而适应第一放料治具与第二放料治具。
热压冷压装置7的工作原理为：第四横移驱动机构721驱动第三取料气缸722移动至移栽上料装置6上方，第三取料气缸722驱动第三取料治具723下移，使第三取料治具723上的第四吸料吸头726及第五吸料吸头727对准第一链条传送带61上的第一放料治具。由于第一链条传送带61与第二链条传送带71呈垂直关系，故第三取料治具723在第一链条传送带61上横跨四个第一放料治具，因此第四吸料吸头726、第五吸料吸头727一共可以吸取八个产品。第四横移驱动机构721将第三取料治具723上的八个产品放置在第二链条传送带71上的第二放料治具上，而位置调整气缸724能调整第四取料治具725与第五吸料吸头727之间的距离。第二链条传送带71将产品带至热压组件、冷压组件74进行热压及冷压工序。
在本发明的另一个实施例中，参见图7至图8所示，所述脱料冲切装置8包括第二机台、搬料组件、脱料组件及裁切组件，所述搬料组件设置于所述第二机台上且延伸至所述第二链条传送带71上方，所述脱料组件位于所述搬料组件一侧，所述裁切组件位于所述脱料组件一侧，所述第二输送装置2位于所述裁切组件下方；
所述搬料组件包括第五横移驱动机构811、第一移动座812、第三纵移驱动机构813、第五取料治具814及多个第六吸料吸头815，所述第五横移驱动机构811沿着所述第二链条传送带71的长度方向设置于所述第二机台上方，所述第一移动座812与所述第五横移驱动机构811的移动端连接以沿着所述第五横移驱动机构811的长度方向移动，所述第三纵移驱动机构813的移动端固定于所述第一移动座812上，所述第五取料治具814固定于所述第三纵移驱动机构813底部，多个所述第六吸料吸头815间隔分布设置于所述第五取料治具814上。
搬料组件的工作过程为：第五横移驱动机构811控制第一移动座812前后移动，进而控制第三纵移驱动机构813前后移动。第三纵移驱动机构813控制第五取料治具814上下移动，进而使第六吸料吸头815从第二链条传送带71上获取产品，并转移至脱料组件中。
在本发明的另一个实施例中，参见图7至图8所示，所述脱料组件包括第一定位单元、顶料单元及翻转单元，所述第一定位单元包括第六横移驱动机构、第二移动座82a1、定位座82a2、两个定位气缸82a3及定位块82a4，所述第六横移驱动机构从搬料组件朝向所述裁切组件方向设于所述第二机台上，所述第二移动座82a1与所述第六横移驱动机构的移动端连接以沿着所述第六横移驱动机构的长度方向移动，所述定位座82a2设置于所述第二移动座82a1上，所述定位座82a2的相对两端分布设置有第一定位半槽，两个所述定位气缸82a3分别相向设置于所述定位座82a2的相对两侧，所述定位块82a4与所述定位气缸82a3的气缸轴连接，所述定位块82a4上键和分布设置有与所述第一定位半槽相适配的第二定位半槽；
所述顶料单元包括顶料气缸82b1及顶料治具82b2，所述顶料气缸82b1竖直设置于所述第六横移驱动机构末端，所述顶料治具82b2与所述顶料气缸82b1的气缸轴连接，所述顶料治具82b2上对应所述第一定位半槽设置有顶料柱82b3；
所述翻转单元包括第四纵移驱动机构82c1、第三移动座82c2、翻转电机82c3、翻转治具82c4及第七吸料吸头82c5，所述第四纵移驱动机构82c1设于所述顶料气缸82b1一侧，所述第三移动座82c2连接于所述第四纵移驱动机构82c1的移动端以沿着所述第四纵移驱动机构82c1长度方向移动，所述第三移动座82c2端部延伸至所述顶料治具82b2正上方，所述翻转电机82c3连接于所述第三移动座82c2的端部，所述翻转治具82c4与所述翻转电机82c3的输出端连接，所述第七吸料吸头82c5对应所述顶料柱82b3设于所述翻转治具82c4上。
脱料组件的工作过程为：第六横移驱动机构驱动第二移动座82a1左右移动，进而控制定位座82a2左右移动。当定位座82a2处于第六横移驱动机构左端时，搬料组件将产品放在定位座82a2上，定位气缸82a3推动着定位块82a4，定位块82a4将产品夹紧在定位座82a2上。第六横移驱动机构驱动定位座82a2移动至右侧，并移动至顶料单元上方。与此同时，第四纵移驱动机构82c1也驱动着第三移动座82c2下移，将第七吸料吸头82c5吸于电木模上。顶料气缸82b1控制着顶料治具82b2上移，使顶料柱82b3上移。由于此时定位座82a2与定位块82a4配合，铝膜被夹持在定位座82a2、定位块82a4之间，顶料柱82b3上顶将电木模从铝模中顶出。第四纵移驱动机构82c1带动着第三移动座82c2上移，并且翻转电机82c3启动，翻转治具82c4转动180°，使电木模及套于电木模上的半成品朝上，便于裁切组件夹取。
对于还停留在定位座82a2上的铝膜，定位块82a4松开，铝膜掉落至位于第二机台下方的第二输送装置2上，进行重复收集。
在本发明的另一个实施例中，参见图7至图8所示，所述裁切组件包括第三取料单元、第二定位单元及裁切单元，所述第三取料单元包括第七横移驱动机构83a1、第四移动座83a2、第五纵移驱动机构83a3、第五移动座83a4、第六取料治具83a5及取料气爪83a6，所述第七横移驱动机构83a1设于所述翻转单元一侧，所述第四移动座83a2连接于所述第七横移驱动机构83a1的移动端，所述第五纵移驱动机构83a3竖直设置于所述第四移动座83a2上，所述第五移动座83a4与所述第五纵移驱动机构83a3连接，所述第六取料治具83a5与所述第五移动座83a4连接，所述取料气爪83a6间隔分布设置于所述第六取料治具83a5上；
所述第二定位单元包括第八横移驱动机构83b1及定位治具83b2，所述第八横移驱动机构83b1设于所述第七横移驱动机构83a1一侧，所述定位治具83b2连接于所述第七横移驱动机构83a1的移动端上；
所述裁切单元设于所述第七横移驱动机构83a1上方。
在本发明的另一个实施例中，参见图7至图8所示，所述裁切单元包括裁切支撑架、裁切气缸83c1、裁切治具及裁切刀，所述裁切支撑架设于所述第七横移驱动机构83a1上方，所述裁切气缸83c1设于所述裁切支撑架上，所述裁切治具连接于所述裁切气缸83c1的气缸轴上，所述裁切刀对应所述定位治具83b2设于所述裁切治具上。
首先，面皮上料装置3将面皮上料至第一输送装置1上。然后第一输送装置1上的第一压板组装组件11将面皮压板压在第一输送装置1的铝膜上，进而压紧面皮。第一中心治具组件将电木模放在第一输送装置1的铝膜中。高周波熔接冲切装置4对底皮及TPU塑胶环进行熔接冲切后，搬运至第一输送装置1且带有面皮的铝膜中。第一输送装置1将带有面皮、底皮及TPU塑胶环的铝膜移动至单头高周波熔接装置5上，并进行熔接，将面皮与底皮熔接。熔接完成后，由第二压板组装组件13将面皮压板拆卸下。移栽上料装置6对熔接后面皮、底皮连同电木模一起搬运至热压冷压装置7上进行热压冷压工序。最后经由脱料冲切装置8下料至第二输送装置2。
此外，上述的横移驱动机构、纵移驱动机构为常见的直线驱动机构，可以是直线电机，也可以各种机械传动机构组合形成的驱动机构，只要是能实现直线驱动移动的机构，均囊括在横移驱动机构、纵移驱动机构的范围当中。
本发明公开一种耳机耳套加工生产系统，包括第一输送装置1，其同一侧依次设置有第一压板组装组件11、第一中心治具组装组件12及第二压板组装组件13；第二输送装置2，其设置于所述第一输送装置1末端；面皮上料装置3，其位于所述第一压板组装组件11一侧以用于将面皮上料至所述第一输送装置1上；高周波熔接冲切装置4，其位于所述第一中心治具组装组件12一侧；单头高周波熔接装置5，其包括多个且位于所述第二压板组装组件13一侧；移栽上料装置6，其位于所述第二压板组装组件13一侧且设置于所述第一输送装置1末端；热压冷压装置7，其位于所述第二输送装置2一侧；脱料冲切装置8，其位于所述第二输送装置2末端。其中，通过上述各装置的紧密配合，进而实现耳机耳套的自动化生产加工，大大提升耳机耳套的加工效率，进一步满足客户生产需求。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种耳机耳套加工生产系统，其特征在于，包括：
第一输送装置，其同一侧依次设置有第一压板组装组件、第一中心治具组装组件及第二压板组装组件；
第二输送装置，其设置于所述第一输送装置末端；
面皮上料装置，其位于所述第一压板组装组件一侧以用于将面皮上料至所述第一输送装置上；
高周波熔接冲切装置，其位于所述第一中心治具组装组件一侧；
单头高周波熔接装置，其包括多个且位于所述第二压板组装组件一侧；
移栽上料装置，其位于所述第二压板组装组件一侧且设置于所述第一输送装置末端；
热压冷压装置，其位于所述第二输送装置一侧；
脱料冲切装置，其位于所述第二输送装置末端。
2.根据权利要求1所述一种耳机耳套加工生产系统，其特征在于，所述高周波熔接冲切装置包括转动盘、围绕所述转动盘设置的第一熔接组件、第一冲切组件及第一下料组件，所述转动盘靠近于所述第一输送装置设置，所述转动盘上间隔分布设置有第一加工治具，所述第一熔接组件位于所述第一加工治具的上方以用于对放置在第一加工治具中的环形底皮及TPU塑胶环进行熔接，所述第一冲切组件位于所述第一熔接组件一侧以用于对熔接后的物料进行内孔冲切，所述第一下料组件包括第一支撑架、第一旋转电机、第一旋转板、第一取料气缸以及第一取料治具，所述第一支撑架设置于所述第一输送装置、转动盘之间，所述第一支撑架的顶端突出于所述第一输送装置、转动盘上表面，所述第一旋转电机固定于所述第一支撑架顶端，所述第一旋转板中部与所述第一旋转电机的输出端连接以使得该第一旋转电机驱动该第一旋转板转动搬料，两个所述第一取料气缸分别固定于所述第一旋转板的相对两端，所述第一取料气缸的气缸轴分别朝向所述第一输送装置、第一加工治具设置，所述第一取料治具连接于所述第一取料气缸上，所述第一取料治具上设置有两个取料头。
3.根据权利要求1所述一种耳机耳套加工生产系统，其特征在于，第一压板组装组件包括第二支撑架、第一横移驱动机构、第一横移座、第一纵移驱动机构、第一纵移座以及第一夹爪，所述第二支撑架设于所述第一输送装置上，所述第一横移驱动机构水平设置于所述第二支撑架上表面，所述第一横移座与所述第一横移驱动机构的移动端连接以使得该第一横移座可移动地连接于所述第二支撑架上表面，所述第一纵移驱动机构竖直设置于所述第一横移座的边沿端，所述第一纵移驱动机构的移动端与所述第一纵移座连接以使得第一纵移座沿着该第一纵移驱动机构活动，所述第一纵移座下端穿过所述第二支撑架上表面设置，所述第一夹爪设置于所述第一纵移座下端，所述第一夹爪相对两端的移动端对称连接有爪部，所述爪部相向的端面上水平延伸凸起形成有支撑块用于夹起所述第一输送装置上的面皮压板；
第一中心治具组装组件包括第三支撑架、第二横移驱动机构、第二横移座、第二纵移驱动机构、第二纵移座及第一取料吸头，所述第三支撑架并列设置于所述第二支撑架一侧，所述第二横移驱动机构水平设置于所述第三支撑架上表面，所述第二横移座与所述第二横移驱动机构的移动端连接以使得该第二横移座可移动地连接于所述第三支撑架上表面，所述第二纵移驱动机构竖直设置于所述第二横移座的边沿端，所述第二纵移驱动机构的移动端与所述第二纵移座连接以使得第二纵移座沿着该第二纵移驱动机构活动，所述第二纵移座下端穿过所述第三支撑架上表面设置，所述第一取料吸头设置于所述第二纵移座下表面以用于吸取电木模。
4.根据权利要求1所述一种耳机耳套加工生产系统，其特征在于，所述面皮上料装置包括吸料组件、上料组件、检测组件及搬运组件，所述吸料组件成对设置于第一机台中部，所述上料组件、检测组件、搬运组件沿面皮进料方向分别对称设置于所述吸料组件的相对两侧；
所述吸料组件包括第三横移驱动机构、第一延伸架、第一吸料气缸、第一连接架及第二取料吸头，所述第三横移驱动机构横向设于所述第一机台上方，所述第一延伸架设置于所述第三横移驱动机构的移动端，且所述第一延伸架水平延伸至所述第一机台上方，所述第一吸料气缸固定于所述第一延伸架末端，所述第一连接架中部与所述第一吸料气缸的气缸轴连接，所述第二吸料吸头分别设置于所述第一连接架相对两端；
所述上料组件包括上料电机、上料台、第一上顶机构及上料支架，所述上料电机设置于所述第一机台上，所述上料台与所述上料电机的输出端连接且位于所述第一机台上方，所述上料台上间隔分布有多个上料座，所述上料台上纵向贯穿设置有第一避让槽，每个所述上料座中部对应所述第一避让槽设置有第二避让槽，所述上料座上围绕所述第二避让槽设置有面皮限位柱，所述第一上顶机构靠近于所述检测组件且设于所述第一机台上，所述第一上顶机构用于将所述上料座上的面皮顶高，所述上料支架对应所述上料座、第一上顶机构设于所述第一机台上，所述上料支架对应所述第二避让槽设置有上料孔；
所述检测组件包括检测平台及检测头，所述检测平台设于所述第一机台上且位于所述上料支架一侧，所述检测平台上间隔分布有检测工位，所述检测头正对设于所述检测工位正上方；
所述搬运组件包括搬运机械手，所述搬运机械手设于所述检测平台一侧，所述搬运机械手的输出端上连接有第二连接架，所述第二连接架上设置有第三取料吸头。
5.根据权利要求1所述一种耳机耳套加工生产系统，其特征在于，所述移栽上料装置包括第一链条传送带及第一取料组件，所述第一链条传送带设置于所述第一输送装置末端且位于所述第二压板组装组件一侧，所述第一链条传送带上间隔分布设置有第一放料治具，所述第一放料治具上设置有两个第一放料槽；
所述第一取料组件包括第二旋转电机、第二旋转板、两个第二取料气缸及第二取料治具，所述第二旋转电机设置于所述第一输送装置上方并靠近于所述第一输送装置末端，所述第二旋转板与所述第二旋转电机的输出端连接，两个所述第二取料气缸竖直连接于所述第二旋转板的相对两端，所述第二取料治具连接于所述第二取料气缸的气缸轴上，所述第二取料治具相对两端设置有第三吸料吸头，两个第三吸料吸头的中轴线之间的距离与所述两个第一放料槽的中轴线之间的距离相同。
6.根据权利要求5所述一种耳机耳套加工生产系统，其特征在于，所述热压冷压装置包括第二链条传送带、第二取料组件、热压组件及冷压组件，所述第二链条传送带垂直设置于所述第一链条传送带一侧，所述第二链条传送带上设置有第二放料治具，所述第二放料治具上间隔分布设置有四个第二放料槽；
所述第二取料组件包括第四横移驱动机构、第三取料气缸、第三取料治具、位置调整气缸、第四取料治具、第四吸料吸头及第五吸料吸头，所述第四横移驱动机构横向设置于所述第一链条传送带末端及所述第二连接输送装置首端，所述第三取料气缸与所述第四横移驱动机构的输出端连接，所述第三取料治具设于所述第三取料气缸的气缸轴上，所述第三取料治具上靠近所述第一链条传送带的一端间隔设置有第三避让槽，在所述第三避让槽一侧设置有第一轻量槽，所述位置调整气缸横向固定于所述第三取料治具靠近所述第一链条传送带的一端，所述第四取料治具连接于所述位置调整气缸的气缸轴上，且位于所述第三取料治具下方，所述第四吸料吸头对应所述第三避让槽间隔分布于所述第四取料治具上，所述第五吸料吸头间隔分布于所述第三取料治具远离所述第一链条传送带的一端上；
所述热压组件、冷压组件沿着所述第二链条传送带的输送方向设于所述第二链条传送带上方。
7.根据权利要求5所述一种耳机耳套加工生产系统，其特征在于，所述脱料冲切装置包括第二机台、搬料组件、脱料组件及裁切组件，所述搬料组件设置于所述第二机台上且延伸至所述第二链条传送带上方，所述脱料组件位于所述搬料组件一侧，所述裁切组件位于所述脱料组件一侧，所述第二输送装置位于所述裁切组件下方；
所述搬料组件包括第五横移驱动机构、第一移动座、第三纵移驱动机构、第五取料治具及多个第六吸料吸头，所述第五横移驱动机构沿着所述第二链条传送带的长度方向设置于所述第二机台上方，所述第一移动座与所述第五横移驱动机构的移动端连接以沿着所述第五横移驱动机构的长度方向移动，所述第三纵移驱动机构的移动端固定于所述第一移动座上，所述第五取料治具固定于所述第三纵移驱动机构底部，多个所述第六吸料吸头间隔分布设置于所述第五取料治具上。
8.根据权利要求7所述一种耳机耳套加工生产系统，其特征在于，所述脱料组件包括第一定位单元、顶料单元及翻转单元，所述第一定位单元包括第六横移驱动机构、第二移动座、定位座、两个定位气缸及定位块，所述第六横移驱动机构从搬料组件朝向所述裁切组件方向设于所述第二机台上，所述第二移动座与所述第六横移驱动机构的移动端连接以沿着所述第六横移驱动机构的长度方向移动，所述定位座设置于所述第二移动座上，所述定位座的相对两端分布设置有第一定位半槽，两个所述定位气缸分别相向设置于所述定位座的相对两侧，所述定位块与所述定位气缸的气缸轴连接，所述定位块上间隔分布有与所述第一定位半槽相适配的第二定位半槽；
所述顶料单元包括顶料气缸及顶料治具，所述顶料气缸竖直设置于所述第六横移驱动机构末端，所述顶料治具与所述顶料气缸的气缸轴连接，所述顶料治具上对应所述第一定位半槽设置有顶料柱；
所述翻转单元包括第四纵移驱动机构、第三移动座、翻转电机、翻转治具及第七吸料吸头，所述第四纵移驱动机构设于所述顶料气缸一侧，所述第三移动座连接于所述第四纵移驱动机构的移动端以沿着所述第四纵移驱动机构长度方向移动，所述第三移动座端部延伸至所述顶料治具正上方，所述翻转电机连接于所述第三移动座的端部，所述翻转治具与所述翻转电机的输出端连接，所述第七吸料吸头对应所述顶料柱设于所述翻转治具上。
9.根据权利要求8所述一种耳机耳套加工生产系统，其特征在于，所述裁切组件包括第三取料单元、第二定位单元及裁切单元，所述第三取料单元包括第七横移驱动机构、第四移动座、第五纵移驱动机构、第五移动座、第六取料治具及取料气爪，所述第七横移驱动机构设于所述翻转单元一侧，所述第四移动座连接于所述第七横移驱动机构的移动端，所述第五纵移驱动机构竖直设置于所述第四移动座上，所述第五移动座与所述第五纵移驱动机构连接，所述第六取料治具与所述第五移动座连接，所述取料气爪间隔分布设置于所述第六取料治具上；
所述第二定位单元包括第八横移驱动机构及定位治具，所述第八横移驱动机构设于所述第七横移驱动机构一侧，所述定位治具连接于所述第七横移驱动机构的移动端上；
所述裁切单元设于所述第七横移驱动机构上方。
10.根据权利要求9所述一种耳机耳套加工生产系统，其特征在于，所述裁切单元包括裁切支撑架、裁切气缸、裁切治具及裁切刀，所述裁切支撑架设于所述第七横移驱动机构上方，所述裁切气缸设于所述裁切支撑架上，所述裁切治具连接于所述裁切气缸的气缸轴上，所述裁切刀对应所述定位治具设于所述裁切治具上。
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