CN113102529A - 一种铜杆降磨损动态修正式连续性拉线机构及其系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铜杆降磨损动态修正式连续性拉线机构及其系统，涉及电缆材料加工技术领域。本发明中：原料铜杆的修正路径上配置有修正模，原料铜杆经修正模后形成修正后铜杆，原料铜杆的修正路径上配置有位于修正模上游位置的温度传感机构和分位预热机构；温度传感机构上开设有测温通道；测温通道的内壁上设有若干等间隔分布的温度传感器；加热通道的内壁上设有若干等间隔分布的加热器；修正路径上配置有用于检测原料铜杆结构尺寸的内距检测机构；测距通道的内壁上设有若干等间隔分布的距离传感器。本发明实现了对原料铜杆的高效化、全面化的进行径向修正，有效减少了在拉线过程中由于原料铜杆因径向尺寸的不均衡导致的拉线模过多磨损。

Description

一种铜杆降磨损动态修正式连续性拉线机构及其系统

技术领域

本发明属于电缆材料加工技术领域，特别是涉及一种铜杆降磨损动态修正式连续性拉线机构及其系统。

背景技术

电缆材料中，铜线的加工制造过程中所采用的方法是铜杆拉线成型法。而拉线模是生产电缆线材的重要工具，实现正常的连续拉伸，保证拉伸制品质量。

而在实际的拉线过程中，当较粗的铜杆尺寸出现一定的误差，铜杆材料本身存在不够“圆正”的现象，在进入拉线模的拉线时，不够“圆正”的原材料会增大对拉线模的磨损，长期以往，导致拉线模的使用寿命大大缩短。

针对进入拉线时径向不够圆正的铜杆，对拉线模会造成较多磨损的现象，如何高效化、全面化的进行径向修正，降低生产线上的连续拉线时所产生的过多拉线模磨损，成为电缆加工制造过程中需要注意的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种铜杆降磨损动态修正式连续性拉线机构及其系统，实现了对原料铜杆的高效化、全面化的进行径向修正，有效减少了在拉线过程中由于原料铜杆因径向尺寸的不均衡导致的拉线模过多磨损。

为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：

本发明为一种铜杆降磨损动态修正式连续性拉线机构，包括原料铜杆，原料铜杆的修正路径上配置有修正模，原料铜杆经修正模后形成修正后铜杆，原料铜杆的修正路径上配置有位于修正模上游位置的温度传感机构和分位预热机构；温度传感机构上开设有测温通道；测温通道的内壁上设有若干等间隔分布的温度传感器；分位预热机构上开设有加热通道；加热通道的内壁上设有若干等间隔分布的加热器；修正路径上配置有用于检测原料铜杆结构尺寸的内距检测机构；内距检测机构上开设有测距通道；测距通道的内壁上设有若干等间隔分布的距离传感器。

作为本发明的一种优选技术方案，具体包括以下内容：

原料铜杆修正路径上的分位预热机构位于温度传感机构的下游位置；原料铜杆修正路径上的内距检测机构位于温度传感机构的上游位置。

作为本发明的一种优选技术方案，具体包括以下内容：

分位预热机构的加热通道内设有用于加热的近距离加热头；加热器与近距离加热头之间通过驱控线路连接；加热通道的截面为圆形结构；近距离加热头的设有与加热通道同轴心的弧形加热面。

作为本发明的一种优选技术方案，具体包括以下内容：

温度传感机构内的若干温度传感器、分位预热机构内的若干加热器、内距检测机构内的若干距离传感器的数量相同且位置一一对应。

在原料铜杆修正路径上，温度传感机构的测温通道、分位预热机构的加热通道和内距检测机构的测距通道的尺寸与原料铜杆的半径尺寸相配合。

作为本发明的一种优选技术方案，具体包括以下内容：

修正模的入口位置处配置有若干施压板；修正模上设有用于调节施压板位置以及施压强度的修正动力杆；若干施压板的内侧环面半径尺寸都相同；施压板的入口位置处设有润滑喷口。

作为本发明的一种优选技术方案，具体包括以下内容：

测距通道的横截面为圆形结构；内距检测机构的测距通道内设有若干用于导向滚动支撑原料铜杆的轴心支撑滚体；若干轴心支撑滚体与若干距离传感器交错分布；轴心支撑滚体滚动安装在与测距通道内壁固定连接的支撑柱上；同一内距检测机构中的若干轴心支撑滚体与测距通道的圆心轴线的距离相等。

本发明包括一种铜杆降磨损动态修正式连续性拉线机构的控制系统，包括主处理控制器，具体内容如下：

㈠在原料铜杆的修正路径上，设有用于传感检测当前原料铜杆前进速率的速度检测装置。

㈡内距检测机构对当前原料铜杆的杆径尺寸进行实时检测，内距检测机构内部的若干距离传感器对原料铜杆的外环侧面若干位置点进行距离传感检测，并将检测到的距离信息传输至主处理控制器。

㈢在㈡中对原料铜杆进行杆径尺寸检测后，原料铜杆继续前进，温度传感机构对经过内距检测机构的原料铜杆部位进行温度传感检测，温度传感机构内的若干温度传感器对原料铜杆的外环侧面若干位置点进行温度传感检测，并将检测到的温度信息传输至主处理控制器。

㈣在㈢中对原料铜杆进行温度检测后，原料铜杆继续前进，主处理控制器驱动控制分位预热机构对经过内距检测机构、温度传感机构检测后的原料铜杆进行预热，分位预热机构内的若干近距离加热头对原料铜杆的外环侧面若干位置点进行独立加热。

㈤途径㈣中分位预热机构的原料铜杆在经过修正模修正后，原料铜杆的半径尺寸在修正模的修正下，形成径向尺寸修正后的原料铜杆。

作为本发明的一种优选技术方案，具体包括以下内容：

在原料铜杆的修正路径上，设当前原料铜杆的前进速率为V₁，设内距检测机构与温度传感机构之间的距离为H₁,设温度传感机构与分位预热机构之间的距离为H₂，设分位预热机构与修正模之间的距离为H₃。

则存在原料铜杆上的任意一点P：

①其从内距检测机构到达温度传感机构的时间为T₁，

②其从温度传感机构到达分位预热机构的时间为T₂，

③其从分位预热机构到达修正模的时间为T₃，

主处理控制器根据原料铜杆上的任意一点P的行径路径时间点，获取该点到达温度传感机构的时间并对该点进行温度传感检测，获取该点到达分位预热机构的时间并对该点进行对应温度的预加热。

作为本发明的一种优选技术方案，具体包括以下内容：

分位预热机构对原料铜杆需要预加热的任意一点P进行温度补偿：设原料铜杆任意一点P进入修正模进行径向修正时所需的温度为W_P；则分位预热机构对原料铜杆P点的实际加热温度为W_S；则存在W_S＝W_P+T₃·ΔW，其中ΔW为单位时间内原料铜杆下降的温度值。

作为本发明的一种优选技术方案，具体包括以下内容：

㈠主处理控制器内预设位置编码模块，位置编码模块内预设内距检测机构内部的若干距离传感器位置信息、温度传感机构内部的若干温度传感器的位置信息和分位预热机构内部的若干加热器的位置信息。

①设内距检测机构内部的若干距离传感器的编码位置依次为：

[S₁ S₂ ... S_N]。

②设温度传感机构内部的若干温度传感器的编码位置依次为：

[X₁ X₂ ... X_N]。

③设分位预热机构内部的若干加热器的编码位置依次为：

[Y₁ Y₂ ... Y_N]。

则存在位置一一对应关系：

其中N为偶数。

㈡内距检测机构内部的若干距离传感器对动态前进的原料铜杆进行传感检测。

①设内距检测机构的测距通道直径尺寸为L，设内侧检测机构中的任意一径方向上的距离传感器传感检测到的距离信息分别为D₁，主处理控制器对原料铜杆当前位置点的径向尺寸进行分析；存在原料铜杆当前位置点的径向尺寸为D_Z,

②主处理控制器内预设当前原料铜杆的参考半径尺寸，设其为D_C，对D_Z与D_C进行对比分析。

a、当D_Z∈[D_C-φ，D_C+φ]，则判定原料铜杆当前位置点的径向尺寸正常，其中φ为参考误差；

b、当

则判定原料铜杆当前位置点的径向尺寸异常；主处理控制器对杆体参考距离差进行分析，设杆体参考距离差为ΔD；则存在ΔD＝D_Z-D_C。

c、主处理控制器根据异常状态下的杆体参考距离差，延时驱控分位预热机构内对应位置点的加热器动作，对出现异常径向参数的原料铜杆进行反向增强式预热或反向削减式预热。

主处理控制器内预设标准径向参数的预热功率强度，设其为P_O；设反向削减式预热的预热功率强度为P_X，设反向增强式预热的预热功率强度为P_Z。

当杆体参考距离差ΔD为负值时，主处理控制器延时驱控分位预热机构内对应位置点的加热器进行反向削减式预热，存在(P_O-P_X)∝|ΔD|；当杆体参考距离差ΔD为正值时，主处理控制器延时驱控分位预热机构内对应位置点的加热器进行反向增强式预热，存在(P_Z-P_O)∝ΔD。

作为本发明的一种优选技术方案，具体包括以下内容：

主处理控制器内预设标准径向参数的预热温度，设其为W_O；设反向削减式预热的预热温度为W_X，设反向增强式预热的预热温度为W_Z，设温度传感机构内部的温度传感器传感检测到原料铜杆上待预热点的实际温度为W_K，其中W_K<W_X<W_O<W_Z。

则存在反向削减预热温差为W_X-W_K，其中反向削减式预热的预热功率强度P_X∝(W_X-W_K)；则存在反向增强预热温差为W_Z-W_K，其中反向增强式预热的预热功率强度P_Z∝(W_Z-W_K)。

本发明具有以下有益效果：

本发明通过在原料铜杆的修正路径上依次配置内距检测机构、温度传感机构和分位预热机构，对原料铜杆的环侧进行环绕式参数检测、温度传感，并对需要预热的位置点在进入分位预热机构后进行不同强度的预热，保证整个原料铜杆进入修正模前的可拉伸性和预热偏差所产生的挤压强度偏差性，经过修正模径向修正后，呈现为半径修正后的修正后铜杆，实现了对原料铜杆的高效化、全面化的进行径向修正，有效减少了在拉线过程中由于原料铜杆因径向尺寸的不均衡导致的拉线模过多磨损。

当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明中铜杆降磨损动态修正式连续性拉线机构的布局设计示意图；

图2为本发明中铜杆降磨损动态修正式连续性拉线机构的局部结构示意图；

图3为本发明中的二级内距检测机构的(截面)示意图；

图4为本发明中的温度传感机构(截面)示意图；

图5为本发明中的分位预热机构(截面)示意图；

图6为本发明中修正模的(侧截面)示意图；

图7为本发明中施压板的(主侧)分布示意图；

图8为本发明中的预热动态修正控制系统部分逻辑示意图；

图9为本发明中的预热动态修正控制系统部分逻辑示意图；

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1-原料铜杆，101-修正后铜杆；2-修正模，201-修正动力杆，202-施压板，203-降温结构，204-阻隔环，205-导向支撑结构，206-润滑油管，207-润滑喷口，208-前入圆角；3-连续拉线；4-拉线模；5-收线定滑轮；6-温度传感机构，601-测温通道，602-温度传感器；7-分位预热机构，701-加热通道，702-加热器，703-近距离加热头；8-内距检测机构，801-测距通道，802-距离传感器，803-轴心支撑滚体。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

如图1、图2所示，原料铜杆经过有在可测量范围内的温度传感机构、分位预热机构、内距检测机构的修正路径。

较粗的原料铜杆在经过修正路径上的内距检测机构、温度传感机构、分位预热机构后，进入修正模进行径向修正，经过修正模后形成修正后铜杆。

实施例二

如图6所示，修正模的修正结构中，对修正点的压力进行控制，修正点的修正压力与进入修正模中的原料铜杆上的待修正点的杆体参考距离差相关，杆体参考距离差越大，则对当前位置点的修正压力越大。

修正模结构中，设计有若干用于施加压力的修正动力杆，修正动力杆与相应的修正动力装置(或通过液压驱动方式对修正动力杆进行)驱动连接，修正动力杆的内侧端设置与铜杆相配合的施压板(施压板的内侧为圆弧形结构)，施压板上开设润滑喷口，对进入施压板的铜杆进行润滑挤压，降低前进式挤压的磨损。其中，修正模内的下游位置配置若干降温结构(可采用喷水，并有阻隔环进行阻挡，与上游的施压板隔开)、若干导向支撑结构(有伸缩调节机构，内环设滚子)，在下游形成对铜杆的定向支撑，为修正动力杆的施压修正提供稳定支撑。

其中，修正模上设置可连接多个液压驱动管，对修正动力杆进行对应施压强度的控制，对半径超标的铜杆位置进行加压，对半径不达标的铜杆位置进行降压，根据实际铜杆上的半径变化，动态调节施压板的径向位置以及施压强度，连续性的对前进过程中的铜杆进行修正。

其中，在对一些即将进入施压板的半径超标的铜杆位置，修正动力杆可实时动态调节单个施压板的径向位置，对半径超标的铜杆位置进行适配性挤压修正。

其中，每个施压板上单独设置润滑喷口，可根据施压需要挤压修正的量度进行适量的润滑油喷射，实现润滑的同时也节省了润滑油(用到润滑油节省了，可以选用更好品质的润滑油，进一步降低磨损)。

实施例三

请参阅图2所示，内距检测机构设置在温度传感机构的上游位置，温度传感机构设置在分位预热机构的上游位置。

本发明中需要首先对原料铜杆的环侧径向尺寸进行检测，检测出来的环侧径向尺寸为后续预热强度控制提供动态参考基准。

在原料铜杆进入分位预热机构前，对原料铜杆的环侧各位置点进行温度传感检测，作为原料铜杆的环侧各位置点的温度差计算基准。

实施例四

如图2、图3、图4、图5所示，原料铜杆的环侧需要预热的位置点进入分位预热机构后，进行不同强度的预热，保证整个原料铜杆进入修正模前的可拉伸性和预热偏差所产生的挤压强度偏差性，在经过修正模后，呈现为半径修正后的修正后铜杆。

实施例五

如图2、图3、图4、图5所示，在内距检测机构、温度传感机构、分位预热机构进行位置固定时，需要将内距检测机构内部的距离传感器、温度传感机构上的温度传感器、分位预热机构上的加热器位置进行一一对齐对应，保证原料铜杆的环侧需要预热的位置点在前进过程中其距离传感检测、温度传感检测和预加热位置对应。

实施例六

在本发明的铜杆降磨损动态修正式连续性拉线机构控制系统中，拉线过程中，原料铜杆按一定速率前进，前进过程中，对任意一点的前进位置以及时间点进行分析，具体包括以下内容：

在修正路径上，设当前原料铜杆的前进速率为V₁，设内距检测机构与温度传感机构之间的距离为H₁,设温度传感机构与分位预热机构之间的距离为H₂，设分位预热机构与修正模之间的距离为H₃。

则存在原料铜杆上的任意一点P：

①其从内距检测机构到达温度传感机构的时间为T₁，

②其从温度传感机构到达分位预热机构的时间为T₂，

③其从分位预热机构到达修正模的时间为T₃，

主处理控制器根据原料铜杆上的任意一点P的行径路径时间点，获取该点到达温度传感机构的时间并对该点进行温度传感检测，获取该点到达分位预热机构的时间并对该点进行对应温度的预加热。

实施例七

在本发明的铜杆降磨损动态修正式连续性拉线机构控制系统中，从分位预热机构出来后的原料铜杆温度开始下降，需要对其进行一定的温度补偿，保证其进入修正模时的温度达标，具体包括以下内容：

分位预热机构对原料铜杆需要预加热的任意一点P进行温度补偿：设原料铜杆任意一点P进入修正模进行修正时所需的温度为W_P；则分位预热机构对原料铜杆P点的实际加热温度为W_S。

则存在W_S＝W_P+T₃·ΔW，其中ΔW为单位时间内铜杆下降的温度值。

实施例八

在本发明的铜杆降磨损动态修正式连续性拉线机构控制系统中，主处理控制器内预设位置编码模块，位置编码模块内预设内距检测机构内部的若干距离传感器位置信息、温度传感机构内部的若干温度传感器的位置信息和分位预热机构内部的若干加热器的位置信息，具体对应编码关系如下：

①设内距检测机构内部的若干距离传感器的编码位置依次为：

[S₁ S₂ ... S_N]。

②设温度传感机构内部的若干温度传感器的编码位置依次为：

[X₁ X₂ ... X_N]。

③设分位预热机构内部的若干加热器的编码位置依次为：

[Y₁ Y₂ ... Y_N]。

则存在位置一一对应关系：

实施例九

在本发明的铜杆降磨损动态修正式连续性拉线机构控制系统中，内距检测机构内部的若干距离传感器对动态前进的原料铜杆进行传感检测，并对原料铜杆对应位置点的径向尺寸状态进行判断，具体内容如下：

①设内距检测机构的测距通道直径尺寸为L，设内侧检测机构中的任意一径方向上的距离传感器传感检测到的距离信息分别为D₁，主处理控制器对原料铜杆当前位置点的径向尺寸进行分析；存在原料铜杆当前位置点的径向尺寸为D_Z,

②主处理控制器内预设当前拉线区域内原料铜杆的参考半径尺寸，设其为D_C，对D_Z与D_C进行对比分析。

a、当D_Z∈[D_C-φ，D_C+φ]，则判定原料铜杆当前位置点的径向尺寸正常，其中φ为参考误差。

b、当

则判定原料铜杆当前位置点的径向尺寸异常；主处理控制器对杆体参考距离差进行分析，设杆体参考距离差为ΔD；则存在ΔD＝D_Z-D_C。

c、主处理控制器根据异常状态下的杆体参考距离差，延时驱控分位预热机构内对应位置点的加热器动作，对出现异常径向参数的原料铜杆进行反向增强式预热或反向削减式预热。

实施例十

在本发明的铜杆降磨损动态修正式连续性拉线机构控制系统中，对分位预热机构的预热强度进行分析控制，分位预热机构内部的各加热器的预热强度与原料铜杆上的径向参数尺寸、实时温度信息相关，具体内容如下：

①主处理控制器内预设标准径向参数的预热功率强度，设其为P_O；设反向削减式预热的预热功率强度为P_X，设反向增强式预热的预热功率强度为P_Z；当杆体参考距离差ΔD为负值时，主处理控制器延时驱控分位预热机构内对应位置点的加热器进行反向削减式预热，存在(P_O-P_X)∝|ΔD|；当杆体参考距离差ΔD为正值时，主处理控制器延时驱控分位预热机构内对应位置点的加热器进行反向增强式预热，存在(P_Z-P_O)∝ΔD。

②主处理控制器内预设标准径向参数的预热温度，设其为W_O；设反向削减式预热的预热温度为W_X，设反向增强式预热的预热温度为W_Z，设温度传感机构内部的温度传感器传感检测到拉线上待预热点的实际温度为W_K，其中W_K<W_X<W_O<W_Z。

则存在反向削减预热温差为W_X-W_K，其中反向削减式预热的预热功率强度P_X∝(W_X-W_K)；则存在反向增强预热温差为W_Z-W_K，其中反向增强式预热的预热功率强度P_Z∝(W_Z-W_K)。

在本说明书的描述中，参考术语“实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (10)

1.一种铜杆降磨损动态修正式连续性拉线机构，包括原料铜杆(1)，所述原料铜杆(1)的修正路径上配置有修正模(2)，所述原料铜杆(1)经修正模(2)后形成修正后铜杆(101)，其特征在于：

所述原料铜杆(1)的修正路径上配置有位于修正模(2)上游位置的温度传感机构(6)和分位预热机构(7)；

所述温度传感机构(6)上开设有测温通道(601)；

所述测温通道(601)的内壁上设有若干等间隔分布的温度传感器(602)；

所述分位预热机构(7)上开设有加热通道(701)；

所述加热通道(701)的内壁上设有若干等间隔分布的加热器(702)；

修正路径上配置有用于检测原料铜杆(1)结构尺寸的内距检测机构(8)；

所述内距检测机构(8)上开设有测距通道(801)；

所述测距通道(801)的内壁上设有若干等间隔分布的距离传感器(802)。

2.根据权利要求1所述的一种铜杆降磨损动态修正式连续性拉线机构，其特征在于：

所述原料铜杆(1)修正路径上的分位预热机构(7)位于温度传感机构(6)的下游位置；

所述原料铜杆(1)修正路径上的内距检测机构(8)位于温度传感机构(6)的上游位置。

3.根据权利要求1所述的一种铜杆降磨损动态修正式连续性拉线机构，其特征在于：

所述分位预热机构(7)的加热通道(701)内设有用于加热的近距离加热头(703)；

所述加热器(702)与近距离加热头(703)之间通过驱控线路连接；

所述加热通道(701)的截面为圆形结构；

所述近距离加热头(703)的设有与加热通道(701)同轴心的弧形加热面；

所述温度传感机构(6)内的若干温度传感器(602)、分位预热机构(7)内的若干加热器(702)、内距检测机构(8)内的若干距离传感器(802)的数量相同且位置一一对应；

在原料铜杆(1)修正路径上，所述温度传感机构(6)的测温通道(601)、分位预热机构(7)的加热通道(701)和内距检测机构(8)的测距通道(801)的尺寸与原料铜杆(1)的半径尺寸相配合。

4.根据权利要求1所述的一种铜杆降磨损动态修正式连续性拉线机构，其特征在于：

所述修正模(2)的入口位置处配置有若干施压板(202)；

所述修正模(2)上设有用于调节施压板(202)位置以及施压强度的修正动力杆(201)；

若干施压板(202)的内侧环面半径尺寸都相同；

所述施压板(202)的入口位置处设有润滑喷口(207)。

5.根据权利要求1所述的一种铜杆降磨损动态修正式连续性拉线机构，其特征在于：

所述测距通道(801)的横截面为圆形结构；

所述内距检测机构(8)的测距通道(801)内设有若干用于导向滚动支撑原料铜杆(1)的轴心支撑滚体(803)；

若干轴心支撑滚体(803)与若干距离传感器(802)交错分布；

所述轴心支撑滚体(803)滚动安装在与测距通道(801)内壁固定连接的支撑柱上；

同一内距检测机构(8)中的若干轴心支撑滚体(803)与测距通道(801)的圆心轴线的距离相等。

6.一种铜杆降磨损动态修正式连续性拉线机构的控制系统，包括主处理控制器，其特征在于，包括以下内容：

㈠在原料铜杆的修正路径上，设有用于传感检测当前原料铜杆前进速率的速度检测装置；

㈡内距检测机构对当前原料铜杆的杆径尺寸进行实时检测，内距检测机构内部的若干距离传感器对原料铜杆的外环侧面若干位置点进行距离传感检测，并将检测到的距离信息传输至主处理控制器；

㈢在㈡中对原料铜杆进行杆径尺寸检测后，原料铜杆继续前进，温度传感机构对经过内距检测机构的原料铜杆部位进行温度传感检测，温度传感机构内的若干温度传感器对原料铜杆的外环侧面若干位置点进行温度传感检测，并将检测到的温度信息传输至主处理控制器；

㈣在㈢中对原料铜杆进行温度检测后，原料铜杆继续前进，主处理控制器驱动控制分位预热机构对经过内距检测机构、温度传感机构检测后的原料铜杆进行预热，分位预热机构内的若干近距离加热头对原料铜杆的外环侧面若干位置点进行独立加热；

㈤途径㈣中分位预热机构的原料铜杆在经过修正模修正后，原料铜杆的半径尺寸在修正模的修正下，形成径向尺寸修正后的原料铜杆。

7.根据权利要求6所述的一种铜杆降磨损动态修正式连续性拉线机构的控制系统，其特征在于：

在原料铜杆的修正路径上，设当前原料铜杆的前进速率为V₁，设内距检测机构与温度传感机构之间的距离为H₁,设温度传感机构与分位预热机构之间的距离为H₂，设分位预热机构与修正模之间的距离为H₃；

则存在原料铜杆上的任意一点P：

①其从内距检测机构到达温度传感机构的时间为T₁，

②其从温度传感机构到达分位预热机构的时间为T₂，

③其从分位预热机构到达修正模的时间为T₃，

主处理控制器根据原料铜杆上的任意一点P的行径路径时间点，获取该点到达温度传感机构的时间并对该点进行温度传感检测，获取该点到达分位预热机构的时间并对该点进行对应温度的预加热。

8.根据权利要求7所述的一种铜杆降磨损动态修正式连续性拉线机构的控制系统，其特征在于：

分位预热机构对原料铜杆需要预加热的任意一点P进行温度补偿：

设原料铜杆任意一点P进入修正模进行径向修正时所需的温度为W_P；

则分位预热机构对原料铜杆P点的实际加热温度为W_S；

则存在W_S＝W_P+T₃·ΔW，其中ΔW为单位时间内原料铜杆下降的温度值。

9.根据权利要求6所述的一种铜杆降磨损动态修正式连续性拉线机构的控制系统，其特征在于：

㈠主处理控制器内预设位置编码模块，位置编码模块内预设内距检测机构内部的若干距离传感器位置信息、温度传感机构内部的若干温度传感器的位置信息和分位预热机构内部的若干加热器的位置信息；

①设内距检测机构内部的若干距离传感器的编码位置依次为：

[S₁ S₂...S_N]；

②设温度传感机构内部的若干温度传感器的编码位置依次为：

[X₁ X₂...X_N]；

③设分位预热机构内部的若干加热器的编码位置依次为：

[Y₁ Y₂...Y_N]；

则存在位置一一对应关系：

其中N为偶数；

㈡内距检测机构内部的若干距离传感器对动态前进的原料铜杆进行传感检测；

①设内距检测机构的测距通道直径尺寸为L，设内侧检测机构中的任意一径方向上的距离传感器传感检测到的距离信息分别为D₁，主处理控制器对原料铜杆当前位置点的径向尺寸进行分析；

存在原料铜杆当前位置点的径向尺寸为D_Z,

②主处理控制器内预设当前原料铜杆的参考半径尺寸，设其为D_C，对D_Z与D_C进行对比分析；

a、当D_Z∈[D_C-φ，D_C+φ]，则判定原料铜杆当前位置点的径向尺寸正常，其中φ为参考误差；

b、当

则判定原料铜杆当前位置点的径向尺寸异常；

主处理控制器对杆体参考距离差进行分析，设杆体参考距离差为ΔD；

则存在ΔD＝D_Z-D_C；

c、主处理控制器根据异常状态下的杆体参考距离差，延时驱控分位预热机构内对应位置点的加热器动作，对出现异常径向参数的原料铜杆进行反向增强式预热或反向削减式预热；

主处理控制器内预设标准径向参数的预热功率强度，设其为P_O；

设反向削减式预热的预热功率强度为P_X，设反向增强式预热的预热功率强度为P_Z；

当杆体参考距离差ΔD为负值时，主处理控制器延时驱控分位预热机构内对应位置点的加热器进行反向削减式预热，存在(P_O-P_X)∝|ΔD|；

当杆体参考距离差ΔD为正值时，主处理控制器延时驱控分位预热机构内对应位置点的加热器进行反向增强式预热，存在(P_Z-P_O)∝ΔD。

10.根据权利要求9所述的一种铜杆降磨损动态修正式连续性拉线机构的控制系统，其特征在于：

主处理控制器内预设标准径向参数的预热温度，设其为W_O；

设反向削减式预热的预热温度为W_X，设反向增强式预热的预热温度为W_Z，设温度传感机构内部的温度传感器传感检测到原料铜杆上待预热点的实际温度为W_K，其中W_K<W_X<W_O<W_Z；

则存在反向削减预热温差为W_X-W_K，其中反向削减式预热的预热功率强度P_X∝(W_X-W_K)；

则存在反向增强预热温差为W_Z-W_K，其中反向增强式预热的预热功率强度P_Z∝(W_Z-W_K)。

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