CN113102497A - 一种减少热轧花纹板表面氧化铁皮脱落的工艺方法 - Google Patents

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Abstract

本发明的实施例公开一种减少热轧花纹板表面氧化铁皮脱落的工艺方法，属于轧制材料表面质量控制的技术领域。所述工艺方法包括终轧温度的制定、花纹辊机架压下率的优化控制、层流冷却出口除水装置的优化、卷取温度的制定、以及卷取区域冷却水的使用制度中的一种或多种。其中：所述层流冷却出口除水装置优化是在层流冷却出口辊道气喷前，传动一侧增加多个侧喷装置，将花纹板表面层流冷却水的装置结构删除。本发明针对花纹板表面氧化铁皮脱落问题，给出了详细的覆盖精轧‑层冷‑卷取工艺方法，填补了国内在花纹板表面氧化铁皮脱落控制方面的空白。使用本发明所提供的方法对热轧花纹板生产工艺进行调整，可以有效提高花纹板表面质量。

Description

一种减少热轧花纹板表面氧化铁皮脱落的工艺方法
技术领域
本发明属于轧制材料表面质量控制的技术领域，涉及一种减少热轧花纹板表面氧化铁皮脱落的工艺方法。
背景技术
花纹板外形美观，具有防滑、耐磨、强化性能、节约钢材等诸多优点。在交通、建筑、装饰装潢、设备周围底板、机械、造船等领域有广泛应用。
由于花纹板使用中的特殊性，市场上对花纹板的表面质量具有更高要求。特别是在热轧花纹板生产过程中，由于工艺制度的不完善导致在成品花纹卷工艺冷却过程中，大量氧化铁皮继续生成。对于生产企业来说，在平整开卷时会有大量的氧化铁皮脱落，增加了现场沉重的清扫处理工作。对于客户来说，在储运时极易产生红锈、黄锈、掉粉等缺陷，大量的氧化铁皮脱落会增加后续花纹板分切时激光探头损坏的风险，降低了产品的耐腐蚀性能，极大影响着终端产品的质量与使用效果。
发明人研究发现，花纹板表面锈蚀的原因主要包括卷取温度不合适导致卷取前难以形成致密的氧化层，层流冷却或卷取过程中有残余水带入花纹卷内部，形成蒸煮效应，使得带钢表面形成的氧化铁皮较厚且容易脱落。
此外花纹板存在豆高，花纹卷层间缝隙较大，与普通钢卷相比，大气中的氧气和水气更容易进入，导致花纹板更容易形成疏松的氧化铁皮，开卷时出现大面积氧化铁皮脱落的问题。
本发明的一种减少花纹板表面氧化铁皮脱落的工艺方法将保证花纹板表面形成致密氧化层，显著提高花纹板的产品质量。
发明内容
本发明解决的技术问题是目前花纹板平整开卷、运输过程存在的表面氧化铁皮剥落，花纹板分切时激光探头损坏，耐腐蚀性和耐磨性降低。
为解决上述技术问题，本发明提出一种减少热轧花纹板表面氧化铁皮脱落的工艺方法，所述工艺方法包括终轧温度的制定、花纹辊机架压下率的优化控制、层流冷却出口除水装置的优化、卷取温度的制定、以及卷取区域冷却水的使用制度中的一种或多种。
优选地，所述终轧温度为860±20℃，目的是为了在降低卷取温度时能够兼顾层流冷却能力。
优选地，所述花纹辊机架压下率的优化控制是在符合国标GB/T 33974-2017基础上通过优化压下量来降低豆高，以便层流冷却的冷却水彻底除净，防止冷却水卷入花纹卷。所述花纹辊机架压下率的优化控制是通过合理降低豆高，来减弱豆高对层流除水效果的影响和减小卷取后的层间间隙的大小。
优选地，所述花纹辊机架压下率的优化控制是对不同花纹板基板厚度对应选择压下率。
优选地，基板厚度规格为2.0≤h＜3.0mm时，对应的压下率为16.23％±0.5％；基板厚度规格为3.0≤h＜3.4mm时，对应的压下率为15.97％±0.5％；基板厚度规格为3.4≤h＜4.0mm时，对应的压下率为15.67％±0.5％；基板厚度规格为4.0≤h＜5.0mm时，对应的压下率为14.53％±0.5％；基板厚度规格为5.0≤h＜6.0mm时，对应的压下率为12.88％±0.5％；基板厚度规格为6.0≤h＜7.5mm时，对应的压下率为12.28％±0.5％；基板厚度规格为7.5≤h＜9.0mm时，对应的压下率为11.50％±0.5％；基板厚度规格为9.0≤h＜10.0mm时，对应的压下率为11.30％±0.5％。
优选地，所述层流冷却出口除水装置优化是在层流冷却出口辊道气喷前，传动一侧增加多个侧喷装置，将花纹板表面层流冷却水的装置结构删除。
优选地，所述多个侧喷装置为依次并排布置的9个喷嘴，目的是为了有效提高花纹板表面除水的能力。
优选地，所述卷取温度为600±20℃，改卷取温度低于传统卷取温度。本发明通过降低卷取温度，保证花纹板表面形成致密的氧化层，保证成品花纹板组织性能稳定。
优选地，所述卷取区域冷却水包括侧导板冷却水、夹送辊辊前及夹送辊冷却水和卷取机芯轴冷却水。
优选地，所述卷取区域冷却水的使用制度是在花纹板卷取时，关闭侧导板冷却水和卷取机芯轴冷却水，保持夹送辊辊前及夹送辊冷却水，尽可能减小冷却水卷入花纹卷中。所述卷取区域冷却水的使用制度是发明人考虑到关闭夹送辊冷却水会加重夹送辊磨损，导致生产稳定性受到冲击而进行的选择。
本发明实施例提供的上述技术方案，至少具有如下有益效果：
本发明针对花纹板表面氧化铁皮脱落问题，给出了详细的覆盖精轧-层冷-卷取工艺方法，填补了国内在花纹板表面氧化铁皮脱落控制方面的空白。使用本发明所提供的方法对热轧花纹板生产工艺进行调整，可以有效提高花纹板表面质量。
综上，使用本发明所提供的方法，可以有效解决花纹板表面氧化铁皮脱落，提高平整开卷的工作效率，避免花纹板分切时激光探头的损坏以及花纹板的耐腐蚀性和耐磨性降低，从而显著增强了本发明相对于传统制备花纹板的市场竞争力，利于工业大规模生产和推广。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明一种减少热轧花纹板表面氧化铁皮脱落的工艺方法使用前后花纹板的表面氧化铁皮对比图；其中：(a)为本发明的工艺方法使用前花纹板的表面氧化铁皮图，(b)为本发明的工艺方法使用后花纹板的表面氧化铁皮图。
具体实施方式
为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。
本发明提供了一种减少热轧花纹板表面氧化铁皮脱落的工艺方法，所述工艺方法包括终轧温度的制定、花纹辊机架压下率的优化控制、层流冷却出口除水装置的优化、卷取温度的制定、以及卷取区域冷却水的使用制度中的一种或多种。
其中，所述终轧温度为860±20℃，目的是为了在降低卷取温度时能够兼顾层流冷却能力。
其中，所述花纹辊机架压下率的优化控制是在符合国标GB/T 33974-2017基础上通过优化压下量来降低豆高，以便层流冷却的冷却水彻底除净，防止冷却水卷入花纹卷。所述花纹辊机架压下率的优化控制是通过合理降低豆高，来减弱豆高对层流除水效果的影响和减小卷取后的层间间隙的大小。
其中，所述花纹辊机架压下率的优化控制是对不同花纹板基板厚度对应选择压下率。
其中，基板厚度规格为2.0≤h＜3.0mm时，对应的压下率为16.23％±0.5％；基板厚度规格为3.0≤h＜3.4mm时，对应的压下率为15.97％±0.5％；基板厚度规格为3.4≤h＜4.0mm时，对应的压下率为15.67％±0.5％；基板厚度规格为4.0≤h＜5.0mm时，对应的压下率为14.53％±0.5％；基板厚度规格为5.0≤h＜6.0mm时，对应的压下率为12.88％±0.5％；基板厚度规格为6.0≤h＜7.5mm时，对应的压下率为12.28％±0.5％；基板厚度规格为7.5≤h＜9.0mm时，对应的压下率为11.50％±0.5％；基板厚度规格为9.0≤h＜10.0mm时，对应的压下率为11.30％±0.5％。
其中，所述层流冷却出口除水装置优化是在层流冷却出口辊道气喷前，传动一侧增加多个侧喷装置，将花纹板表面层流冷却水的装置结构删除。
其中，所述多个侧喷装置为依次并排布置的9个喷嘴，目的是为了有效提高花纹板表面除水的能力。
其中，所述卷取温度为600±20℃，改卷区温度低于传统卷取温度。本发明通过降低卷取温度，保证花纹板表面形成致密的氧化层，保证成品花纹板组织性能稳定。
其中，所述卷取区域冷却水包括侧导板冷却水、夹送辊辊前及夹送辊冷却水和卷取机芯轴冷却水。
其中，所述卷取区域冷却水的使用制度是在花纹板卷取时，关闭侧导板冷却水和卷取机芯轴冷却水，保持夹送辊辊前及夹送辊冷却水，尽可能减小冷却水卷入花纹卷中。所述卷取区域冷却水的使用制度是发明人考虑到关闭夹送辊冷却水会加重夹送辊磨损，导致生产稳定性受到冲击而进行的选择。
实践证明，某花纹板生产企业使用本发明后，花纹板表面氧化铁皮脱落问题得到了有效解决，如图1所示，(a)为本发明的工艺方法使用前花纹板的表面氧化铁皮图，(b)为本发明的工艺方法使用后花纹板的表面氧化铁皮图，(a)和(b)相比，显然经过本发明的工艺方法处理，氧化铁皮的剥落得到很好的抑制，处理后的花纹板表面并未发现明显的剥落的氧化铁皮。故而于未经过本发明处理的花纹板相比，本发明大幅降低了平整开卷的工作量，提高了下游客户对花纹板的使用效果，极大地提高了该企业花纹板产品的市场竞争力。
综上可见，本发明实施例提供的上述技术方案，至少具有如下有益效果：
本发明针对花纹板表面氧化铁皮脱落问题，给出了详细的覆盖精轧-层冷-卷取工艺方法，填补了国内在花纹板表面氧化铁皮脱落控制方面的空白。使用本发明所提供的方法对热轧花纹板生产工艺进行调整，可以有效提高花纹板表面质量。
综上，使用本发明所提供的方法，可以有效解决花纹板表面氧化铁皮脱落，提高平整开卷的工作效率，避免花纹板分切时激光探头的损坏以及花纹板的耐腐蚀性和耐磨性降低，从而显著增强了本发明相对于传统制备花纹板的市场竞争力，利于工业大规模生产和推广。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种减少热轧花纹板表面氧化铁皮脱落的工艺方法，其特征在于，所述工艺方法包括终轧温度的制定、花纹辊机架压下率的优化控制、层流冷却出口除水装置的优化、卷取温度的制定、以及卷取区域冷却水的使用制度中的一种或多种。
2.根据权利要求1所述的减少热轧花纹板表面氧化铁皮脱落的工艺方法，其特征在于，所述终轧温度为860±20℃。
3.根据权利要求1所述的减少热轧花纹板表面氧化铁皮脱落的工艺方法，其特征在于，所述花纹辊机架压下率的优化控制是在符合国标GB/T33974-2017基础上通过优化压下量来降低豆高，以便层流冷却的冷却水彻底除净，防止冷却水卷入花纹卷。
4.根据权利要求1所述的减少热轧花纹板表面氧化铁皮脱落的工艺方法，其特征在于，所述花纹辊机架压下率的优化控制是对不同花纹板基板厚度对应选择压下率。
5.根据权利要求4所述的减少热轧花纹板表面氧化铁皮脱落的工艺方法，其特征在于，基板厚度规格为2.0≤h＜3.0mm时，对应的压下率为16.23％±0.5％；基板厚度规格为3.0≤h＜3.4mm时，对应的压下率为15.97％±0.5％；基板厚度规格为3.4≤h＜4.0mm时，对应的压下率为15.67％±0.5％；基板厚度规格为4.0≤h＜5.0mm时，对应的压下率为14.53％±0.5％；基板厚度规格为5.0≤h＜6.0mm时，对应的压下率为12.88％±0.5％；基板厚度规格为6.0≤h＜7.5mm时，对应的压下率为12.28％±0.5％；基板厚度规格为7.5≤h＜9.0mm时，对应的压下率为11.50％±0.5％；基板厚度规格为9.0≤h＜10.0mm时，对应的压下率为11.30％±0.5％。
6.根据权利要求1所述的减少热轧花纹板表面氧化铁皮脱落的工艺方法，其特征在于，所述层流冷却出口除水装置优化是在层流冷却出口辊道气喷前，传动一侧增加多个侧喷装置，将花纹板表面层流冷却水的装置结构删除。
7.根据权利要求6所述的减少热轧花纹板表面氧化铁皮脱落的工艺方法，其特征在于，所述多个侧喷装置为依次并排布置的9个喷嘴。
8.根据权利要求1所述的减少热轧花纹板表面氧化铁皮脱落的工艺方法，其特征在于，所述卷取温度为600±20℃。
9.根据权利要求1所述的减少热轧花纹板表面氧化铁皮脱落的工艺方法，其特征在于，所述卷取区域冷却水包括侧导板冷却水、夹送辊辊前及夹送辊冷却水和卷取机芯轴冷却水。
10.根据权利要求8所述的减少热轧花纹板表面氧化铁皮脱落的工艺方法，其特征在于，所述卷取区域冷却水的使用制度是在花纹板卷取时，关闭侧导板冷却水和卷取机芯轴冷却水，保持夹送辊辊前及夹送辊冷却水。
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