CN113088381A - 降低核桃油过氧化值的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种降低核桃油过氧化值的方法，包括以下步骤：将还原剂溶解于溶剂中得到还原溶液，将核桃油升温并将还原溶液加入至核桃油中得到第一混合液；还原剂为氯化亚锡、半胱氨酸、亚硫酸钠中的一种或几种，还原剂的质量占核桃油质量的百分比为0.05％～0.5％；向第一混合液中加入盐水洗涤、分层，向分层后得到的油品中加入弱酸溶液洗涤得到第二混合液；向第二混合液中加入水进行洗涤得到第三混合液；将第三混合液脱水并脱臭得到成品油。上述方法适用于过氧化值为5～60mol/kg的核桃油处理，利用氧化还原反应及化合物溶解性的差异，降低了核桃油的高过氧化值，改善了核桃油的气味和口感，可直接在核桃油精炼工艺流程中完成。

Description

降低核桃油过氧化值的方法

技术领域

本发明涉及核桃油加工技术领域，特别涉及一种降低核桃油过氧化值的方法。

背景技术

核桃油富含不饱和脂肪酸，其中油酸、亚油酸及亚麻酸的含量为80％以上，特别是亚麻酸在核桃油中的含量明显高于其他常见植物油中亚麻酸的含量；核桃油还含有多种对人体有益的维生素、矿物元素和生理活性物质，如维生素E、铁、类黄酮等。核桃油为高级珍贵的营养保健油，但由于核桃油中含有大量的不饱和脂肪酸而使其容易氧化变质，最终形成小分子挥发性物质，如醛、酮、酸、醇、环氧化物等，并产生强烈的刺激性气味，同时促进色素、香味物质和维生素等的氧化，降低了核桃油原有的风味和营养价值，缩短了保质期，还会产生有毒有害的物质，威胁到食用者的健康。

目前，为延缓油脂的氧化，一般采用加入抗氧化剂予以抑制的方法。已报道的降低食用油过氧化值的处理过程中，抗氧化剂的使用量较大，容易在油品中有所残留，如要全面去除则必须经过多次水洗，势必造成大量油品的损失。

发明内容

本发明提供了一种降低核桃油过氧化值的方法，以解决现有技术中抗氧化剂用量大且去除会损失大量油品的技术问题。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

本发明提供了一种降低核桃油过氧化值的方法，所述核桃油的过氧化值为5mol/kg～60mol/kg，包括以下步骤：

S1、将还原剂溶解于溶剂中得到还原溶液，将核桃油升温并将所述还原溶液加入至所述核桃油中，得到第一混合液；其中，所述还原剂为氯化亚锡、半胱氨酸、亚硫酸钠中的一种或几种，所述还原剂的质量占所述核桃油质量的百分比为0.05％～0.5％；

S2、向所述步骤S1制得的所述第一混合液中加入盐水洗涤、分层，向分层后得到的油品中加入弱酸溶液洗涤，得到第二混合液；然后向所述第二混合液中加入水进行洗涤，得到第三混合液；

S3、将所述步骤S2制得的所述第三混合液脱水并脱臭，得到成品油。

进一步地，所述步骤S1中，所述溶剂为水或者乙醇与水的混合液，其中乙醇与水的混合液中，乙醇与水的体积比为10％～25％。

进一步地，所述步骤S1中，加入的所述还原剂与所述溶剂的质量比为10％～15％。

进一步地，所述步骤S3中脱臭的步骤具体包括：所述第三混合液脱水后升温至130℃～150℃，然后导入水并保持真空，进行脱臭。

进一步地，所述步骤S2中，所述向所述第二混合液中加入水进行洗涤的步骤中，洗涤的次数为2次～4次，且洗涤的温度为30℃～70℃。

进一步地，所述步骤S2中，加入水进行洗涤时，水油比为10％～25％。

进一步地，所述步骤S2中，所述向所述第一混合液中加入盐水洗涤、分层的步骤具体包括：向所述第一混合液的油品中加入浓度为0.1％～0.5％的盐水进行洗涤，水油比为10％～25％，搅拌后静置分层。

进一步地，所述步骤S2中，所述向分层后得到的油品中加入弱酸溶液洗涤的步骤具体包括：向分层后得到的油品中加入浓度为0.1％～0.5％的弱酸溶液进行洗涤，水油比为10％～25％，搅拌后静置分层；所述弱酸溶液为柠檬酸溶液和/或氯化盐溶液。

根据本发明的另一方面，还提供了一种上述降低核桃油过氧化值的方法制备得到的成品油。

本发明提供的降低核桃油过氧化值的方法，适用于过氧化值为5mol/kg～60mol/kg的核桃油处理，利用氧化还原反应及化合物溶解性的差异，降低了核桃油的高过氧化值，得到低过氧化值的成品油，改善了核桃油的气味和口感；且氯化亚锡等还原剂通过溶剂溶解后添加，其加入量极少，降低了原料成本和还原剂的去除成本，反应后的还原物容易分离出来，借助高油温使水汽化洗脱，油品损失大大降低，且成品油中金属锡残留少，提升成品油的安全性。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明再作进一步详细的说明。

本申请实施例的第一方面，提供了一种降低核桃油过氧化值的方法，上述核桃油的过氧化值为5mol/kg～60mol/kg，包括以下步骤：S1、将还原剂溶解于溶剂中得到还原溶液，将核桃油升温并将还原溶液加入至核桃油中，得到第一混合液；其中，还原剂为氯化亚锡、半胱氨酸、亚硫酸钠中的一种或几种，还原剂的质量占核桃油质量的百分比为0.05％～0.5％；S2、向步骤S1制得的第一混合液中加入盐水洗涤、分层，向分层后得到的油品中加入弱酸溶液洗涤，得到第二混合液；然后向第二混合液中加入水进行洗涤，得到第三混合液；S3、将步骤S2制得的第三混合液脱水并脱臭，得到成品油。

本申请实施例的降低核桃油过氧化值的方法，将氯化亚锡固体等溶解于溶剂中再加入到核桃油中，能够极大地减少还原剂的添加量，降低原料成本，并且能够保证核桃油中高过氧化值的降低，得到低过氧化值的成品油。其中，加入的溶剂能够使还原剂充分地溶解。其次，通过向第一混合液中先后加入盐水、弱酸溶液和水进行洗涤，能够在保证油品损失很小的情况下，将还原物分离出来，减少油品中的残留，提高了成品油的品质，延长其货架期。

本申请降低核桃油过氧化值的方法，能够直接在核桃油精炼工艺流程中完成，无需额外增加设备，降低了成本，且操作流程简单，试剂用量少，不会破坏油脂中的营养成分，过氧化值改善明显，油品浪费少，损耗油品量仅2％～5％。

本申请实施例提供的降低核桃油过氧化值的方法，适用于过氧化值为5mol/kg～60mol/kg的核桃油处理，利用氧化还原反应及化合物溶解性的差异，通过多次的溶解、混合、洗涤、分离等工艺过程，降低了核桃油的高过氧化值，改善了核桃油的气味和口感，延长了油品的货架期，同时为核桃油生产企业减少或避免了核桃油生产及储存过程中因自然氧化而导致高过氧化值的问题；且还原剂通过溶剂溶解后添加，其加入量极少，降低了原料成本和还原剂的去除成本，使反应后的还原物容易分离出来，油品损失大大降低，且成品油中金属锡残留少，提升成品油的安全性。本申请所用原料经济安全，不会给核桃油带来二次污染。

一些实施例中，溶剂可以为水，也可以为乙醇与水的混合液。如果溶剂为乙醇与水的混合液，乙醇与水的体积比为10％～25％。本申请实施例中加入的溶剂优选为能够将还原剂充分地溶解，使加入的还原剂充分发挥作用。

一些实施例中，步骤S3中脱臭的步骤具体包括：第三混合液脱水后升温至130℃～150℃，然后导入水并保持真空，进行脱臭。传统脱臭是用蒸汽洗脱，本申请采用在高油温时通入纯水、借助油温使水汽化的方法脱臭，简化了操作流程，降低了成本。

一些实施例中，步骤S2中向第二混合液中加入水进行洗涤的步骤中，洗涤的次数为2次～4次，且洗涤的温度为30℃～70℃。经过盐水和弱酸溶液洗涤以后，加入水进行多次连续的水洗，能够更好地使还原物从油品中分离出来，且使油品损耗量大大降低。

一些实施例中，重复步骤S1和/或步骤S2能够使核桃油的过氧化值降低更多，能够更好地去除掉所加入的还原剂。

本申请实施例的第二方面，还提供了一种上述的降低核桃油过氧化值的方法制备得到的成品油。

以下实施例中各试剂均为市售。

实施例1

一种降低核桃油过氧化值的方法，包括以下步骤：

1、将氯化亚锡固体0.5g溶解于50℃的热水中得到氯化亚锡饱和溶液，将核桃油500g升温至50℃并加入上述氯化亚锡饱和溶液进行还原，得到第一混合液，其中，核桃油的过氧化值为59.7mol/kg，氯化亚锡固体与热水的质量比为10％；将第一混合液在60℃恒温搅拌30min，搅拌速度为30rpm；

2、向步骤1得到的第一混合液中加入浓度为0.2％的盐水进行洗涤并搅拌，水油比为20％，搅拌速度为30rpm，洗涤20min，然后静置分层，油水分离；

3、向步骤2得到的油品中加入浓度为0.2％的柠檬酸溶液洗涤并搅拌，水油比为20％，搅拌速度为30rpm，洗涤20min，得到第二混合液；

4、向步骤3得到的第二混合液中加入水并搅拌，进行三次连续的水洗，温度为60℃，水油比为25％，搅拌速度为30rpm，洗涤20min，得到第三混合液；

5、重复一次步骤1至4；

6、将第三混合液静置分层，水油分离，将油品导入真空脱色罐，经120℃真空脱水，真空表压力设置为0.08MPa，待油品完全无气泡后完成脱水过程；将上述真空脱水后的油品升温至140℃，并向脱色罐内导入水，保持真空，搅拌速度调节为40rpm，进行真空脱臭；脱臭30min后，停止进水，使油品冷却至40℃，经板框压滤机精滤后得到成品油。

一种由上述降低核桃油过氧化值的方法制备得到的成品油。

经国标方法检测，上述核桃油通过本实施例的降低核桃油过氧化值的方法处理过之后，得到的成品油的过氧化值为0.5mol/kg，损耗油量为3％，每吨核桃油的处理成本约为500元～1000元。另外，通过原子吸收重金属分析的方法，检测成品油中重金属残留，检测到成品油中重金属Sn的残留量为2.1mg/L，符合国家食品卫生安全标准。

实施例2

本实施例与实施例1基本相同，区别仅在于，氯化亚锡固体的加入量为0.5g，无需步骤5的重复操作，核桃油的过氧化值为37.9mol/kg，用于溶解氯化亚锡固体所用的溶剂为水与乙醇的混合液，乙醇与水的体积比为25％。

经国标方法检测，上述核桃油通过本实施例的降低核桃油过氧化值的方法处理过之后，得到的成品油的过氧化值为0.8mol/kg，损耗油量为3％，每吨核桃油的处理成本约为500元～1000元。另外，通过原子吸收重金属分析的方法，检测成品油中重金属残留，检测到成品油中重金属Sn的残留量为1.7mg/L，符合国家食品卫生安全标准。

实施例3

本实施例与实施例1基本相同，区别仅在于，还原剂为亚硫酸钠，加入量为2.5g，核桃油的过氧化值为25.6mol/kg，用于溶解亚硫酸钠固体所用的溶剂为乙醇与水的混合液，乙醇与水的体积比为10％。

经国标方法检测，上述核桃油通过本实施例的降低核桃油过氧化值的方法处理过之后，得到的成品油的过氧化值为0.5mol/kg，符合国家食品卫生安全标准，损耗油量为3％，每吨核桃油的处理成本约为500元～1000元。

实施例4

本实施例与实施例1基本相同，区别仅在于，还原剂为半胱氨酸，加入量为2.5g，核桃油的过氧化值为12.3mol/kg，用于溶解半胱氨酸固体所用的溶剂为乙醇与水的混合液，乙醇与水的体积比为20％。

经国标方法检测，上述核桃油通过本实施例的降低核桃油过氧化值的方法处理过之后，得到的成品油的过氧化值为0.9mol/kg，符合国家食品卫生安全标准，损耗油量为3％，每吨核桃油的处理成本约为500元～1000元。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不仅限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。并且，本发明各个实施方式之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (9)

1.一种降低核桃油过氧化值的方法，其特征在于：所述核桃油的过氧化值为5mol/kg～60mol/kg，包括以下步骤：

S1、将还原剂溶解于溶剂中得到还原溶液，将核桃油升温并将所述还原溶液加入至所述核桃油中，得到第一混合液；其中，所述还原剂为氯化亚锡、半胱氨酸、亚硫酸钠中的一种或几种，所述还原剂的质量占所述核桃油质量的百分比为0.05％～0.5％；

S2、向所述步骤S1制得的所述第一混合液中加入盐水洗涤、分层，向分层后得到的油品中加入弱酸溶液洗涤，得到第二混合液；然后向所述第二混合液中加入水进行洗涤，得到第三混合液；

S3、将所述步骤S2制得的所述第三混合液脱水并脱臭，得到成品油。

2.根据权利要求1所述的降低核桃油过氧化值的方法，其特征在于，所述步骤S1中，所述溶剂为水或者乙醇与水的混合液，其中乙醇与水的混合液中，乙醇与水的体积比为10％～25％。

3.根据权利要求1所述的降低核桃油过氧化值的方法，其特征在于，所述步骤S1中，加入的所述还原剂与所述溶剂的质量比为10％～15％。

4.根据权利要求1至3任意一项所述的降低核桃油过氧化值的方法，其特征在于，所述步骤S3中脱臭的步骤具体包括：所述第三混合液脱水后升温至130℃～150℃，然后导入水并保持真空，进行脱臭。

5.根据权利要求1至3任意一项所述的降低核桃油过氧化值的方法，其特征在于，所述步骤S2中，所述向所述第二混合液中加入水进行洗涤的步骤中，洗涤的次数为2次～4次，且洗涤的温度为30℃～70℃。

6.根据权利要求4所述的降低核桃油过氧化值的方法，其特征在于，所述步骤S2中，加入水进行洗涤时，水油比为10％～25％。

7.根据权利要求1至3任意一项所述的降低核桃油过氧化值的方法，其特征在于，所述步骤S2中，所述向所述第一混合液中加入盐水洗涤、分层的步骤具体包括：向所述第一混合液的油品中加入浓度为0.1％～0.5％的盐水进行洗涤，水油比为10％～25％，搅拌后静置分层。

8.根据权利要求1至3任意一项所述的降低核桃油过氧化值的方法，其特征在于，所述步骤S2中，所述向分层后得到的油品中加入弱酸溶液洗涤的步骤具体包括：向分层后得到的油品中加入浓度为0.1％～0.5％的弱酸溶液进行洗涤，水油比为10％～25％，搅拌后静置分层；所述弱酸溶液为柠檬酸溶液和/或氯化盐溶液。

9.一种权利要求1至8任意一项所述的降低核桃油过氧化值的方法制备得到的成品油。