CN113084380A - 一种合成气/蒸汽联产气化炉现场装配方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种合成气/蒸汽联产气化炉现场装配方法，涉及气化炉的装配领域。该方法包括上段壳体、中段壳体、下段壳体、膜式水冷壁以及辐射废锅等元件。装配方法为分段焊接组装，具体包括如下步骤：下段壳体与中段壳体装焊；下段壳体与中段壳体整体起吊、就位、找正、固定；辐射废锅的起吊、装配及调整，装止晃装置；膜式水冷壁的起吊、装入、对正方位、落座、调整；装焊上段壳体；装焊渣口盘管；装下水冷盘管外部环隙密封装置；装烧嘴法兰及上盘管组件；装焊时有注意事项，装好进行无损检测。本发明有针对性地提出了解决难点的特殊工艺方案，并根据实际情况制造经验数据，对类似设备的现场装焊有着重要的参考价值。

Description

一种合成气/蒸汽联产气化炉现场装配方法
技术领域
本发明涉及气化炉的装配领域，具体为一种合成气/蒸汽联产气化炉现场装配方法。
背景技术
大型气化炉在厂内完成壳体打压后分段发货，现场就位后立式装配辐射废锅及水冷壁、合拢上段壳体、配管、无损检测、热处理及试压等工作。该设备现场安装垂直度（≤6mm）、凸缘法兰水平度及壳体与辐射废锅、水冷壁、盘管的同轴度（≤3mm）精度要求高，密封装置及合成气内件装配技术细节多，且存在厚壁壳体焊接工作量大、高空作业多、施工周期长等特点。尤其是在安装后还需要保证精度要求，所以如何能有效的保证安装后的精度要求，是设备长周期安全稳定运行的关键要素之一，因此设计一种科学合理的装配方法，对于对该类型设备的现场装配十分必要且有积极的指导意义。
发明内容
本发明为了解决大型气化炉现场组装时要保证安装后精度要求的问题，提供了一种合成气/蒸汽联产气化炉现场装配方法。
本发明是针对如图1所示的大型气化炉进行装配的，该大型气化炉的结构包括上段壳体、中段壳体以及下段壳体，上段壳体和中段壳体之间为现场合拢缝Ⅰ，中段壳体和下段壳体之间为现场合拢缝Ⅱ，上段壳体顶部为顶部法兰，下段壳体底部为渣口法兰，上段壳体内部为膜式水冷壁，膜式水冷壁通过水冷壁调整用支座安装在中段壳体内壁上，膜式水冷壁下方为渣口盘管，渣口盘管下方是辐射废锅，而且渣口盘管与辐射废锅连接处还设置有密封装置，辐射废锅通过辐射废锅耳座安装在中段壳体内壁上。针对这种气化炉的现场装配，本发明提出一套装配方法。本发明是通过如下技术方案来实现的：一种合成气/蒸汽联产气化炉现场装配方法，包括如下步骤：
一、下段壳体与中段壳体装焊：
（1）组对：
①利用2组300t可调式防窜滚轮架进行水平组对，首先中段壳体采用两台滚轮架放置在硬化基础或钢制平台上，调整其水平位置和组对时角度方位，并在要求组对的位置上焊接对口辅助限位卡子，在距对口端面按照下段壳体的实测尺寸设置另一滚轮架位置，平台上划出壳体轮廓线；
②起吊下段壳体，离开支座一定距离后稳住，立即将支撑该下段壳体的一滚轮架移至组对预设位置，调整对应滚轮架高度要求两段组对筒体中心线重合，平稳移动下段壳体并通过调整吊车进行对口，另一端用滚轮架支撑；
③启动转台旋转中段壳体，注意上、下段的0°、90°、180°和270°方向标记，调节中段壳体的四条方位母线，使其对正，且偏差小于3mm；
④沿四个方向测量筒体的直线度，吊车和转台配合进行直线度调整，合格后拉筋临时固定，直线度允差不大于3mm；
⑤错边量超差的位置焊接L型卡子，使用千斤顶进行校口，错边量≤6mm；检查组对间隙，割磨修整周边间隙一致，合格后按工艺要求预热固焊，移开吊车，完成后重新检查筒体的直线度，直线度允差不大于3mm；
（2）组对坡口焊接采用手工焊打底、双面埋弧自动焊，焊后立即进行300~350℃、保温2h的消氢处理，保温棉覆盖缓慢冷却；
二、下段壳体与中段壳体整体起吊、就位、找正、固定：
⑴吊装前在框架八卦梁上每个螺栓孔的两侧各预先摆放好一组垫铁，垫铁的高度要能保证设备安装后基础环底面标高与基础上的标高基准线的距离要求；
⑵壳体中下段吊起后，垂直落入框架，接近钢梁时以基础上的中心线为基准缓慢旋转，直到设备上的0°、90°、180°和270°方向标记和基础上的中心线一致，然后使设备支座上的螺栓孔对准基础框架螺栓，慢慢放下；
⑶以设备中心线为基准线，利用经纬仪或吊铅垂线测定四个方向的上下两点，并通过调整斜垫铁，使底段塔体的垂直度不大于6mm；
⑷设备找正与找平后，拧紧螺母，垫铁和钢梁之间、垫铁和耳座底板间焊接牢固；
三、辐射废锅的起吊、装配及调整，装止晃装置：
吊装辐射废锅之前，应提前将合成气下降筒、激冷水环管、衬筒、封板等放置于设备锥形底部，检查废锅上、下集箱及壳体端口处的0°、90°、180°、270°方位线并用记号笔明显标记；准备若干组1mm、2mm、3mm、5mm垫板；设备内部搭设架管，高度至废锅底部下约1000mm；
⑴起吊辐射废锅，当废锅缓缓下落至合拢口处时，注意观察并通过微转辐射废锅组件进行方位调整，满足辐射废锅进出水口及测温凸台与壳体锻管方位的一致性，间隔90°测量四处下集箱外侧至壳体内壁浇注料的距离，缓慢移动行车进行粗调至同测量的同向差值不超过10mm，大体对中对正后再缓慢下落，下落过程中注意观察下集箱和壳体支座之间的间隙，不能磕碰；
⑵下落至上集箱顶部和壳体上口端面平齐，在壳体标记的0°、90°、180°、270°相对应方向拉两条垂线，观察上集箱方位标记线和拉线的偏离情况，缓慢微转动废锅进行对正；
⑶废锅下落放在壳体座子上，注意检查废锅测温元件与壳体管口的吻合程度；初步查看上集箱的水平度，采用角钢等杆件辅助，找到密封装置环板的中心点，密封装置环板的焊接顺序如下：筋板与鳍片、环板与筋板及堵板、堵板与废锅管子在厂内装配双面分别焊接，环板为加工件且与集箱同心，在中心点挂吊锤从下部渣口法兰伸出；
⑷在渣口法兰口面间隔90°测量四处铅锤线至法兰外圆的距离，要求两侧距离差值不大于6mm，如超差则对中起吊废锅离开支座约50mm缓慢平移吊车进行调整至废锅落座后的测量值合格；
⑸从下部人孔进入壳体内，站在架管平台上隔90°测量四处下集箱外周边至中心垂线的距离，通过调整壳体工艺管口上丝杠组件，保证测量的同向两侧距离差值在6mm以内，合格后锁紧所调丝杠上的螺母，从顶部检查废锅支座和壳体支承支座之间的间隙，用垫板塞实后紧固支座联接螺栓；
⑹松开丝杠上的螺母，将工艺管口上的调整部件更换为支撑部件，封盖、紧固；
四、膜式水冷壁的起吊、装入、对正方位、落座、调整：
吊装膜式水冷壁前，检查膜式水冷壁上、下集箱0°，90°，180°，270°方位线并用记号笔明显标记；提前将密封装置中的整体填料箱组件放置于废锅上集箱环内；准备4个10t千斤顶，提前放置在壳体耳座内底板上；设备内部搭设架管，高度至距废锅顶部约1000mm；
⑴起吊水冷壁，观察并通过微转进行中心和方位调整，间隔90°测量四处集箱外侧至壳体内壁浇注料的距离，大体对正对中，调整起吊高度至下集箱底部和壳体上口端面平齐，在壳体标记的0°、90°、180°、270°相对应方向拉两条垂线，观察下集箱方位标记线和拉线的偏离情况，缓慢平移吊车、微转动废锅进行对正，平稳后缓缓下落放在壳体支座上，水冷壁和壳体间用拉筋进行固定；
⑵上段壳体装焊后从凸缘法兰下引的中垂线，进行水冷壁的调整：
①去掉水冷壁临时固定拉筋，在水冷壁下集箱内侧间隔90°测量四处与凸缘中心下拉垂线的距离，通过千斤顶调整下集箱与垂线的偏离情况，千斤顶一端顶住壳体内壁，一端顶住水冷壁支座上，确保测量的同向距离差值在6mm以内；
②按照装配图计算出水冷壁耳座与壳体支承耳座间的理论距离，从四个支座处同时向上打千斤顶，使水冷壁平稳缓慢上升至理论标高要求，初步测量上集箱的水平度情况；
③在水冷壁上集箱上部隔90°测量四处上集箱外周边与中心垂线的距离，通过底部支座上的千斤顶调整上集箱与垂线的偏离情况，确保测量的同向两侧距离差值在6mm以内，同时在壳体外侧检查水冷壁上测温元件与测温口的吻合程度；
④安装壳体上的内外支撑件，注意不得出现顶死情况；
⑤试装、修割耳板，使耳板和集箱耳板椭圆孔吻合后穿入销轴，销轴和垫圈焊接，耳板顶部与凸缘法兰焊接牢固，完成后割掉下部支承板和壳体耳座；
五、装焊上段壳体：
①组对前，在中段壳体上口内侧每隔1000mm焊一块定位板，再吊装上段壳体；
②壳体吊到位后，注意上、下段的0°、90°、180°和270°方向标记，调节其四条方位母线，使其对正后下落，用拉筋进行初步定位；
③从凸缘法兰中心吊垂线，采用吊车护住在对口处利用卡子、斜尖左右微调使上组件水平移动至凸缘法兰中心铅垂线与渣口法兰密封面任意方向上两侧的距离差不大于6mm；通过周边千斤顶工装的上下微调一侧或几侧的组对间隙满足凸缘法兰水平度不大于2mm，同时用经纬仪测量设备的整体垂直度，要求不大于12mm；
④检查组对间隙，割磨修整周边间隙基本一致，合格后进行点焊，点焊时的工艺与正式焊工艺相同，要求间隔150焊50；点焊牢固后方可松开吊车进行正式焊接，错边量超差处进行过渡焊接，焊接后环缝棱角度≤5mm；
⑵组对坡口采用手工焊进行焊接，焊后立即进行300~350℃、保温2h的消氢处理，保温棉覆盖缓冷；
六、装焊渣口盘管：
装配前，检查盘管外部护板无误后开始装配，检查的标准为：不得环向拼接，和管子角焊缝低于母材表面，不得出现凹陷或凸起；
⑴行车钢丝绳从烧嘴伸入至设备底部，起吊下盘管，穿过废锅进入水冷壁进行预装，根据四个进出水管方位划出盘管接头位置后向下抽出，放置在内部平台上按标记线切割缺口装焊接头，并表面检测合格；
⑵利用三组倒链重新将盘管从下至上插入废锅和水冷壁脖子部位，按设计图尺寸控制好高度，调整盘管上、下口与凸缘法兰中心铅垂线偏离情况，间隔90°测量四处，要求铅垂线两侧的距离差不大于8mm，合格后上下各四处固定；
⑶装焊上部环板，环板须打磨坡口后和护板、梳形板进行焊接，手工焊进行焊接，焊缝必须焊透，焊接完成后进行100%PT检测，I级合格；
⑷盘管上部焊接完成后，去除盘管下部的临时定位支撑，在废锅肩部顶端仰起用岩棉将盘管和废锅脖子间的环隙塞实，根据实际尺寸试装、修整底部筋板，要求筋板和盘管护板间隙8~10mm；最后分瓣装焊导向环板，环板与盘管护板间隙应控制在3~4mm，且环板面向间隙的端面应平整无毛刺，焊接采用手工焊进行；
七、辐射废锅、膜式水冷壁、下盘管进出水口及水冷壁排污口配管：
⑴对外连接所需配管的废锅、水冷壁、下盘管主体构件已在设备中正确定位并焊接牢固，所配管子除自身连接的焊缝应力外，不得承受设备其它构件带来的外力，配管过程中禁止强力组装；
⑵在设备外进行最大预制，合理安排，每组管子原则上在饶进的每个方向上各预留1处配管余量；
⑶配管余量割除后，按工艺要求割制坡口，清除氧化皮并用砂轮机打磨光滑，检查坡口角度和钝边；
⑷组对错边量不大于1mm，组对间隙1~2mm；
⑸将配的每组管子中直管、绕管、弯头全部组对点焊完成后再进行焊接，焊接采用先炉内、后炉外，先焊管子、后连壳体的原则；水冷壁及废锅进出水连接管焊接采用氩弧焊打底、手工焊条盖面，水冷壁排污管及盘管进出水管采用氩弧焊焊接完成；
⑹下水冷盘管进出口，利用铁丝在设备内部预弯制形状，后将接管根据实际情况分段弯制成形，接管在环腔中和壳体管口不允许用直管连接，按设计图要求采用从下至上加弯头、环向上倾斜绕制或两种结合的连接形式，盘管上出水管在水冷壁内腔应贴两异形管间的鳍片上引，在异型管合适位置鳍片开孔引出环腔外，管子和鳍片孔进行封焊；
⑺水冷壁排污管采用环向下倾斜绕制；
八、装下水冷盘管外部环隙密封装置：
⑴以废锅顶部环板为基准，对中组焊填料箱组件，周边测量填料箱筒节内侧和盘管护板距离偏差不大于3mm，填料箱筒节和底环板间应整圈满焊，手工焊焊接；
⑵焊接完成后检查填料箱内部无毛刺、飞溅等杂物，并将灰尘擦拭干净；
⑶盘根紧贴盘管护板分层整圈缠绕，不要用力拉伸，接头处的两端切割成上下相吻合的45°斜面，保证和接头位置接触无间隙，盘根与填料箱之间应采用小规格盘根塞实；四层盘根，第二层和第一层的接头错开180°，第三层和第二层接头错开90°，第四层和第三层接头错开180°，使每层填料与填料箱间砸紧夯实，层与层之间压实；
⑷装压盖法兰，注意凸缘和填料箱内筒不得干涉，对称均匀、多部轮流紧固螺栓，至盘根发生变形，双螺母锁死；
九、装烧嘴法兰及上盘管组件：
装配前，内部管架平台搭到距水冷壁顶端约1000mm位置处；框架上准备好工装架；
⑴上盘管大口朝上放置在平台上，起吊烧嘴法兰，与盘管进出水管对正后下落，盘管进出水管插入并穿出烧嘴法兰相应的过孔，管头穿出锻管约20mm点固定位块；
⑵凸缘法兰密封槽擦拭干净装入八角垫，满足环垫两侧无间隙且整体平稳；装入螺柱，角尺测量螺柱与椭圆端面的垂直度不得大于1mm；
⑶起吊烧嘴法兰和盘管组件，方位对正与凸缘法兰装配、联接，下落到位后注意检查法兰盖螺孔上下间与螺柱碰周边应有间隙不得碰死，以避免影响环垫的压实和密封；
⑷装烧嘴和看火镜；
⑸水冷壁顶部平台上调整盘管下伸高度和对中情况，要求盘管和水冷壁脖子上部环间隙保持在5mm左右，不应顶死，同时烧嘴伸出盘管底部30~50mm，合格后外部焊接盘管进出水管角焊缝；
⑹拆掉烧嘴，穿过盘管装角钢支承件，顶部与烧嘴法兰焊接，下部用连接板和盘管鳍片焊接；
⑺拆烧嘴法兰及盘管组件，起吊并放置在工装架上，重新装八角垫、装烧嘴，紧固螺栓；
⑻截掉进出水管余量，修磨坡口装焊法兰，法兰和接管采用氩弧焊进行焊接，并按设计要求进行检测、热处理、水压试验；
⑼盘管内部进行浇注料施工，注意内部浇注料施工前，采用3mm防水油毡将烧嘴和看火视镜周边包裹隔离，以便浇注后烧嘴及看火视镜的检修和更换；
⑽按步骤⑵和⑶，装配烧嘴连接法兰及盘管组件，螺柱的紧固至少分3遍对称轮流进行，每遍的起点相互错开120°。
与现有技术相比本发明具有以下有益效果：本发明所提供的一种合成气/蒸汽联产气化炉现场装配方法，将分段加工的气化炉壳体和内部组件进行了现场装焊，分析了现场装焊的难点，有针对性地提出了解决难点的特殊工艺方案，并根据实际情况制造经验数据，对类似设备的现场装焊有着重要的参考价值。
附图说明
图1为本发明实施例的气化炉的结构示意图。
图2为本发明的现场装焊工艺流程图。
图3为本发明步骤一组对中的壳体放置图。
图4为本发明环板的设置图。
图5为本发明辐射废锅装配和同轴度测量示意图。
图6为本发明水冷壁耳座落在壳体耳座上方的结构示意图。
图7为本发明通过支座内千斤顶调整水冷壁上集箱同轴度示意图。
图8为本发明步骤六渣口盘管上部焊接环板的结构示意图。
图9为本发明烧嘴法兰、上盘管组件与工装架示意图。
图中标记如下：1-顶部法兰，2-上段壳体，3-现场合拢缝Ⅰ，4-中段壳体，5-老同志合拢缝Ⅱ，6-下段壳体，7-膜式水冷壁，8-水冷壁调整用支座，9-渣口盘管，10-密封装置，11-辐射废锅耳座，12-辐射废锅，13-渣口法兰，14-丝杠调整孔，15-中垂线起点，16-吊锤，17-水冷壁支座，18-壳体耳座，19-千斤顶，20-烧嘴，21-烧嘴法兰，22-工装架，23-上盘管，24-环板，25-堵板，26-筋板，27-筋板Ⅱ，28-环板，29-梳形板，30-筋板Ⅰ。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明作进一步说明。
一种合成气/蒸汽联产气化炉现场装配方法，针对图1所示的气化炉进行装配，如图2所示，包括如下步骤：
一、下段壳体与中段壳体装焊：
⑴组对：
①利用2组300t可调式防窜滚轮架进行水平组对，首先中段壳体采用两台滚轮架放置在硬化基础或钢制平台上，调整其水平位置和组对时角度方位，并在要求组对的位置上焊接对口辅助限位卡子，在距对口端面按照下段壳体的实测尺寸设置另一滚轮架位置，平台上划出壳体轮廓线；
②起吊下段壳体，离开支座一定距离后稳住，立即将支撑该下段壳体的一滚轮架移至组对预设位置，调整对应滚轮架高度要求两段组对筒体中心线重合，平稳移动下段壳体并通过调整吊车进行对口，另一端用滚轮架支撑；
③启动转台旋转中段壳体，注意上、下段的0°、90°、180°和270°方向标记，调节中段壳体的四条方位母线，使其对正，且偏差小于3mm；
④沿四个方向测量筒体的直线度，吊车和转台配合进行直线度调整，合格后拉筋临时固定，直线度允差不大于3mm；
⑤错边量超差的位置焊接L型卡子，使用千斤顶进行校口，错边量≤6mm；检查组对间隙，割磨修整周边间隙一致，合格后按工艺要求预热固焊，移开吊车，完成后重新检查筒体的直线度，如图3所示，直线度允差不大于3mm；
⑵组对坡口焊接采用手工焊打底、双面埋弧自动焊，焊后立即进行300~350℃、保温2h的消氢处理，保温棉覆盖缓慢冷却；
二、下段壳体与中段壳体整体起吊、就位、找正、固定：
⑴吊装前在框架八卦梁上每个螺栓孔的两侧各预先摆放好一组垫铁，垫铁的高度要能保证设备安装后基础环底面标高与基础上的标高基准线的距离要求；
⑵壳体中下段吊起后，垂直落入框架，接近钢梁时以基础上的中心线为基准缓慢旋转，直到设备上的0°、90°、180°和270°方向标记和基础上的中心线一致，然后使设备支座上的螺栓孔对准基础框架螺栓，慢慢放下；
⑶以设备中心线为基准线，利用经纬仪或吊铅垂线测定四个方向的上下两点，并通过调整斜垫铁，使底段塔体的垂直度不大于6mm；
⑷设备找正与找平后，拧紧螺母，垫铁和钢梁之间、垫铁和耳座底板间焊接牢固；
三、辐射废锅的起吊、装配及调整，装止晃装置：
吊装辐射废锅之前，应提前将合成气下降筒、激冷水环管、衬筒、封板等放置于设备锥形底部，检查废锅上、下集箱及壳体端口处的0°、90°、180°、270°方位线并用记号笔明显标记；准备若干组1mm、2mm、3mm、5mm垫板；设备内部搭设架管，高度至废锅底部下约1000mm；
⑴起吊辐射废锅，当废锅缓缓下落至合拢口处时，注意观察并通过微转辐射废锅组件进行方位调整，满足辐射废锅进出水口及测温凸台与壳体锻管方位的一致性，间隔90°测量四处下集箱外侧至壳体内壁浇注料的距离，缓慢移动行车进行粗调至同测量的同向差值不超过10mm，大体对中对正后再缓慢下落，下落过程中注意观察下集箱和壳体支座之间的间隙，不能磕碰；
⑵下落至上集箱顶部和壳体上口端面平齐，在壳体标记的0°、90°、180°、270°相对应方向拉两条垂线，观察上集箱方位标记线和拉线的偏离情况，缓慢微转动废锅进行对正；
⑶废锅下落放在壳体座子上，注意检查废锅测温元件与壳体管口的吻合程度；初步查看上集箱的水平度，采用角钢等杆件辅助，找到密封装置环板的中心点，密封装置环板的焊接顺序如下：筋板与鳍片、环板与筋板及堵板、堵板与废锅管子在厂内装配双面分别焊接，环板为加工件且与集箱同心，如图4所示，在中心点挂吊锤从下部渣口法兰伸出，如图5所示；
⑷在渣口法兰口面间隔90°测量四处铅锤线至法兰外圆的距离，要求两侧距离差值不大于6mm，如超差则对中起吊废锅离开支座约50mm缓慢平移吊车进行调整至废锅落座后的测量值合格；
⑸从下部人孔进入壳体内，站在架管平台上隔90°测量四处下集箱外周边至中心垂线的距离，通过调整壳体工艺管口上丝杠组件，保证测量的同向两侧距离差值在6mm以内，合格后锁紧所调丝杠上的螺母，从顶部检查废锅支座和壳体支承支座之间的间隙，用垫板塞实后紧固支座联接螺栓；
⑹松开丝杠上的螺母，将工艺管口上的调整部件更换为支撑部件，封盖、紧固；
四、膜式水冷壁的起吊、装入、对正方位、落座、调整：
吊装膜式水冷壁前，检查膜式水冷壁上、下集箱0°，90°，180°，270°方位线并用记号笔明显标记；提前将密封装置中的整体填料箱组件放置于废锅上集箱环内；准备4个10t千斤顶，提前放置在壳体耳座内底板上；设备内部搭设架管，高度至距废锅顶部约1000mm；
⑴起吊水冷壁，观察并通过微转进行中心和方位调整，间隔90°测量四处集箱外侧至壳体内壁浇注料的距离，大体对正对中，调整起吊高度至下集箱底部和壳体上口端面平齐，在壳体标记的0°、90°、180°、270°相对应方向拉两条垂线，观察下集箱方位标记线和拉线的偏离情况，缓慢平移吊车、微转动废锅进行对正，平稳后缓缓下落放在壳体支座上，如图6所示，水冷壁和壳体间用拉筋进行固定；
⑵上段壳体装焊后从凸缘法兰下引的中垂线，进行水冷壁的调整：
①去掉水冷壁临时固定拉筋，在水冷壁下集箱内侧间隔90°测量四处与凸缘中心下拉垂线的距离，通过千斤顶调整下集箱与垂线的偏离情况，千斤顶一端顶住壳体内壁，一端顶住水冷壁支座上，确保测量的同向距离差值在6mm以内；
②按照装配图计算出水冷壁耳座与壳体支承耳座间的理论距离，从四个支座处同时向上打千斤顶，如图7所示，使水冷壁平稳缓慢上升至理论标高要求，初步测量上集箱的水平度情况；
③在水冷壁上集箱上部隔90°测量四处上集箱外周边与中心垂线的距离，通过底部支座上的千斤顶调整上集箱与垂线的偏离情况，确保测量的同向两侧距离差值在6mm以内，同时在壳体外侧检查水冷壁上测温元件与测温口的吻合程度；
④安装壳体上的内外支撑件，注意不得出现顶死情况；
⑤试装、修割耳板，使耳板和集箱耳板椭圆孔吻合后穿入销轴，销轴和垫圈焊接，耳板顶部与凸缘法兰焊接牢固，完成后割掉下部支承板和壳体耳座；
五、装焊上段壳体：
①组对前，在中段壳体上口内侧每隔1000mm焊一块定位板，再吊装上段壳体；
②壳体吊到位后，注意上、下段的0°、90°、180°和270°方向标记，调节其四条方位母线，使其对正后下落，用拉筋进行初步定位；
③从凸缘法兰中心吊垂线，采用吊车护住在对口处利用卡子、斜尖左右微调使上组件水平移动至凸缘法兰中心铅垂线与渣口法兰密封面任意方向上两侧的距离差不大于6mm；通过周边千斤顶工装的上下微调一侧或几侧的组对间隙满足凸缘法兰水平度不大于2mm，同时用经纬仪测量设备的整体垂直度，要求不大于12mm；
④检查组对间隙，割磨修整周边间隙基本一致，合格后进行点焊，点焊时的工艺与正式焊工艺相同，要求间隔150焊50；点焊牢固后方可松开吊车进行正式焊接，错边量超差处进行过渡焊接，焊接后环缝棱角度≤5mm；
⑵组对坡口采用手工焊进行焊接，焊后立即进行300~350℃、保温2h的消氢处理，保温棉覆盖缓冷；
六、装焊渣口盘管：
装配前，检查盘管外部护板无误后开始装配，检查的标准为：不得环向拼接，和管子角焊缝低于母材表面，不得出现凹陷或凸起；
⑴行车钢丝绳从烧嘴伸入至设备底部，起吊下盘管，穿过废锅进入水冷壁进行预装，根据四个进出水管方位划出盘管接头位置后向下抽出，放置在内部平台上按标记线切割缺口装焊接头，并表面检测合格；
⑵利用三组倒链重新将盘管从下至上插入废锅和水冷壁脖子部位，按设计图尺寸控制好高度，调整盘管上、下口与凸缘法兰中心铅垂线偏离情况，间隔90°测量四处，要求铅垂线两侧的距离差不大于8mm，合格后上下各四处固定；
⑶装焊上部环板，如图8所示，环板须打磨坡口后和护板、梳形板进行焊接，手工焊进行焊接，焊缝必须焊透，焊接完成后进行100%PT检测，I级合格；
⑷盘管上部焊接完成后，去除盘管下部的临时定位支撑，在废锅肩部顶端仰起用岩棉将盘管和废锅脖子间的环隙塞实，根据实际尺寸试装、修整底部筋板，要求筋板和盘管护板间隙8~10mm；最后分瓣装焊导向环板，环板与盘管护板间隙应控制在3~4mm，且环板面向间隙的端面应平整无毛刺，焊接采用手工焊进行；
七、辐射废锅、膜式水冷壁、下盘管进出水口及水冷壁排污口配管：
⑴对外连接所需配管的废锅、水冷壁、下盘管主体构件已在设备中正确定位并焊接牢固，所配管子除自身连接的焊缝应力外，不得承受设备其它构件带来的外力，配管过程中禁止强力组装；
⑵在设备外进行最大预制，合理安排，每组管子原则上在饶进的每个方向上各预留1处配管余量；
⑶配管余量割除后，按工艺要求割制坡口，清除氧化皮并用砂轮机打磨光滑，检查坡口角度和钝边；
⑷组对错边量不大于1mm，组对间隙1~2mm；
⑸将配的每组管子中直管、绕管、弯头全部组对点焊完成后再进行焊接，焊接采用先炉内、后炉外，先焊管子、后连壳体的原则；水冷壁及废锅进出水连接管焊接采用氩弧焊打底、手工焊条盖面，水冷壁排污管及盘管进出水管采用氩弧焊焊接完成；
⑹下水冷盘管进出口，利用铁丝在设备内部预弯制形状，后将接管根据实际情况分段弯制成形，接管在环腔中和壳体管口不允许用直管连接，按设计图要求采用从下至上加弯头、环向上倾斜绕制或两种结合的连接形式，盘管上出水管在水冷壁内腔应贴两异形管间的鳍片上引，在异型管合适位置鳍片开孔引出环腔外，管子和鳍片孔进行封焊；
⑺水冷壁排污管采用环向下倾斜绕制；
八、装下水冷盘管外部环隙密封装置：
⑴以废锅顶部环板为基准，对中组焊填料箱组件，周边测量填料箱筒节内侧和盘管护板距离偏差不大于3mm，填料箱筒节和底环板间应整圈满焊，手工焊焊接；
⑵焊接完成后检查填料箱内部无毛刺、飞溅等杂物，并将灰尘擦拭干净；
⑶盘根紧贴盘管护板分层整圈缠绕，不要用力拉伸，接头处的两端切割成上下相吻合的45°斜面，保证和接头位置接触无间隙，盘根与填料箱之间应采用小规格盘根塞实；四层盘根，第二层和第一层的接头错开180°，第三层和第二层接头错开90°，第四层和第三层接头错开180°，使每层填料与填料箱间砸紧夯实，层与层之间压实；
⑷装压盖法兰，注意凸缘和填料箱内筒不得干涉，对称均匀、多部轮流紧固螺栓，至盘根发生变形，双螺母锁死；
九、装烧嘴法兰及上盘管组件：
装配前，内部管架平台搭到距水冷壁顶端约1000mm位置处；框架上准备好工装架；
⑴上盘管大口朝上放置在平台上，起吊烧嘴法兰，与盘管进出水管对正后下落，盘管进出水管插入并穿出烧嘴法兰相应的过孔，管头穿出锻管约20mm点固定位块；
⑵凸缘法兰密封槽擦拭干净装入八角垫，满足环垫两侧无间隙且整体平稳；装入螺柱，角尺测量螺柱与椭圆端面的垂直度不得大于1mm；
⑶起吊烧嘴法兰和盘管组件，方位对正与凸缘法兰装配、联接，下落到位后注意检查法兰盖螺孔上下间与螺柱碰周边应有间隙不得碰死，以避免影响环垫的压实和密封；
⑷装烧嘴和看火镜；
⑸水冷壁顶部平台上调整盘管下伸高度和对中情况，要求盘管和水冷壁脖子上部环间隙保持在5mm左右，不应顶死，同时烧嘴伸出盘管底部30~50mm，合格后外部焊接盘管进出水管角焊缝；
⑹拆掉烧嘴，穿过盘管装角钢支承件，顶部与烧嘴法兰焊接，下部用连接板和盘管鳍片焊接；
⑺拆烧嘴法兰及盘管组件，起吊并放置在工装架上，如图9所示，重新装八角垫、装烧嘴，紧固螺栓；
⑻截掉进出水管余量，修磨坡口装焊法兰，法兰和接管采用氩弧焊进行焊接，并按设计要求进行检测、热处理、水压试验；
⑼盘管内部进行浇注料施工，注意内部浇注料施工前，采用3mm防水油毡将烧嘴和看火视镜周边包裹隔离，以便浇注后烧嘴及看火视镜的检修和更换；
⑽按步骤⑵和⑶，装配烧嘴连接法兰及盘管组件，螺柱的紧固至少分3遍对称轮流进行，每遍的起点相互错开120°。
本实施例是针对图1所示的气化炉进行组装，所以本实施例装配时的需要注意事项和后续检测事项如下：
一、焊接时的技术要求：
⑴Cr-Mo钢之间以及Cr-Mo钢与其他钢之间焊接前需预热150℃以上，预热范围为坡口两侧均不小于3倍壁厚；过渡层堆焊前基层侧待堆焊表面及两侧各不小于3倍壁厚范围内预热不小于150℃；
⑵当或现场温度环境温度低于0℃时，需将设备周围采用脚手架四周围起来，并用篷布（或彩钢板）包围成封闭区域；采用电加热或天然气将区域内环境温度加热到5℃以上，然后对施焊焊缝两侧或周边各不小于3倍壁厚且不小于100mm范围内进行预热到150℃以上；
⑶ 焊接坡口表面及两侧50mm范围内的油污、脏物及铁锈须清理干净，焊前预热、层温控制及焊接规范须严格按焊接工艺要求执行，焊后须将焊接熔渣、飞溅物清理打磨干净，并在相应部位进行焊工代号标记；
⑷ 在焊接过程中，每条焊缝宜一次连续焊完，如因故中断，应采取保温缓冷的办法防止裂纹的产生，重新开始焊接前应仔细检查确认无裂纹，并应按原规定进行预热；多道焊或多层焊时，应注意道间和层间清理，将焊缝表面熔渣、有害氧化物、油脂、锈迹等清除干净后再继续施焊；
⑥ 内外焊接时，尽量采用对称施焊，每侧应连续焊满坡口深度的2/3以上，清根后再焊接另一侧；
⑸ 焊后采用碳弧气刨清根并用砂轮机修磨，必须将定位焊的熔敷金属层清除干净，清根后的坡口宽度保持一致；焊缝在清根完成后进行表面检测，根部焊道要求无裂纹、夹渣、气孔，合格后进行焊接；
⑹ 冬季焊接焊后为阻止温度热量快速散失, 特别是防止边沿区域冷却较缝中部冷却过快的现象，最有效最直接的方法是加盖保温性能好、耐高温的保温棉厚度约4 ~8cm，以阻止空气流通, 使其缓慢冷却, 达常温后方可除去保温措施；
⑺焊接接头表面质量要求：焊接接头和热影响区表面不允许存在咬边、裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满及肉眼可见的夹渣等缺陷，角焊缝的外形应凹形圆滑过渡。焊接接头上的熔渣和两侧的飞溅物必须打磨和清除干净。壳体焊接接头内表面应平齐；外表面应圆滑过渡，余高不得超过2mm；
⑻ 在组对时固定卡具等与壳体焊接点完毕后，必须将其打磨与母材平齐，打磨深度超过1.5mm的位置必须按照正式焊接工艺要求进行补焊，补焊后打磨平滑，并进行外观检查。临时卡具、定位板等材质必须与母材材质相同；
⑼及时做好有关焊接施工记录，在排版图上标好每名焊工焊接的位置，确保每条承压焊缝都具有可追溯性；
二、焊接环境：
在下列任何一种焊接环境下，如不采取有效防护措施，不得进行焊接：
⑴雨雪环境；
⑵风速超过10m/s；
⑶大气相对湿度超过90%；
⑷焊件温度低于-20℃。
三、现场焊缝主要无损检测要求：
Ⅰ、壳体：
⑴焊前基层B、D类焊接接头的坡口表面均进行100%MT检测，符合NB/T47013.4-2015中Ⅰ级合格；
⑵B、D类焊接接头均要求焊透，焊接完成24h后进行100%UT，符合NB/T47013.3-2015中Ⅰ级合格，内外表面进行100%MT检测，符合NB/T47013.4-2015中Ⅰ级合格；
⑶过渡层和面层堆焊完成后均应对堆焊表面进行100%PT检测，符合NB/T47013.5-2015中Ⅰ级合格；
⑷B类接头包括内部堆焊完成后最终完成后进行100%TOPD检测，I级合格；
⑸热处理后， B、D类焊接接头均进行100%UT检测，符合NB/T47013.3-2015中I级合格；同时碳钢侧进行100%MT检测，符合NB/T47013.4-2015中Ⅰ级合格；不锈钢侧进行100% PT检测，符合NB/T47013.5-2015中Ⅰ级合格；
⑹耐压试验后，B、D类焊接接头均进行100%UT检测，符合NB/T47013.3-2015中I级合格；同时碳钢侧进行100%MT检测，符合NB/T47013.4-2015中Ⅰ级合格；不锈钢侧进行100%PT检测，符合NB/T47013.5-2015中Ⅰ级合格；
⑺Cr-Mo钢经火焰切割表面以及缺陷修磨或补焊表面，卡具和拉筋拆除处的焊痕表面应进行100%MT检测，Ⅰ级合格；
⑻受压元件的焊缝如须背面清根，清根后刨槽须进行100%磁粉检测，Ⅰ级合格；
⑼热处理完成后，所有B、D类焊接接头的焊缝金属、热影响区及周边母材金属硬度检测（HB≤220）。
Ⅱ、水冷壁、辐射废锅：
⑴材料为Cr-Mo钢（12Cr1MoVG）焊缝焊接完成后应立即进行消氢处理，消氢温度为300~350℃，保温2小时；
⑵B、D类焊接接头均要求焊透， B类焊接接头均进行100%RT检测，符合NB/T47013.2-2015中Ⅱ级合格；对坡口表面及焊接接头进行100%PT检测，Ⅰ级合格； D类焊接接头应进行100%PT检测，符合NB/T47013.5-2015中Ⅰ级合格；
⑶Cr-Mo钢经火焰切割表面以及缺陷修磨或补焊表面，卡具和拉筋拆除处的焊痕表面应进行100%PT检测，符合NB/T47015.5-2015中Ⅰ级合格。
四、现场热处理：
现场筒体合拢缝、水冷壁及辐射废锅的进出水管焊缝、盘管及排污管焊缝采用履带式加热器或电加热绳进行局部热处理；热处理参数见表1、表2、表3：
表1 合拢缝热处理工艺参数（14Cr1MoVR堆焊S31603热处理厚度按δ125+3）
Figure 32157DEST_PATH_IMAGE001
表2 水冷壁及辐射废锅的进出水管焊缝热处理工艺参数（12Cr1MoVG热处理厚度按δ12）
Figure 651358DEST_PATH_IMAGE002
表3 盘管及排污管焊缝热处理工艺参数（12Cr1MoVG热处理厚度按δ4）
Figure 652812DEST_PATH_IMAGE003
五、耐压试验
Ⅰ、检查合格后，铺设浇注料前，膜式水冷壁以10.5MPa的压力水压试验合格；辐射废锅以15MPa的压力水压试验合格；上下盘管以14MPa的压力水压试验合格。水压试验采用洁净水，水温不得低于15℃。试验前，产品外表面应保证干燥，降到设计压力后重点检查焊接接头部位，以无泄漏、无异声响、无可见变形为合格。试压合格后，应立即将水排净。
Ⅱ、内部全部检查合格后，封盲盖，壳体进行气压试验。气压试验用干燥、洁净的氮气，试压开始应先缓慢升至试验压力的10％（0.982MPa），保压5分钟，并对所有焊缝和连接部位进行初次检查，如无泄漏再升至试验压力的50％（4.91MPa），如无异常现象，然后按规定试验压力的10％逐步升至试验压力（9.82MPa），保压10分钟；降至设计压力7.15MPa进行检查，检查期间压力保持不变，经肥皂液检查无漏气、无异常声响、无可见的变形即为合格。
本发明要求保护的范围不限于以上具体实施方式，而且对于本领域技术人员而言，本发明可以有多种变形和更改，凡在本发明的构思与原则之内所作的任何修改、改进和等同替换都应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种合成气/蒸汽联产气化炉现场装配方法，其特征在于：包括如下步骤：
一、下段壳体与中段壳体装焊：
（1）组对：
①利用2组300t可调式防窜滚轮架进行水平组对，首先中段壳体采用两台滚轮架放置在硬化基础或钢制平台上，调整其水平位置和组对时角度方位，并在要求组对的位置上焊接对口辅助限位卡子，在距对口端面按照下段壳体的实测尺寸设置另一滚轮架位置，平台上划出壳体轮廓线；
②起吊下段壳体，离开支座一定距离后稳住，立即将支撑该下段壳体的一滚轮架移至组对预设位置，调整对应滚轮架高度要求两段组对筒体中心线重合，平稳移动下段壳体并通过调整吊车进行对口，另一端用滚轮架支撑；
③启动转台旋转中段壳体，注意上、下段的0°、90°、180°和270°方向标记，调节中段壳体的四条方位母线，使其对正，且偏差小于3mm；
④沿四个方向测量筒体的直线度，吊车和转台配合进行直线度调整，合格后拉筋临时固定，直线度允差不大于3mm；
⑤错边量超差的位置焊接L型卡子，使用千斤顶进行校口，错边量≤6mm；检查组对间隙，割磨修整周边间隙一致，合格后按工艺要求预热固焊，移开吊车，完成后重新检查筒体的直线度，直线度允差不大于3mm；
（2）组对坡口焊接采用手工焊打底、双面埋弧自动焊，焊后立即进行300~350℃、保温2h的消氢处理，保温棉覆盖缓慢冷却；
二、下段壳体与中段壳体整体起吊、就位、找正、固定：
⑴吊装前在框架八卦梁上每个螺栓孔的两侧各预先摆放好一组垫铁，垫铁的高度要能保证设备安装后基础环底面标高与基础上的标高基准线的距离要求；
⑵壳体中下段吊起后，垂直落入框架，接近钢梁时以基础上的中心线为基准缓慢旋转，直到设备上的0°、90°、180°和270°方向标记和基础上的中心线一致，然后使设备支座上的螺栓孔对准基础框架螺栓，慢慢放下；
⑶以设备中心线为基准线，利用经纬仪或吊铅垂线测定四个方向的上下两点，并通过调整斜垫铁，使底段塔体的垂直度不大于6mm；
⑷设备找正与找平后，拧紧螺母，垫铁和钢梁之间、垫铁和耳座底板间焊接牢固；
三、辐射废锅的起吊、装配及调整，装止晃装置：
吊装辐射废锅之前，应提前将合成气下降筒、激冷水环管、衬筒、封板等放置于设备锥形底部，检查废锅上、下集箱及壳体端口处的0°、90°、180°、270°方位线并用记号笔明显标记；准备若干组1mm、2mm、3mm、5mm垫板；设备内部搭设架管，高度至废锅底部下约1000mm；
⑴起吊辐射废锅，当废锅缓缓下落至合拢口处时，注意观察并通过微转辐射废锅组件进行方位调整，满足辐射废锅进出水口及测温凸台与壳体锻管方位的一致性，间隔90°测量四处下集箱外侧至壳体内壁浇注料的距离，缓慢移动行车进行粗调至同测量的同向差值不超过10mm，大体对中对正后再缓慢下落，下落过程中注意观察下集箱和壳体支座之间的间隙，不能磕碰；
⑵下落至上集箱顶部和壳体上口端面平齐，在壳体标记的0°、90°、180°、270°相对应方向拉两条垂线，观察上集箱方位标记线和拉线的偏离情况，缓慢微转动废锅进行对正；
⑶废锅下落放在壳体座子上，注意检查废锅测温元件与壳体管口的吻合程度；初步查看上集箱的水平度，采用角钢等杆件辅助，找到密封装置环板的中心点，密封装置环板的焊接顺序如下：筋板与鳍片、环板与筋板及堵板、堵板与废锅管子在厂内装配双面分别焊接，环板为加工件且与集箱同心，在中心点挂吊锤从下部渣口法兰伸出；
⑷在渣口法兰口面间隔90°测量四处铅锤线至法兰外圆的距离，要求两侧距离差值不大于6mm，如超差则对中起吊废锅离开支座约50mm缓慢平移吊车进行调整至废锅落座后的测量值合格；
⑸从下部人孔进入壳体内，站在架管平台上隔90°测量四处下集箱外周边至中心垂线的距离，通过调整壳体工艺管口上丝杠组件，保证测量的同向两侧距离差值在6mm以内，合格后锁紧所调丝杠上的螺母，从顶部检查废锅支座和壳体支承支座之间的间隙，用垫板塞实后紧固支座联接螺栓；
⑹松开丝杠上的螺母，将工艺管口上的调整部件更换为支撑部件，封盖、紧固；
四、膜式水冷壁的起吊、装入、对正方位、落座、调整：
吊装膜式水冷壁前，检查膜式水冷壁上、下集箱0°，90°，180°，270°方位线并用记号笔明显标记；提前将密封装置中的整体填料箱组件放置于废锅上集箱环内；准备4个10t千斤顶，提前放置在壳体耳座内底板上；设备内部搭设架管，高度至距废锅顶部约1000mm；
⑴起吊水冷壁，观察并通过微转进行中心和方位调整，间隔90°测量四处集箱外侧至壳体内壁浇注料的距离，大体对正对中，调整起吊高度至下集箱底部和壳体上口端面平齐，在壳体标记的0°、90°、180°、270°相对应方向拉两条垂线，观察下集箱方位标记线和拉线的偏离情况，缓慢平移吊车、微转动废锅进行对正，平稳后缓缓下落放在壳体支座上，水冷壁和壳体间用拉筋进行固定；
⑵上段壳体装焊后从凸缘法兰下引的中垂线，进行水冷壁的调整：
①去掉水冷壁临时固定拉筋，在水冷壁下集箱内侧间隔90°测量四处与凸缘中心下拉垂线的距离，通过千斤顶调整下集箱与垂线的偏离情况，千斤顶一端顶住壳体内壁，一端顶住水冷壁支座上，确保测量的同向距离差值在6mm以内；
②按照装配图计算出水冷壁耳座与壳体支承耳座间的理论距离，从四个支座处同时向上打千斤顶，使水冷壁平稳缓慢上升至理论标高要求，初步测量上集箱的水平度情况；
③在水冷壁上集箱上部隔90°测量四处上集箱外周边与中心垂线的距离，通过底部支座上的千斤顶调整上集箱与垂线的偏离情况，确保测量的同向两侧距离差值在6mm以内，同时在壳体外侧检查水冷壁上测温元件与测温口的吻合程度；
④安装壳体上的内外支撑件，注意不得出现顶死情况；
⑤试装、修割耳板，使耳板和集箱耳板椭圆孔吻合后穿入销轴，销轴和垫圈焊接，耳板顶部与凸缘法兰焊接牢固，完成后割掉下部支承板和壳体耳座；
五、装焊上段壳体：
①组对前，在中段壳体上口内侧每隔1000mm焊一块定位板，再吊装上段壳体；
②壳体吊到位后，注意上、下段的0°、90°、180°和270°方向标记，调节其四条方位母线，使其对正后下落，用拉筋进行初步定位；
③从凸缘法兰中心吊垂线，采用吊车护住在对口处利用卡子、斜尖左右微调使上组件水平移动至凸缘法兰中心铅垂线与渣口法兰密封面任意方向上两侧的距离差不大于6mm；通过周边千斤顶工装的上下微调一侧或几侧的组对间隙满足凸缘法兰水平度不大于2mm，同时用经纬仪测量设备的整体垂直度，要求不大于12mm；
④检查组对间隙，割磨修整周边间隙基本一致，合格后进行点焊，点焊时的工艺与正式焊工艺相同，要求间隔150焊50；点焊牢固后方可松开吊车进行正式焊接，错边量超差处进行过渡焊接，焊接后环缝棱角度≤5mm；
⑵组对坡口采用手工焊进行焊接，焊后立即进行300~350℃、保温2h的消氢处理，保温棉覆盖缓冷；
六、装焊渣口盘管：
装配前，检查盘管外部护板无误后开始装配，检查的标准为：不得环向拼接，和管子角焊缝低于母材表面，不得出现凹陷或凸起；
⑴行车钢丝绳从烧嘴伸入至设备底部，起吊下盘管，穿过废锅进入水冷壁进行预装，根据四个进出水管方位划出盘管接头位置后向下抽出，放置在内部平台上按标记线切割缺口装焊接头，并表面检测合格；
⑵利用三组倒链重新将盘管从下至上插入废锅和水冷壁脖子部位，按设计图尺寸控制好高度，调整盘管上、下口与凸缘法兰中心铅垂线偏离情况，间隔90°测量四处，要求铅垂线两侧的距离差不大于8mm，合格后上下各四处固定；
⑶装焊上部环板，环板须打磨坡口后和护板、梳形板进行焊接，手工焊进行焊接，焊缝必须焊透，焊接完成后进行100%PT检测，I级合格；
⑷盘管上部焊接完成后，去除盘管下部的临时定位支撑，在废锅肩部顶端仰起用岩棉将盘管和废锅脖子间的环隙塞实，根据实际尺寸试装、修整底部筋板，要求筋板和盘管护板间隙8~10mm；最后分瓣装焊导向环板，环板与盘管护板间隙应控制在3~4mm，且环板面向间隙的端面应平整无毛刺，焊接采用手工焊进行；
七、辐射废锅、膜式水冷壁、下盘管进出水口及水冷壁排污口配管：
⑴对外连接所需配管的废锅、水冷壁、下盘管主体构件已在设备中正确定位并焊接牢固，所配管子除自身连接的焊缝应力外，不得承受设备其它构件带来的外力，配管过程中禁止强力组装；
⑵在设备外进行最大预制，合理安排，每组管子原则上在饶进的每个方向上各预留1处配管余量；
⑶配管余量割除后，按工艺要求割制坡口，清除氧化皮并用砂轮机打磨光滑，检查坡口角度和钝边；
⑷组对错边量不大于1mm，组对间隙1~2mm；
⑸将配的每组管子中直管、绕管、弯头全部组对点焊完成后再进行焊接，焊接采用先炉内、后炉外，先焊管子、后连壳体的原则；水冷壁及废锅进出水连接管焊接采用氩弧焊打底、手工焊条盖面，水冷壁排污管及盘管进出水管采用氩弧焊焊接完成；
⑹下水冷盘管进出口，利用铁丝在设备内部预弯制形状，后将接管根据实际情况分段弯制成形，接管在环腔中和壳体管口不允许用直管连接，按设计图要求采用从下至上加弯头、环向上倾斜绕制或两种结合的连接形式，盘管上出水管在水冷壁内腔应贴两异形管间的鳍片上引，在异型管合适位置鳍片开孔引出环腔外，管子和鳍片孔进行封焊；
⑺水冷壁排污管采用环向下倾斜绕制；
八、装下水冷盘管外部环隙密封装置：
⑴以废锅顶部环板为基准，对中组焊填料箱组件，周边测量填料箱筒节内侧和盘管护板距离偏差不大于3mm，填料箱筒节和底环板间应整圈满焊，手工焊焊接；
⑵焊接完成后检查填料箱内部无毛刺、飞溅等杂物，并将灰尘擦拭干净；
⑶盘根紧贴盘管护板分层整圈缠绕，不要用力拉伸，接头处的两端切割成上下相吻合的45°斜面，保证和接头位置接触无间隙，盘根与填料箱之间应采用小规格盘根塞实；四层盘根，第二层和第一层的接头错开180°，第三层和第二层接头错开90°，第四层和第三层接头错开180°，使每层填料与填料箱间砸紧夯实，层与层之间压实；
⑷装压盖法兰，注意凸缘和填料箱内筒不得干涉，对称均匀、多部轮流紧固螺栓，至盘根发生变形，双螺母锁死；
九、装烧嘴法兰及上盘管组件：
装配前，内部管架平台搭到距水冷壁顶端约1000mm位置处；框架上准备好工装架；
⑴上盘管大口朝上放置在平台上，起吊烧嘴法兰，与盘管进出水管对正后下落，盘管进出水管插入并穿出烧嘴法兰相应的过孔，管头穿出锻管约20mm点固定位块；
⑵凸缘法兰密封槽擦拭干净装入八角垫，满足环垫两侧无间隙且整体平稳；装入螺柱，角尺测量螺柱与椭圆端面的垂直度不得大于1mm；
⑶起吊烧嘴法兰和盘管组件，方位对正与凸缘法兰装配、联接，下落到位后注意检查法兰盖螺孔上下间与螺柱碰周边应有间隙不得碰死，以避免影响环垫的压实和密封；
⑷装烧嘴和看火镜；
⑸水冷壁顶部平台上调整盘管下伸高度和对中情况，要求盘管和水冷壁脖子上部环间隙保持在5mm左右，不应顶死，同时烧嘴伸出盘管底部30~50mm，合格后外部焊接盘管进出水管角焊缝；
⑹拆掉烧嘴，穿过盘管装角钢支承件，顶部与烧嘴法兰焊接，下部用连接板和盘管鳍片焊接；
⑺拆烧嘴法兰及盘管组件，起吊并放置在工装架上，重新装八角垫、装烧嘴，紧固螺栓；
⑻截掉进出水管余量，修磨坡口装焊法兰，法兰和接管采用氩弧焊进行焊接，并按设计要求进行检测、热处理、水压试验；
⑼盘管内部进行浇注料施工，注意内部浇注料施工前，采用3mm防水油毡将烧嘴和看火视镜周边包裹隔离，以便浇注后烧嘴及看火视镜的检修和更换；
⑽按步骤⑵和⑶，装配烧嘴连接法兰及盘管组件，螺柱的紧固至少分3遍对称轮流进行，每遍的起点相互错开120°。
2.根据权利要求1所述的一种合成气/蒸汽联产气化炉现场装配方法，其特征在于：在现场温度环境温度低于0℃时，焊接组装环境需要加热达到气温5℃以上。
3.根据权利要求1所述的一种合成气/蒸汽联产气化炉现场装配方法，其特征在于：Cr-Mo钢之间以及Cr-Mo钢与其他钢之间焊接前预热150℃以上，预热范围为坡口两侧均不小于3倍壁厚；过渡层堆焊前基层侧待堆焊表面及两侧各不小于3倍壁厚范围内预热不小于150℃。
4.根据权利要求1所述的一种合成气/蒸汽联产气化炉现场装配方法，其特征在于：焊接坡口表面及两侧50mm范围内的油污、脏物及铁锈须清理干净。
5.根据权利要求1所述的一种合成气/蒸汽联产气化炉现场装配方法，其特征在于：壳体焊接完成后进行无损检测。
6.根据权利要求1所述的一种合成气/蒸汽联产气化炉现场装配方法，其特征在于：水冷壁、辐射废锅：Cr-Mo钢焊缝焊接完成后应立即进行消氢处理，消氢温度为300~350℃，保温2小时。
7.根据权利要求1所述的一种合成气/蒸汽联产气化炉现场装配方法，其特征在于：筒体合拢缝、水冷壁及辐射废锅的进出水管焊缝、盘管及排污管焊缝采用履带式加热器或电加热绳进行局部热处理。
8.根据权利要求1所述的一种合成气/蒸汽联产气化炉现场装配方法，其特征在于：检查合格后，铺设浇注料前，膜式水冷壁以10.5MPa的压力水压试验；辐射废锅以15MPa的压力水压试验；上下盘管以14MPa的压力水压试验；水压试验采用洁净水，水温不得低于15℃；试验前，产品外表面应保证干燥，降到设计压力后重点检查焊接接头部位，以无泄漏、无异声响、无可见变形为合格；试压合格后，立即将水排净。
9.根据权利要求1所述的一种合成气/蒸汽联产气化炉现场装配方法，其特征在于：内部全部检查合格后，封盲盖，壳体进行气压试验；气压试验用干燥、洁净的氮气，试压开始应先缓慢升至试验压力的10％，保压5分钟，并对所有焊缝和连接部位进行初次检查，如无泄漏再升至试验压力的50％，如无异常现象，然后按规定试验压力的10％逐步升至试验压力，保压10分钟；降至至设计压力进行检查，检查期间压力保持不变，经肥皂液检查无漏气、无异常声响、无可见的变形即为合格。
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Pledgor: SHANXI YANGMEI CHEMICAL MACHINERY (GROUP) Co.,Ltd.

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