CN102676227A

CN102676227A - 鲁奇气化炉的安装方法

Info

Publication number: CN102676227A
Application number: CN2012101125999A
Authority: CN
Inventors: 胡富申; 周武强; 王丽霞; 刘晨曦
Original assignee: China Chemical Engineering Second Construction Corp
Current assignee: China Chemical Engineering Second Construction Corp
Priority date: 2012-04-17
Filing date: 2012-04-17
Publication date: 2012-09-19

Abstract

一种鲁奇气化炉的安装方法，属于煤气化设备安装方法，其特征是安装顺序依次是吊装鲁奇气化炉炉体——内部旋转炉篦系统安装——洗涤冷却器组对焊接——气化炉出口组对焊接——液压润滑系统安装调试。本发明利用框架采用“双梁双索”无吊耳捆绑式吊装，可将混凝土框架施工完，不考虑为吊装设备预留空间，优化了总体网络计划线路，单台炉综合节约工期60天。

Description

鲁奇气化炉的安装方法

技术领域：

本发明属于煤气化设备安装方法，具体涉及鲁奇气化炉的安装方法。

背景技术：

目前国内煤气化装置应用较多的鲁奇气化技术，鲁奇气化炉是该技术的核心设备，其本体无吊耳，安装位置高，空间狭窄，吊装难度大；

鲁奇气化炉重约120t，直径4000mm，高13000mm，无吊耳，安装在主框架三层标高18.9m的箱形梁上。主框架总高50m，在其前后设计有管廊结构用来敷设各介质总管。

鲁奇气化炉的安装如果采用框架土建施工完毕后吊车安装气化炉工艺，总吊装高度要超过60m，回转半径约32m，需使用1000t以上履带吊，成本高。

如果采用框架施工到三层时暂停土建施工，待气化炉用1000t履带吊车安装完毕后继续进行土建施工工艺。不好控制设备到货时间、土建施工进度及吊车进场时间三者的关系，成本仍然偏高。

总之，鲁奇气化炉因其安装在框架内部，框架结构复杂，吊装空间狭窄，使用大型吊车吊装难度大，成本高。

发明内容：

本发明提供安装成本低的一种鲁奇气化炉的安装方法。

本发明的技术方案是：吊装鲁奇气化炉炉体——内部旋转炉篦系统安装——洗涤冷却器组对焊接——气化炉出口组对焊接（已申请实用新型专利《一种气化炉内夹套补偿段组装定位器》专利号201120094744.6）——液压润滑系统安装调试。

其中吊装鲁奇气化炉炉体采用“双梁双索同步滑移法”；内部旋转炉篦系统采用“四步安装法”；洗涤冷却器外壁组焊采用远红外履带加热控温设备保证焊件金属预热均匀；选用氩弧焊打底+手工电弧焊填充盖面的单面焊双面成型工艺；施焊时双焊工对称施焊减少焊接应力集中；严格控制焊接参数，应用多层多道焊接技术；分别在焊缝底层焊完和50%厚度填充焊完成时，采用TOFD方法对焊缝进行无损检测，焊接完成后，焊缝缓冷至室温并采用γ射线对焊缝进行100%无损检测。

吊装鲁奇气化炉炉体的工序是：吊装受力计算——吊装准备——运输装车确认——卸车——吊索捆扎——钢托排安装——试吊——起吊——脱排——吊装到就位前标高——钢结构梁复位设备就位——找平、找正；

所述“双梁双索同步滑移法”，即直接利用框架标高+37.99m处的双梁承受吊装载荷，在承载梁上挂两套H140×8D起重滑轮组吊装鲁奇气化炉炉体。

鲁奇气化炉卸车置于钢拖排上。采用“瓶口结”结绳法俗称“双抽头自锁式捆绑法”在炉体外壁设置吊点。用2台10t卷扬机牵引主滑车组，1台5t卷扬机牵引托排随提升过程滑移，1台5t卷扬机溜尾。

所述“瓶口结”结绳法即是《起重工手册》中描述的“瓶口结”结绳法。

旋转炉篦系统是鲁奇气化炉的核心部位，其工作状态好坏直接影响着气化炉的连续产气能力。

旋转炉篦系统采用“四步安装法”，即第一步：旋转炉篦先在炉外预装平台上进行预组装；同时将炉内无法使用扳手拧紧的螺母提前点焊固定在零件上；

第二步：预装合格后拆解，按程序进行炉内安装，依次是在大小齿轮安装完——内破碎环安装完——中间环块安装完——全部零件安装完成时分别进行手动盘车检查，合格后进入下步程序。

第三步：驱动机构安装，驱动机构要先检查后安装。

第四步：旋转炉篦安装完后，立即进行空载试车，试车连续运转12h，其中正转6h，反转6h。

洗涤冷却器组焊

洗涤冷却器分为内外夹套结构分别与鲁奇炉出口管焊接。外壁为厚壁耐热合金钢（δ=50mm），热传导率大，裂纹产生倾向大；内壁为普通碳素钢。

洗涤冷却器内夹套管与气化炉的内夹套管由三瓣瓦形钢板连接，安装采用 “内夹套补偿段组装定位器”，克服了空间狭小，可操作性差的困难；焊接采用单面焊双面成型工艺。

液压油和润滑油系统是保证气化炉能正常运行的重要辅助系统，任何一个系统故障都将导致气化炉停车。

使用PVC管卡固定牢固，采用大弯曲半径的煨制弯头，焊接油管采用氩弧焊，严格试压、清洗。采用“分台分系统的清洗调试”工艺，逐台建立液压润滑系统。

所述洗涤冷却器外壁组焊焊前预热200℃～250℃，外壁组焊工艺参数是：

焊后热处理温度为610℃±10℃，恒温时间为155min。300℃以上升温速度不得超过65℃/h，降温速度不能超过85℃/h。

本发明利用框架采用“双梁双索”无吊耳捆绑式吊装，可将混凝土框架施工完，不考虑为吊装设备预留空间，优化了总体网络计划线路，单台炉综合节约工期60天。应用本发明，可节省大型吊车的使用和调遣费用，即使设备分批到货，也能做到随到随装，避免了因设备不到货造成的土建窝工，大型吊车使用成本增加的风险。单台炉安装可降低大型吊车（1000t吊车）台班及调遣费、框架施工停滞费等约39.4万元。通过应用本技术获得了非常好的经济效益。

采用“四步法”优化气化炉旋转炉篦安装工艺和专有的调试方法，与传统施工方法相比较，单台炉安装节约130工时。为后续工作争取了宝贵时间，同时也节省了施工成本。

德国鲁奇气化技术是国际上工艺成熟使用较多的气化技术之一。该技术在我国发展具有以下优点：

1 具有国内自行设计能力和经验；

2 以3mm～30mm块煤为原料可节省粉煤加工输送设备；

3 可使用低品质的褐煤和弱黏结性煤，适合我国大部分煤炭产区；

4 整套工艺设备已完全国产化，国内多家厂家可提供设备制造服务；

5 多台炉并联使用操作灵活，开停车成本低、运行安全稳定，已有非常成熟的使用经验。

综上所述，鲁奇气化炉在我国有着非常好的发展前景，近年来随着国家清洁能源发展战略的实施，越来越多的煤化工新建项目选择了鲁奇气化炉，本发明具有广阔的推广应用前景。

附图说明

图1是本发明的安装工序流程图。

图2是本发明安装工序流程中吊装鲁奇气化炉炉体的流程图。

图3是吊装鲁奇气化炉炉体中的受力分图。

图4是下支撑体安装流程图。

图5是大小齿轮安装流程图。

图6是本发明的焊接工艺流程图。

具体实施方式

实施例：本实施例利用气化框架第六层标高37.99m处一对混凝土梁，作为固定定滑轮组的承重梁。

图2所示，吊装鲁奇气化炉炉体的工序流程是：吊装受力计算——吊装准备——运输装车确认——卸车、吊索捆扎、钢托排安装——试吊、起吊、脱排——吊装到就位前标高——钢结构梁复位设备就位——找平、找正。

吊装受力计算：

提升气化炉达到最大吊装标高时，吊索受力最大。该位置受力分析、计算如下：

1）提升气化炉垂直力

（式1）

式中：Q — 设备净重，Q=120×9.8=1176kN；

g — 滑轮、卡环、索具重量，g=90kN；

K₁— 动载系数，K₁=1.1；

K₂— 不平衡系数，K₂=1.2。

2）利用绘图法，计算吊索与铅垂方向夹角，采用CAD制图软件按1:1尺寸作图，绘出气化炉最大吊装高度状态，求得吊索与铅垂方向夹角α=4.36°。也可用计算法求得该数值。

3）计算一侧滑轮组最大受力：

（式2）

4）校核混凝土梁强度

梁主要参数为：梁宽b=700mm，梁高h=1200mm，梁长l=9000mm，纵向受力钢筋为9φ25，受拉钢筋面积A_S=4418mm²，C35砼；砼抗压强度fc=16.7，钢筋强度设计值fy=300，砼抗拉强度ft=1.57，计算出极限承载力Mu=1476.75kNm＞实际承载力973.76kNm。所以，选用的梁可满足吊装要求。

5）选用起重量140t的8轮滑轮组，静滑轮单出头,钢丝绳经两个导向滑轮引至10t卷扬机，钢丝绳至卷扬机最大拉力：

（式3）

式中：E — 轮槽与滑轮的综合摩擦系数，E=1.04；

K — 导向滑轮数，K=2；

n — 有效绳数，n=16。

所选卷扬机额定牵引力98kN，S<98kN可以满足吊装要求。

6）计算在设备抬头瞬间托排上的正压力，如图3。

（式4）

式中：X_C— 设备重心距设备底距离，X_C=6.3m；

l — 吊点距设备底距离，l=8.5m；

N — 正压力，kN。

7）计算拖排最大牵引力

（式5）

式中：f — 拖排所受摩擦力，kN；

η₁ — 钢对钢的摩擦系数，η₁=0.08～0.25；

η₂ — 静摩擦系数修改系数，η₂=1.2。

所述吊装准备包括下述步骤：

1）气化框架一层钢结构平台预留；二层预留吊装孔；三层气化炉支撑梁在先摆放在安装位置附近；四层、五层预留吊装孔。

2）主滑车选用钢丝绳为φ28-6×37+1-1470，采用定滑车单出头，两个滑车组分别通过框架下部导向轮引至卷扬机。

3）用φ28-6×37+1-1470钢丝绳捆绑定滑车悬挂在吊装梁上，吊装梁上捆绑钢丝绳处用钢管和方木加以保护。有效绳12根，各用四个10t卡环锁死。

4）两台10t卷扬机驱动主吊滑车组。可利用现有构筑物做为锚点；也可采用砼预制式坑锚，20t锚点坑每个尺寸为4m×1.5m×3m，在跑绳长度允许情况下，可通过增加导向轮的方法尽量减少重设锚点的工作量。

5）气化炉尾部放100t钢拖排上，钢拖排下垫Φ114×12钢管做为滚杠。

6）钢拖排牵引选用1套H20-3D滑轮组，配一台5t卷扬机，跑绳选用φ17.5-6×37+1-1470钢丝绳，经两个导向轮引至卷扬机。

7）气化炉底部法兰溜尾选用φ17.5-6×37+1-1470钢丝绳单根捆扎，引至一台5t卷扬机。

8）气化炉进场通道做硬化处理，钢托排滑移地面上铺设δ=20mm的钢板，宽2m。

9）气化炉在装车时炉体上部朝向车尾。

所述卸车、吊索捆扎

1）装载气化炉拖车倒入框架内，使得设备头朝内尾朝外，利用主吊滑车组将设备卸车。

2）气化炉尾部法兰放在钢托排上，其中间垫道木；头部用道木垫起，保持气化炉水平离地约500mm为宜。

3）吊索捆绑中心应在气化炉底部法兰面上方约8.5m处。确定吊索捆扎出头位置，保证起吊后管口方位满足工艺要求。

4）选用两根φ37-6×37+1-1470钢丝绳“对称双抽头自锁式捆绑法”设置吊点，一根并成四股将两个100T卡环连接在一起，另一根也并成4股两头从卡环穿出作为吊点。钢丝绳与设备之间垫方木。

6 吊装

1）同时启动两台10T卷扬机，提升设备头部约1m停车，检查捆绑吊索在气化炉自重作用下已锁紧，两套滑车提升速度均匀，各个受力部位无异常。

2）主滑车组同时提升气化炉，钢托排平稳向前滑移。

3）气化炉尾部脱排时，停止所有卷扬机。检查无异常后，启动主滑车组继续提升。

4）提升气化炉高于安装标高约2m后停止提升。

5）将预先放置在安装位置的气化炉支撑梁复位，节点焊接完成。气化炉降落就位。

6）以气化炉内部炉篦支撑盘水平面为找正对象，水平度不大于0.05mm/m。通过在气化炉支座下加条形平垫铁和铜箔调整标高，因此，气化炉找正需炉内进人，内外通讯畅通，用框式水平仪检查支撑盘水平度。

内部旋转炉篦系统安装的顺序是：炉外预组装——点焊螺母——解体预拼件——下止推盘、内轴承环——组装大齿轮——上止推盘——组装大齿轮——外轴承环——下支撑环——小齿轮——检查齿间隙——环挡板——耐磨板——焊接耐磨筋——检查膨胀间隙——内破碎环——刮刀——环块——中盖板——焊接布气环——上部支撑——上盖板——焊接布气环——顶部支撑——顶盖板——驱动机构——空载试车。

旋转炉篦系统安装步骤的操作要点分述如下：

1、炉外预组装

1）按图纸尺寸对零部件逐一测量检查，均不超其允许偏差。

2）按照上述顺序进行预组装。

3）所有炉篦底面上的螺母预先点焊固定在零件上。

4）大齿轮为两半拼装结构，拼装时应底面朝上以方便与上止推盘组装，安装好的大齿轮用电动葫芦配合手拉葫芦将其翻转180°安装就位。

5）检查下支撑环与大齿轮的同心十分重要，要求误差在0.1mm以内，否则需加工处理。

6）预组装完成解体前，将所有零件装配位置进行钢印标记。

2、炉篦安装

1）用钳工水平仪对炉篦支撑盘（直径约1100mm）的水平度进行复测，任意位置偏差不大于0.05mm/m。

2）因作业空间有限，炉内不宜超过4人。

3）由于炉篦在高温环境下传递较大扭矩，因此，安装施工中需特别注意热膨胀对零部件的影响，为防止螺栓因热膨胀而松动所有螺栓螺母都应在紧固以后再点焊固定。

4）下支撑体安装按照图4所示的流程。

炉篦支撑盘配合面处理干净露出金属光泽，均匀涂抹二硫化钼润滑脂。支撑体和支撑盘间用0.02mm塞尺检查无间隙，否则需刮研处理配合面。

下支撑体安装合格后，需从气化炉下口法兰进入炉篦支撑盘下部安装固定螺栓，螺栓紧固后将螺母点焊固定。

下止推盘、内轴承环与下支撑体组装，其固定螺栓紧固后不应高于轴承表面，以防止螺栓卡住炉篦；下止推盘与下支撑体安装后用0.02mm塞尺检查不应有间隙，否则需研磨处理。

下支撑盘和内轴承环的表面应涂满润滑脂，这里用到的润滑脂是二硫化钼与石墨粉1:1的混合物。

5）大小齿轮安装流程如图5所示。

大小齿轮工作状态会有一定的热膨胀量，最佳的齿顶隙为11mm～13mm。先在下支撑环装上外轴承环，然后将下支撑环与大齿轮组装，注意检查下支撑环是否与大齿轮完全接触。

大齿轮由两个小齿轮驱动，安装小齿轮应进行齿轮间隙的调整和检查，齿轮在工作状态下有足够的热膨胀量。齿顶隙通过旋转小齿轮偏心轴套来调整，因齿轮轴与偏心轴套的中心线存在一定偏心量，因此偏心套每转过一定角度就会改变小齿轮与大齿轮的中心距，从而达到调整齿顶隙的目的，其最大可调整5.6mm。小齿轮与偏心套组装成整体后,从气化炉底部穿入安装，静态齿顶隙应符合安装要求，否则应旋转偏心套重新安装。当静态齿顶隙合格后手动盘车一周，大齿轮每转过45°用数字卡尺检查一次齿顶隙，要求测值偏差不大于0.8mm，其两个小齿轮顶隙尽量接近。同时观察大小齿轮转动是否顺畅。

6）环挡板和装耐磨板安装

环挡板之间应留8mm膨胀间隙，不符合应进行加工处理。采用间断焊固定。耐磨板安装平整牢固不晃动。

7）内破碎环安装

破碎灰块效果受破碎环与耐磨板的间隙影响，其间隙宜为20mm±3mm。破碎环安装完成再次盘动炉篦，破碎环与耐磨板间隙达不到要求，应加工处理。

8）炉篦上部安装

将一把刮刀、一瓣环块吊入炉内拼好后环块调平安装在下支撑环上。以此类推，将其余两瓣环块依次安装就位。

再次盘动炉篦旋转一周，检查刮刀端部与耐磨立筋最小间距大于30mm。否则应适当加工刮刀端部。

上支撑和顶支撑上有布气孔，布气孔上焊接节流环，节流环应在炉外提前焊好。因每层布气孔上焊接的节流环规格不同，安装时逐个检查防止安装错误。

炉篦安装完毕后应再一次手动盘车数圈，检查炉篦转动是否顺畅。

9）驱动机构安装

炉篦驱动机构由减速机和变频调速电机组成，先安装减速机再安装电机；减速机安装前先手动盘车，检查齿轮传动是否顺畅，否则需开盖检查清洗；电机空载试转定子及轴承温度不应超过50℃，合格后再与减速机连接。

10）空载试车

炉内工具、垃圾等清理干净；电机单式合格后连接减速机试车。

空载试车要求炉篦连续运转12h，其中正转6h，反转6h。试车过程炉篦系统运行平稳，无明显机械噪声，无较大震动，电机定子温度不超过60℃，各部位轴承温度不应超过70℃为合格。

洗涤冷却器组对焊接，洗涤冷却器与鲁奇气化炉的煤气出口进行组队焊接。其组对焊接工艺流程如图6。

这个工序的操作要点分述如下：

1 拟定焊接工艺指导书

洗涤冷却器外壁为15GrMoR材质、气化炉出口外壁20MnMoⅡ材质，内径716mm、壁厚50mm组成异种钢焊接接头；夹套内壁为20R材质,厚20mm；夹套内外焊接接头为水平固定，均采用单面焊双面成型技术。

外壁焊接接头破口焊接后，进行100%无损检测、局部热处理。

外壁焊接接头拘束大，采取焊前预热200℃～250℃、层间温度控制措施，多层多道分段倒退焊接技术。

外壁焊接工艺参数见表1。焊后热处理温度为610℃±10℃，恒温时间为155min。300℃以上升温速度不得超过65℃/h，降温速度不能超过85℃/h。

。

内夹套焊接接头坡口为V型，夹角60⁰±5⁰。焊接工艺省略介绍。

2 焊接工艺评定

外壁和内套分别考虑焊接工艺评定，依据JB4708要求，根据拟定的焊接工艺参数，取得合格的焊接工艺评定报告。

3 焊接工艺卡

依据焊接工艺评定报告和产品焊接要求，编制焊接工艺卡，作为焊工施焊依据。

4 焊工资格

施焊焊工已按照TSG Z6002-2010《特种设备焊接操作人员考核细则》考试合格，并取得质量监督部门颁发的有效的合格证书方可上岗施焊。手工电弧焊应具有合格项目SMAW-FeⅡ-2G(K)-12-Fef3J、SMAW-FeⅡ-3G(K)-12-Fef3J、SMAW-FeⅡ-4G(K)-12-Fef3J或可覆盖以上项目；手工钨极氩弧焊工应具有合格项目GTAW-FeⅡ-5G-3/6-FefS-02或可覆盖以上项目。

5 外壁组对焊接

1）组对前，用砂轮磨光机将焊接接头坡口及其边缘打磨至露出金属光泽。

2）采用4套龙门卡具调整组对间隙0～4mm、错边小于等于2mm、角变形小于等于3mm。

3）组对合格点固焊接，焊接工艺参数执行正式焊接工艺，点焊尺寸见表2

4）采用两名焊工对称分段倒退施焊，焊接速度力求一致。两焊工以90°～270°轴线为界线均布施焊，一层焊接完成后两名焊工互换位置继续焊接下一层。

5）采用远红外加热技术焊前、层间预热，加热器布置在焊缝内侧，热电偶固定在外壁侧。

6）每层焊接接头应错开至少30mm，起弧收弧应在坡口内。

7）打底焊接完成，在不降低焊件温度的情况下,采用TOFD检测法检查打底焊层内部质量。无缺陷后进行填充施焊。

8）焊接至25mm～30mm厚度时，进行中间TOFD检测，确认合格把焊口连续焊完，焊工对焊缝表面进行清理、自检，打上钢印代号。

9）拆除组对卡具，并打磨痕迹。卡具拆除的部位，表面不得有裂纹、气孔、咬边、夹渣、凹坑等缺陷，并用记号笔标记清楚。

10）检查员确认焊缝外观质量合格后，进行100%γ-射线检测，应符合JB/T4730-2005的有关规定，底片质量不应低于AB级，Ⅱ级合格。

6 外壁焊缝热处理

1）采用程序控温红外线履带式加热器技术，外侧焊缝布置加热器后用硅酸铝毡保温被覆盖两层，每层厚度50mm。

2）内侧距焊缝边缘50mm处均匀布置3个测温点，固定热电偶后，敷设两层硅酸铝毡保温两层，每层厚度50mm。（在组对前布置好）。

3）热处理工艺参数执行作业指导书。

4）热处理后进行硬度测定，焊缝硬度大于母材硬度的120%，否则应重新进行热处理。

7 夹套内管组对焊接

1）采用 “内夹套补偿段组装定位器”（专利号：ZL201120094744.6）组对，其具体操作方法如下：

先将补偿段三片瓦在平台上组对成圆筒并固定好，每片应画出十字中心线；

支座与瓦片底部点焊固定，使其垂直于瓦片底部；

按图组装连接件，利用花兰螺栓调整各连杆长度合适后点焊固定；

在底部瓦片上点焊上四个定位块；

拆掉连杆，将瓦片折叠后，整体送入洗涤冷却器内部先将底部瓦定位调整合适，焊工进入将定位块点焊固定。

将瓦片展开，安装连杆，通过花篮螺栓微调各连杆长度来调整接头组对间隙0～4mm、错边小于等于2mm。组对合格后，焊工进入先将瓦点焊固定，点固焊时先纵焊缝，后环焊缝。

2）焊接时，应先纵缝后环缝，三条纵缝焊接完焊接环焊缝。T字接头纵焊缝焊至环焊缝中心，焊接环焊缝时去除，纵焊缝采用多层多道焊接。

3）焊后将焊缝修磨平整用TOFD检测法对焊缝进行100%无损检测。

液压与润滑系统安装调试工艺流程和操作要点

1 根据系统原理图现场合理布置液压、润滑管道、选择材料。

2 整体布置尽量简洁整齐，减少弯管，尽可能沿墙或柱、梁布置方便安装支架。

3 液压管道选用碳钢管材、管件，主管路采用承插焊结构管件，DN15以下管道采用煨制弯头，弯曲半径不小于3d，以减少流动阻力。

4 每台液压站独立为三台气化炉供油。

5 液压站间应设短接旁路，可互为备用。每台气化炉支管上增设阀门，能与主管线切断，以方便试压、清洗及调试。

6 液压、润滑管道一定要固定牢靠，避免震动过大；管支架使用PVC专用管卡，不大于3m设置一组支架。

7 管路安装完毕后，应进行水压试验，试验压力为13MPa，尽可能全系统连接试压，当某台炉不具备试压条件时将其与主管隔离。

8 液压系统调试

1）对液压系统管道进行酸洗、油洗合格后，方可进行系统调试。采用分台调试方法，不参与调试的气化炉液压系统管道暂时与试验系统隔离。

2）初次启动油泵时，应向油泵内注满油。

3）用手盘动油泵联轴器应转动灵活。

4）将液压站溢流阀调至低压卸荷状态，打开各压力表阀门。

5）点动油泵检查油泵转向是否正确。

6）油温低于10℃时，油泵应连续点动几次后方可进入正常运行，油泵工作后需先至少空载运行5分钟。

7）油泵正常运转状态下，油温应保持在35℃～50℃之间，油温最高不超过60℃，需要时可利用加热或冷却器调节温度。

8）调节溢流阀使液压站出口压力在10MPa左右，减压站后油压为7MPa。

9）系统工作后应及时向油箱中补油并观察油位的变化。

10）检查减压站、煤、灰锁控制柜的油压应在7MPa，压力不足时可调节减压站溢流阀。检查各连接点是否漏油，检查完成后可进行液压阀门的调试工作。

11）各液压动作阀门应用就地电控柜控制，条件不具备时可通过电磁阀的手动控制旋钮来控制液压阀门。

12）检查各液压缸动作是否迅速、行程是否足够。

13）灰锁、煤锁上下阀的密封好坏，关系着气化炉的安全运行，应认真检查其密封性。

9 润滑系统调试

1）将设备进油口处所有油管拆下，打开油管终端阀门，用压缩空气将管道吹干。

2）检查油管与泵出口连接是否牢固，确认所有油管终端阀已打开。

3）将润滑油箱加热到40℃～50℃时,打开泵上排液阀排出泵内冷油注入热油。

4）点动油泵确认泵转向正常。

Claims

1.一种鲁奇气化炉的安装方法，其特征是安装顺序依次是吊装鲁奇气化炉炉体——内部旋转炉篦系统安装——洗涤冷却器组对焊接——气化炉出口组对焊接——液压润滑系统安装调试；其中吊装鲁奇气化炉炉体采用双梁双索同步滑移法；内部旋转炉篦系统采用四步安装法；洗涤冷却器外壁组焊采用远红外履带加热控温设备保证焊件金属预热均匀；选用氩弧焊打底+手工电弧焊填充盖面的单面焊双面成型工艺；施焊时双焊工对称施焊减少焊接应力集中；严格控制焊接参数，应用多层多道焊接技术；分别在焊缝底层焊完和50%厚度填充焊完成时，采用TOFD方法对焊缝进行无损检测，焊接完成后，焊缝缓冷至室温并采用γ射线对焊缝进行100%无损检测；所述“双梁双索同步滑移法”，即直接利用框架标高+37.99m处的双梁承受吊装载荷，在承载梁上挂两套H140×8D起重滑轮组吊装鲁奇气化炉炉体；鲁奇气化炉卸车置于钢拖排上，采用“瓶口结”结绳法在炉体外壁设置吊点，用2台10t卷扬机牵引主滑车组，1台5t卷扬机牵引托排随提升过程滑移，1台5t卷扬机溜尾；

所述四步安装法，即第一步：旋转炉篦先在炉外预装平台上进行预组装；同时将炉内无法使用扳手拧紧的螺母提前点焊固定在零件上；

第二步：预装合格后拆解，按程序进行炉内安装，依次是在大小齿轮安装完——内破碎环安装完——中间环块安装完——全部零件安装完成时分别进行手动盘车检查，合格后进入下步程序；

第三步：驱动机构安装，驱动机构要先检查后安装；

2.根据权利要求1所述的一种鲁奇气化炉的安装方法，其特征是所述洗涤冷却器外壁组焊焊前预热200℃～250℃，外壁组焊工艺参数是：

焊后热处理温度为610℃±10℃，恒温时间为155min；

300℃以上升温速度不得超过65℃/h，降温速度不能超过85℃/h。

3.根据权利要求1所述的一种鲁奇气化炉的安装方法，其特征是吊装鲁奇气化炉炉体的工序是：吊装受力计算——吊装准备——运输装车确认——卸车——吊索捆扎——钢托排安装——试吊——起吊——脱排——吊装到就位前标高——钢结构梁复位设备就位——找平、找正；

其中吊装受力计算是：

1）提升气化炉垂直力

式中：Q — 设备净重，Q=120×9.8=1176kN；

g — 滑轮、卡环、索具重量，g=90kN；

K₁— 动载系数，K₁=1.1；

K₂— 不平衡系数，K₂=1.2；

2）利用绘图法，计算吊索与铅垂方向夹角，采用CAD制图软件按1:1尺寸作图，绘出气化炉最大吊装高度状态，求得吊索与铅垂方向夹角α=4.36°；

3）计算一侧滑轮组最大受力：

4）校核混凝土梁强度：

混凝土梁的参数为：梁宽b=700mm，梁高h=1200mm，梁长l=9000mm，纵向受力钢筋为9φ25，受拉钢筋面积A_S=4418mm²，C35砼；砼抗压强度fc=16.7，钢筋强度设计值fy=300，砼抗拉强度ft=1.57，计算出极限承载力Mu=1476.75kNm＞实际承载力973.76kNm；

式中：E — 轮槽与滑轮的综合摩擦系数，E=1.04；

K — 导向滑轮数，K=2；

n — 有效绳数，n=16；

所选卷扬机额定牵引力98kN，S<98kN；

6）计算在设备抬头瞬间托排上的正压力，

式中：X_C— 设备重心距设备底距离，X_C=6.3m；

l — 吊点距设备底距离，l=8.5m；

N — 正压力，kN；

7）计算拖排最大牵引力：

式中：f — 拖排所受摩擦力，kN；

η₁ — 钢对钢的摩擦系数，η₁=0.08～0.25；

η₂ — 静摩擦系数修改系数，η₂=1.2；

所述吊装准备包括下述步骤：

1）气化框架一层钢结构平台预留；二层预留吊装孔；三层气化炉支撑梁在先摆放在安装位置附近；四层、五层预留吊装孔；

2）主滑车选用钢丝绳为φ28-6×37+1-1470，采用定滑车单出头，两个滑车组分别通过框架下部导向轮引至卷扬机；

3）用φ28-6×37+1-1470钢丝绳捆绑定滑车悬挂在吊装梁上，吊装梁上捆绑钢丝绳处用钢管和方木加以保护；

有效绳12根，各用四个10t卡环锁死；

4）两台10t卷扬机驱动主吊滑车组；

可利用现有构筑物做为锚点；也可采用砼预制式坑锚，20t锚点坑每个尺寸为4m×1.5m×3m，在跑绳长度允许情况下，可通过增加导向轮的方法尽量减少重设锚点的工作量；

5）气化炉尾部放100t钢拖排上，钢拖排下垫Φ114×12钢管做为滚杠；

6）钢拖排牵引选用1套H20-3D滑轮组，配一台5t卷扬机，跑绳选用φ17.5-6×37+1-1470钢丝绳，经两个导向轮引至卷扬机；

7）气化炉底部法兰溜尾选用φ17.5-6×37+1-1470钢丝绳单根捆扎，引至一台5t卷扬机；

8）气化炉进场通道做硬化处理，钢托排滑移地面上铺设δ=20mm的钢板，宽2m；

9）气化炉在装车时炉体上部朝向车尾；

所述卸车、吊索捆扎包括下述步骤：

1）装载气化炉拖车倒入框架内，使得设备头朝内尾朝外，利用主吊滑车组将设备卸车；

2）气化炉尾部法兰放在钢托排上，其中间垫道木；头部用道木垫起，保持气化炉水平离地约500mm为宜；

3）吊索捆绑中心应在气化炉底部法兰面上方约8.5m处；

确定吊索捆扎出头位置，保证起吊后管口方位满足工艺要求；

4）选用两根φ37-6×37+1-1470钢丝绳“瓶口结”结绳法设置吊点，一根并成四股将两个100T卡环连接在一起，另一根也并成4股两头从卡环穿出作为吊点；

钢丝绳与设备之间垫方木；

所述吊装包括下述步骤：

1）同时启动两台10T卷扬机，提升设备头部约1m停车，检查捆绑吊索在气化炉自重作用下已锁紧，两套滑车提升速度均匀，各个受力部位无异常；

2）主滑车组同时提升气化炉，钢托排平稳向前滑移；

3）气化炉尾部脱排时，停止所有卷扬机；

检查无异常后，启动主滑车组继续提升；

4）提升气化炉高于安装标高约2m后停止提升；

5）将预先放置在安装位置的气化炉支撑梁复位，节点焊接完成，气化炉降落就位；

6）以气化炉内部炉篦支撑盘水平面为找正对象，水平度不大于0.05mm/m；通过在气化炉支座下加条形平垫铁和铜箔调整标高，气化炉找正需炉内进人，内外通讯畅通，用框式水平仪检查支撑盘水平度。

4.根据权利要求1所述的一种鲁奇气化炉的安装方法，其特征是所述内部旋转炉篦系统安装的顺序是：炉外预组装——点焊螺母——解体预拼件——下止推盘、内轴承环——组装大齿轮——上止推盘——组装大齿轮——外轴承环——下支撑环——小齿轮——检查齿间隙——环挡板——耐磨板——焊接耐磨筋——检查膨胀间隙——内破碎环——刮刀——环块——中盖板——焊接布气环——上部支撑——上盖板——焊接布气环——顶部支撑——顶盖板——驱动机构——空载试车。