CN114633085B - 一种核电用大型蒸发器内件安装方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于蒸发器内件组装技术领域，尤其是一种核电用大型蒸发器内件安装方法，步骤一，在专用内件总装立式台架的承重筒组件三层板内采用立式装配组装19组换热单元，换热单元组装完成完毕后，在换热单元的引出端组装与其数目相同的上连接管和下连接管，并对每组组装完成的上连接管和下连接管进行检验，检验合格后再进行下一组上连接管和下连接管的组装。该核电用大型蒸发器内件安装方法，通过对内件组装和内件与壳体总装进行工艺流程、辅助工具夹具及关键工装的研究，并借助三维仿真对装配过程进行模拟分析，确认装配工艺合理性，确保装配工艺能够指导产品顺序装配，进而确保组装一次成功。
Description
技术领域
本发明涉及蒸发器内件组装技术领域，尤其涉及一种核电用大型蒸发器内件安装方法。
背景技术
蒸汽发生器是联结并隔离一回路和二回路的换热设备，主要功能是将堆芯核能产生的热量由一回路传给二回路，产生蒸汽推动汽轮机做功，通过发电机发电。
蒸汽发生器作为一道屏障，保证一回路压力边界的完整性，同时防止二回路的水/蒸汽进入一回路，执行核安全的功能。
在蒸发器总装研究中，需从内件的自身组装及内件套装至壳体完成总装两方面开展工作，内件各零部件及外购件(如换热组件)的单独制造除考虑内件制造工艺外，还需结合总装制造工艺对内件进行组件划分，保证最终内件能够顺利安装至壳体内部。
蒸汽发生器内件的总装过程分为两步：第一步是把传热组件、管板、隔热层、连接管、支承板、法兰等部件组装成蒸汽发生器内件总成。第二步把蒸汽发生器内件总成与蒸汽发生器壳体组装，即将蒸汽发生器的管板与蒸汽发生器壳体的管箱进行焊接，焊后进行无损探伤，但现有的核电用大型蒸发器内件在安装时存在缺陷：因蒸发器内件结构复杂，精度要求高，组装后的检测无法完成，使得现有的核电用大型蒸发器内件在安装时每组装完一个零部件，就需要人工对其和蒸发器壳体相对应的尺寸进行多次测量，并与蒸发器壳体相对应的尺寸进行比较分析两者的一致性，只有达到标准后才能进行下一零部件的组装，但此组装方式不仅对安装人员劳动强度大，而且因在测量尺寸上需要耗费大量的时间，使得安装慢、效率低。
发明内容
基于现有的核电用大型蒸发器内件安装方式不仅对安装人员劳动强度大，而且因在测量尺寸上需要耗费大量的时间，使得安装慢、效率低的技术问题，本发明提出了一种核电用大型蒸发器内件安装方法。
本发明提出的一种核电用大型蒸发器内件安装方法，步骤一，在专用内件总装立式台架的承重筒组件三层板内采用立式装配组装19组换热单元，换热单元组装完成完毕后，在换热单元的引出端组装与其数目相同的上连接管和下连接管，并对每组组装完成的上连接管和下连接管进行检验，检验合格后再进行下一组上连接管和下连接管的组装，在专用内件总装立式台架的上方使用专用定位固定工装组装出口管板，在专用内件总装立式台架的内壁组装给水管板；
步骤二，第一顶部腔室固定筒零部件制作，其中第一顶部腔室固定筒零部件包括第一固定筒、锥形筒、内部构件外法兰、锥部绝热层和热氦气侧覆盖板，制作完成将其组装为内件外法兰、上部绝热层锥段组件；
步骤三，对步骤二中的内件外法兰、上部绝热层锥段组件进行组装；
步骤四，第二顶部腔室固定筒零部件组装，其中第二顶部腔室固定筒零部件包括第二固定筒、顶部腔室环板、上部绝热层、高温氦气进口接管组件和高温氦气进口组件，此时，蒸发器内件组装完成；
步骤五，先将蒸发器壳体吊至大型气压试验立装架上，再将大型气压试验立装架吊至总装工位，调整台架上平面水平后固定，其次，采用专用起吊工装把蒸发器内件整体吊出立式台架，将蒸发器内件整体吊装至蒸发器壳体内进行试装，最后，将蒸发器内件整体吊装至蒸发器壳体内，并拧紧外法兰螺柱，完成蒸发器内件与蒸发器壳体的组装。
优选地，所述步骤一中通过专用起吊工装使得换热单元由横卧状态转为立置状态，专用起吊工装就位后用保险销销入孔内，行车钢丝绳吊点移到换热单元的起吊吊耳，且通过专用起吊工装的五组抱箍对换热单元进行锁紧，再用行车钢丝绳吊起起吊工装一端，另一端着地拖动，慢慢靠近专用内件总装立式台架，开始组装19组换热单元。
优选地，所述步骤一中通过专用定位固定工装使出口管板的中心到专用内件总装立式台架的承重板上平面垂直距离为11604mm，出口管板的端面到总装立式台架的承重板中心线水平距离为1457.5mm，且出口管板的端面垂直度不超过1mm；
所述步骤一中上连接管和下连接管的空间走向及装焊顺序将根据计算机空间三维模拟实物1:1比例模拟配管的情况，以及相应作业所必需的最小空间确定，且在对第一组上连接管组装时，第一组上连接管的组装与同一组换热单元下面的下连接管组装同步进行，先完成一组与换热单元引出端的对接焊、无损检验、通球试验、气压试验和氦检漏，合格后再一次进行下一组的连接管与换热单元引出端的对接焊、无损检验、通球试验、气压试验和氦检漏，具体组装和检验流程为：定位胀-刮头-管子管板焊接-强度胀-无损检查-气压试验-氦检漏，上连接管完全组装完毕后，在其外表面组装遮流板；
对同一组下连接管组装时，先完成一组与换热单元引出端的对接焊、无损检验、通球试验、气压试验和氦检漏，合格后再一次进行下一组的连接管与换热单元引出端的对接焊、无损检验、通球试验、气压试验和氦检漏，具体组装和检验流程为：定位胀-刮头-管子管板焊接-强度胀-无损检查-气压试验-氦检漏。
优选地，所述步骤二中第一固定筒和锥形筒均采用分两段制造，在每段制造过程中，筒体圆度控制方面每节筒体两端处都采用外抱箍或内撑园环加固，在筒体长度方向都留有焊接收缩量，待焊缝焊接结束后在用数控立车去除余量，且筒体零件制作过程中的圆度及尺寸控制为基础，组焊过程安装外抱箍或内撑园环，环缝坡口组焊后机加工，进而制得第一固定筒和锥形筒两零部件；
内部构件外法兰为整体锻件结构，下平面留有组焊后二次机加工余量，组焊后二次机加工；
此时，将第一固定筒、锥形筒与内部构件外法兰组装，其具体组装过程为：通过起吊工装将内部构件外法兰对接于锥形筒上，通过环缝拼接工装调整筒体的错边量并通过螺栓固定，再由焊工进行点焊固定，通过起吊工装将顶部腔室第一固定筒对接于内部构件外法兰，通过环缝拼接工装调整筒体的错边量并通过螺栓固定，再由焊工进行点焊固定；
把检验合格的顶部腔室第一固定筒、锥形筒与内部构件外法兰组件横放在滚轮架上；
根据焊接工艺规程，对筒体进行内环缝焊接，焊后清根，清根检查，需做到完全去除根部，再进行外侧焊接；
通过撑圆环调整筒体圆度，重新检查2节筒体圆度和直线度，要求不超过3mm；
以外法兰下平面为基准车加工两端面及外法兰下平面；
大端朝下放置在数控镗床加工各固定件台阶孔,此加工待承重筒组件中的所有一二次固定件组焊后测量轴向尺寸后再进行，以进行必要的高度方向的尺寸调整，所述热氦气侧覆盖板固定安装在内部构件外法兰的内壁，所述锥部绝热层固定安装在热氦气侧覆盖板的内壁，进而得到内件外法兰、上部绝热层锥段组件。
优选地，在对所述步骤三中的内件外法兰、上部绝热层锥段组件组装前，先对步骤一中专用定位固定工装进行拆除；
采用通过15°斜下一段距离后旋转套入法，安装内件外法兰、上部绝热层锥段组件，并由多名焊工对其均布对称施焊；
焊接过程中始终使用外法兰定位工装保持不动，锥体环缝由于工件尺寸较大，整体的焊接变形积累值就越大，因此采用专用焊接定位工装组焊，工件定位好后压紧焊接，焊接完成后对环缝进行无损检测，无损检测合格后，再组装环缝处的锥部绝热层。
优选地，所述步骤四中的第二固定筒采用分两段制造，在每段制造过程中，筒体圆度控制方面每节筒体两端处都采用外抱箍或内撑园环加固，在筒体长度方向都留有焊接收缩量，待焊缝焊接结束后在用数控立车去除余量，且筒体零件制作过程中的圆度及尺寸控制为基础，组焊过程安装外抱箍或内撑园环，环缝坡口组焊后机加工，进而制得第二固定筒；
所述顶部腔室环板分为3拼或4拼，组焊后矫平二次机加工内外圆；
对第二固定筒和顶部腔室环板进行组装、焊接，通过撑圆环调整筒体圆度，在第二固定筒的两侧大孔处进行划线开孔和镗孔；
顶部腔室环板螺孔、腔室固定筒各固定件台阶孔在数控镗床加工；
将高温氦气进口接管组件组装在第二固定筒的一侧，将高温氦气进口组件组装在靠近高温氦气进口接管组件的内壁，进而组装出顶部腔室固定筒组件，通过起吊变位工装将顶部腔室固定筒组件吊起，再采用15°斜下一段距离后旋转套入法，在内件外法兰、上部绝热层锥段组件的外侧安装顶部腔室固定筒组件，组装完成后对环缝进行焊接修磨并对环缝进行无损检测。
优选地，所述无损检测合格后，再组装环缝处的上部绝热层，并在步骤一中的出口管板处组装热膨胀补偿组件。
优选地，所述步骤五中的蒸发器内件与壳体组装在Φ12×11.5m深坑内大型气压试验立装架上进行，先将蒸发器壳体吊至大型气压试验立装架上，再将大型气压试验立装架吊至总装工位，调整台架上平面水平后固定，其次，在采用专用起吊工装把内件整体吊出立式台架时，先拆除外法兰固定工装及其他支撑,再使用专用吊装工装把内件整体调出立式台架，此时，吊点受力在外法兰处；
将蒸发器内件整体吊装至蒸发器壳体内进行试装，不拧入外法兰螺柱，试装完成后，检查各螺孔的对准偏差情况，用塞尺检查外法兰底平面与中间法兰支承面的贴合间隙情况，测量给水管板的偏心尺寸值，根据测量给水管板的偏心尺寸值加工主给水联箱筒体过渡段，偏心尺寸值测量完成后把整体内件总成吊出蒸发器壳体，把给水管板放入蒸发器壳体底部，临时固定。
优选地，所述步骤五中再重新整体吊装蒸发器内件至蒸发器壳体内，并拧紧外法兰螺柱，对主给水联箱筒体过渡段进行组装、焊接、热处理、无损检测，测量出口管板的偏心尺寸值，热膨胀补偿组件右端与壳体出口管板接管处组焊，根据测量出口管板的偏心尺寸值加工主蒸汽联箱筒体，对主蒸汽联箱筒体过渡段进行组装、焊接、无损检测，管程气压试验和壳程的氦检漏，塞满保温层后移动热膨胀补偿组件密封环使之完全贴合后焊接固定。
优选地，所述内件盖板组件与顶部腔室固定筒组件组装，低温氦气上升管下段以及部分隔流板组装，其中内件盖板组件由顶部腔室盖板筋板、顶部腔室盖板、绝热层一次固定件和绝热层二次固定件经过组焊、矫平，再与绝热层、热氦气侧覆盖板组装构成；
在内件盖板的上方组装氦风机入口联箱和弯头。
本发明中的有益效果为：
1、本发明的专用内件总装立式台架具备内部构件外法兰的支承定位以及满足三者空间关系的上、下管板的定位安装基准，同时又具有整个内件组装过程所必要的作业空间和上、下进口行走通道。
2、通过对内件组装和内件与壳体总装进行工艺流程、辅助工具夹具及关键工装的研究，并借助三维仿真对装配过程进行模拟分析，确认装配工艺合理性，确保装配工艺能够指导产品顺序装配，进而确保组装一次成功。
附图说明
图1为一种核电用大型蒸发器内件安装方法的示意图；
图2为一种核电用大型蒸发器内件安装方法的换热单元结构立体图；
图3为一种核电用大型蒸发器内件安装方法的图2中A处结构放大图；
图4为一种核电用大型蒸发器内件安装方法的给水管板结构剖视图；
图5为一种核电用大型蒸发器内件安装方法的图2中B处结构放大图；
图6为一种核电用大型蒸发器内件安装方法的专用定位固定工装结构立体图；
图7为一种核电用大型蒸发器内件安装方法的出口管板结构剖视图；
图8为一种核电用大型蒸发器内件安装方法的换热单元结构主视图；
图9为一种核电用大型蒸发器内件安装方法的下连接管结构主视图；
图10为一种核电用大型蒸发器内件安装方法的上连接管结构主视图；
图11为一种核电用大型蒸发器内件安装方法的遮流板结构主视图；
图12为一种核电用大型蒸发器内件安装方法的内件外法兰、上部绝热层锥段组件结构主视图；
图13为一种核电用大型蒸发器内件安装方法的内件外法兰、上部绝热层锥段组件的装配图；
图14为一种核电用大型蒸发器内件安装方法的锥部绝热层结构剖视图；
图15为一种核电用大型蒸发器内件安装方法的顶部腔室固定筒组件结构剖视图；
图16为一种核电用大型蒸发器内件安装方法的顶部腔室固定筒组件的装配图；
图17为一种核电用大型蒸发器内件安装方法的上部绝热层结构剖视图；
图18为一种核电用大型蒸发器内件安装方法的专用内件总装立式台架结构主视图；
图19为一种核电用大型蒸发器内件安装方法的蒸发器内件与蒸发器壳体的首次试装图；
图20为一种核电用大型蒸发器内件安装方法的蒸发器壳体结构剖视图；
图21为一种核电用大型蒸发器内件安装方法的内件盖板组件结构主视图；
图22为一种核电用大型蒸发器内件安装方法的主蒸汽联箱筒体结构剖视图；
图23为一种核电用大型蒸发器内件安装方法的顶部腔室盖板筋板结构立体图；
图24为一种核电用大型蒸发器内件安装方法的图21中C处结构放大图；
图25为一种核电用大型蒸发器内件安装方法的氦风机入口联箱结构剖视图；
图26为一种核电用大型蒸发器内件安装方法的主给水联箱筒体过渡段结构剖视图；
图27为一种核电用大型蒸发器内件安装方法的起吊变位工装立体图。
图中：1、专用内件总装立式台架；2、换热单元；3、上连接管；4、下连接管；5、给水管板；6、第一固定筒；7、锥形筒；8、内部构件外法兰；9、锥部绝热层；10、热氦气侧覆盖板；11、内件外法兰、上部绝热层锥段组件；12、第二固定筒；13、顶部腔室环板；14、上部绝热层；15、高温氦气进口接管组件；16、高温氦气进口组件；17、遮流板；18、顶部腔室固定筒组件；19、出口管板；20、蒸发器壳体；21、专用定位固定工装；22、氦风机入口联箱；23、主给水联箱筒体过渡段；24、主蒸汽联箱筒体；25、内件盖板组件；251、顶部腔室盖板筋板；252、顶部腔室盖板；26、弯头。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1-27，一种核电用大型蒸发器内件安装方法，步骤一，先对专用内件总装立式台架1吊至总装工位，调整台架上平面水平后固定，再在专用内件总装立式台架1的承重筒组件三层板内采用立式装配组装19组换热单元2，内件总装立式台架由两节上承重筒、两节下承重筒、一节锥形筒和三块定位板构成，其中三块定位板分别为蒸发器定位板一、蒸发器定位板二和蒸发器承重板，主要材料为镍基和不锈钢，筒体直径尺寸大壁薄，该装配台架必须具备内部构件外法兰的支承定位以及满足三者空间关系的上、下管板的定位安装基准，同时又具有整个内件组装过程所必要的作业空间和上、下进口行走通道，用承重筒组件三层定位板定位工装保证蒸发器定位板一、蒸发器定位板二和蒸发器承重板19个换热单元2安装孔的同心度不得大于0.3mm，保证换热单元2的顺利装配，换热单元2组装完成完毕后，在换热单元2的引出端组装与其数目相同的上连接管3和下连接管4，并对每组组装完成的上连接管3和下连接管4进行检验，检验合格后再进行下一组上连接管3和下连接管4的组装，在专用内件总装立式台架1的上方使用专用定位固定工装21组装出口管板19，在专用内件总装立式台架1的内壁组装给水管板5；
步骤二，第一顶部腔室固定筒零部件制作，其中第一顶部腔室固定筒零部件包括第一固定筒6、锥形筒7、内部构件外法兰8、锥部绝热层9和热氦气侧覆盖板10，制作完成将其组装为内件外法兰、上部绝热层锥段组件11；
步骤三，对步骤二中的内件外法兰、上部绝热层锥段组件11进行组装；
步骤四，第二顶部腔室固定筒零部件组装，其中第二顶部腔室固定筒零部件包括第二固定筒12、顶部腔室环板13、上部绝热层14、高温氦气进口接管组件15和高温氦气进口组件16，此时，蒸发器内件组装完成；
步骤五，先将蒸发器壳体20吊至大型气压试验立装架上，再将大型气压试验立装架吊至总装工位，调整台架上平面水平后固定，其次，采用专用起吊工装把蒸发器内件整体吊出立式台架，将蒸发器内件整体吊装至蒸发器壳体20内进行试装，最后，将蒸发器内件整体吊装至蒸发器壳体20内，并拧紧外法兰螺柱，完成蒸发器内件与蒸发器壳体20的组装。
本发明的专用内件总装立式台架1具备内部构件外法兰8的支承定位以及满足三者空间关系的上、下管板的定位安装基准，同时又具有整个内件组装过程所必要的作业空间和上、下进口行走通道。
进一步地，步骤一中通过专用起吊工装使得换热单元2由横卧状态转为立置状态，专用起吊工装就位后用保险销销入孔内，行车钢丝绳吊点移到换热单元2的起吊吊耳，且通过专用起吊工装的五组抱箍对换热单元2进行锁紧，再用行车钢丝绳吊起起吊工装一端，另一端着地拖动，慢慢靠近专用内件总装立式台架1，开始组装19组换热单元2，其中每个换热单元2长度达9000mm，换热单元2套装时配合间隙小±0.4mm，在换热单元2的吊装过程中，吊装必须是缓慢而可控的，严格禁止快速不可控的吊装，以免发生磕碰。在吊装过程中，可以采用一些临时性附件对换热单元2起到定位或固定作用，但这些材料不能对蒸汽发生器换热管和组件产生污染；
此外，设计专用工装结构和工装的制造精度必须要适应换热单元2自身的直线度要求，专用工装的刚度要保证换热单元2由横卧状态转为立置状态过程中防止变形，设计换热单元2临时吊耳关节时须保证换热单元2在竖直状态下换热单元2的中心轴线垂直向下，从而使换热单元2在穿过承重筒组件三层孔时尽量避免碰撞、摩擦。
进一步地，步骤一中通过专用定位固定工装21使出口管板19的中心到专用内件总装立式台架1的承重板上平面垂直距离为11604mm，出口管板19的端面到总装立式台架的承重板中心线水平距离为1457.5mm，且出口管板19的端面垂直度不超过1mm，给水管板5在下连接板穿管就位后为了便于取出，均设置为两哈呋结构；
步骤一中上连接管3和下连接管4的空间走向及装焊顺序将根据计算机空间三维模拟实物1:1比例模拟配管的情况，以及相应作业所必需的最小空间确定，且在对第一组上连接管3组装时，为避免强制装配造成应力加大，第一组上连接管3的组装与同一组换热单元2下面的下连接管4组装同步进行，先完成一组与换热单元2引出端的对接焊、无损检验、通球试验、气压试验和氦检漏，合格后再一次进行下一组的连接管与换热单元2引出端的对接焊、无损检验、通球试验、气压试验和氦检漏，具体组装和检验流程为：定位胀-刮头-管子管板焊接-强度胀-无损检查-气压试验-氦检漏，上连接管3完全组装完毕后，在其外表面组装遮流板17；
对同一组下连接管4组装时，先完成一组与换热单元2引出端的对接焊、无损检验、通球试验、气压试验和氦检漏，合格后再一次进行下一组的连接管与换热单元2引出端的对接焊、无损检验、通球试验、气压试验和氦检漏，具体组装和检验流程为：定位胀-刮头-管子管板焊接-强度胀-无损检查-气压试验-氦检漏。
进一步地，步骤二中第一固定筒6和锥形筒7均采用分两段制造，在每段制造过程中，筒体圆度控制方面每节筒体两端处都采用外抱箍或内撑园环加固，在筒体长度方向都留有焊接收缩量，待焊缝焊接结束后在用数控立车去除余量，且筒体零件制作过程中的圆度及尺寸控制为基础，组焊过程安装外抱箍或内撑园环，环缝坡口组焊后机加工，进而制得第一固定筒6和锥形筒7两零部件；
内部构件外法兰8为整体锻件结构，下平面留有组焊后二次机加工余量，组焊后二次机加工；
此时，将第一固定筒6、锥形筒7与内部构件外法兰8组装，其具体组装过程为：通过起吊工装将内部构件外法兰8对接于锥形筒7上，通过环缝拼接工装调整筒体的错边量并通过螺栓固定，再由焊工进行点焊固定，通过起吊工装将顶部腔室第一固定筒6对接于内部构件外法兰8，通过环缝拼接工装调整筒体的错边量并通过螺栓固定，再由焊工进行点焊固定；
把检验合格的顶部腔室第一固定筒6、锥形筒7与内部构件外法兰8组件横放在滚轮架上，注意变形；
根据焊接工艺规程，对筒体进行内环缝焊接，焊后清根，清根检查，需做到完全去除根部，再进行外侧焊接；
通过撑圆环调整筒体圆度，重新检查2节筒体圆度和直线度，要求不超过3mm；
以外法兰下平面为基准车加工两端面及外法兰下平面，此端加工时要预留焊接收缩量；
大端朝下放置在数控镗床加工各固定件台阶孔,此加工待承重筒组件中的所有一二次固定件组焊后测量轴向尺寸后再进行，以进行必要的高度方向的尺寸调整，热氦气侧覆盖板10固定安装在内部构件外法兰8的内壁，锥部绝热层9固定安装在热氦气侧覆盖板10的内壁，进而得到内件外法兰、上部绝热层锥段组件11。
进一步地，在对步骤三中的内件外法兰、上部绝热层锥段组件11组装前，先对步骤一中专用定位固定工装21进行拆除，在拆除外部出口管板19固定工装前先要测量出口管板19与总装立式台架定位台阶的相对高度尺寸、轴向偏离尺寸等。在拆除固定工装后，由于连接管装配时产生的内应力释放，管板位置将发生不可控制的变化，所以在拆除外部出口管板19固定工装后还要测量出口管板19与总装立式台架定位台阶的相对高度尺寸、轴向偏离尺寸等，前后的数据要比较分析，是否有必要调整出口管板19的位置；
采用通过15°斜下一段距离后旋转套入法，安装内件外法兰、上部绝热层锥段组件11，并由多名焊工对其均布对称施焊；
将内件外法兰吊入定位工装定位台阶，用定位销和螺栓固定，保证外法兰与蒸发器承重板平行度、垂直度都不得大于1.0mm,且保证内件总装焊接后的圆周方向的角度误差，及总高度尺寸；
通过外法兰定位固定工装保证了外法兰与专用内件总装立式台架1的同心度、平行度及圆周方向角度要求，从而就保证了外法兰与承重板的端面平行度不超过1mm，与承重板的19个开孔中心垂直度不超过1mm；
对称结构要采取多名焊工同参数同时施焊，以使焊接热变形相互抵消一部分，达到减少焊接变形的目的；
焊接过程中始终使用外法兰定位工装保持不动，锥体环缝由于工件尺寸较大，整体的焊接变形积累值就越大，因此采用专用焊接定位工装组焊，工件定位好后压紧焊接，避免了在自由状态下组焊，可以得到较小的焊接变形，焊接完成后对环缝进行无损检测，无损检测合格后，再组装环缝处的锥部绝热层9。
进一步地，步骤四中的第二固定筒12采用分两段制造，在每段制造过程中，筒体圆度控制方面每节筒体两端处都采用外抱箍或内撑园环加固，在筒体长度方向都留有焊接收缩量，待焊缝焊接结束后在用数控立车去除余量，且筒体零件制作过程中的圆度及尺寸控制为基础，组焊过程安装外抱箍或内撑园环，环缝坡口组焊后机加工，进而制得第二固定筒12；
顶部腔室环板13分为3拼或4拼，组焊后矫平二次机加工内外圆；
对第二固定筒12和顶部腔室环板13进行组装、焊接，通过撑圆环调整筒体圆度，在第二固定筒12的两侧大孔处进行划线开孔和镗孔；
顶部腔室环板13螺孔、腔室固定筒各固定件台阶孔在数控镗床加工；
将高温氦气进口接管组件15组装在第二固定筒12的一侧，将高温氦气进口组件16组装在靠近高温氦气进口接管组件15的内壁，进而组装出顶部腔室固定筒组件18，通过起吊变位工装将顶部腔室固定筒组件18吊起；
再采用15°斜下一段距离后旋转套入法，在内件外法兰、上部绝热层锥段组件11的外侧安装顶部腔室固定筒组件18，组装完成后对环缝进行焊接修磨并对环缝进行无损检测。
进一步地，无损检测合格后，再组装环缝处的上部绝热层14，并在步骤一中的出口管板19处组装热膨胀补偿组件，通过专用吊装工装拆除外法兰固定工装及其他支撑,并使用吊装工装把内件整体调出立式台架，吊点受力在外法兰处，整体吊装蒸发器内件至蒸发器壳体20内进行试装，不拧入外法兰螺栓，在拆除外法兰固定工装前先要测量外法兰与总装立式台架定位台阶的相对高度尺寸、轴向偏离尺寸以及外法兰的平面变形尺寸等，
在拆除固定工装后，由于锥形筒7环缝焊接时产生的内应力释放，外法兰位置及平面度将发生不可预计的变化，所以在拆除外法兰固定工装后还要测量外法兰与总装立式台架定位台阶的相对高度尺寸、轴向偏离尺寸及外法兰自身的平面变形尺寸等，前后的数据要比较分析，是否有必要通过复加工的方法来修复外法兰与蒸发器壳体20的配合面，以及复加工的方法。
进一步地，步骤五中的蒸发器内件与壳体组装在Φ12×11.5m深坑内大型气压试验立装架上进行，先将蒸发器壳体20吊至大型气压试验立装架上，再将大型气压试验立装架吊至总装工位，调整台架上平面水平后固定，其次，在采用专用起吊工装把内件整体吊出立式台架时，先拆除外法兰固定工装及其他支撑,再使用专用吊装工装把内件整体调出立式台架，此时，吊点受力在外法兰处，专用吊装工装由吊梁组件和四组吊杆组件构成，其中专用吊装工装的工作原理为：吊钩处于收缩状态通过外法兰低温氦气上升管安装孔，提升吊梁，吊钩处于自然张开状态，吊钩勾住外法兰下平面，从而吊起蒸发器内件总成；
将蒸发器内件整体吊装至蒸发器壳体20内进行试装，不拧入外法兰螺柱，试装完成后，检查各螺孔的对准偏差情况，用塞尺检查外法兰底平面与中间法兰支承面的贴合间隙情况，测量给水管板5的偏心尺寸值，为了防止在蒸发器内件吊入壳体时装配配合面碰伤、擦伤等及外法兰与壳体的各连接螺柱孔能顺利对准，在壳体中间法兰支承面0°和180°的螺孔内拧入工艺性导向杆，根据测量给水管板5的偏心尺寸值加工主给水联箱筒体过渡段23，偏心尺寸值测量完成后把整体内件总成吊出蒸发器壳体20，把给水管板5放入蒸发器壳体20底部，临时固定。
进一步地，步骤五中再重新整体吊装蒸发器内件至蒸发器壳体20内，并拧紧外法兰螺柱，按规定扭矩对外法兰螺柱拧紧，对主给水联箱筒体过渡段进行组装、焊接、热处理、无损检测，测量出口管板19的偏心尺寸值，热膨胀补偿组件右端与壳体出口管板19接管处组焊，根据测量出口管板19的偏心尺寸值加工主蒸汽联箱筒体24，对主蒸汽联箱筒体24过渡段进行组装、焊接、无损检测，管程气压试验和壳程的氦检漏，塞满保温层后移动热膨胀补偿组件密封环使之完全贴合后焊接固定。
进一步地，内件盖板组件25与顶部腔室固定筒组件18组装，低温氦气上升管下段以及部分隔流板组装，其中内件盖板组件25由顶部腔室盖板筋板251、顶部腔室盖板252、绝热层一次固定件和绝热层二次固定件经过组焊、矫平，再与绝热层、热氦气侧覆盖板10组装构成；
在内件盖板的上方组装氦风机入口联箱22和弯头26。
通过对内件组装和内件与壳体总装进行工艺流程、辅助工具夹具及关键工装的研究，并借助三维仿真对装配过程进行模拟分析，确认装配工艺合理性，确保装配工艺能够指导产品顺序装配，进而确保组装一次成功。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种核电用大型蒸发器内件安装方法，其特征在于：
步骤一，在专用内件总装立式台架(1)的承重筒组件三层板内采用立式装配组装19组换热单元(2)，换热单元(2)组装完成完毕后，在换热单元(2)的引出端组装与其数目相同的上连接管(3)和下连接管(4)，并对每组组装完成的上连接管(3)和下连接管(4)进行检验，检验合格后再进行下一组上连接管(3)和下连接管(4)的组装，在专用内件总装立式台架(1)的上方使用专用定位固定工装(21)组装出口管板(19)，在专用内件总装立式台架(1)的内壁组装给水管板(5)；
步骤二，第一顶部腔室固定筒零部件制作，其中第一顶部腔室固定筒零部件包括第一固定筒(6)、锥形筒(7)、内部构件外法兰(8)、锥部绝热层(9)和热氦气侧覆盖板(10)，制作完成将其组装为内件外法兰、上部绝热层锥段组件(11)；
步骤三，对步骤二中的内件外法兰、上部绝热层锥段组件(11)进行组装；
步骤四，第二顶部腔室固定筒零部件组装，其中第二顶部腔室固定筒零部件包括第二固定筒(12)、顶部腔室环板(13)、上部绝热层(14)、高温氦气进口接管组件(15)和高温氦气进口组件(16)，此时，蒸发器内件组装完成；
步骤五，先将蒸发器壳体(20)吊至大型气压试验立装架上，再将大型气压试验立装架吊至总装工位，调整台架上平面水平后固定，其次，采用专用起吊工装把蒸发器内件整体吊出立式台架，将蒸发器内件整体吊装至蒸发器壳体(20)内进行试装，最后，将蒸发器内件整体吊装至蒸发器壳体(20)内，并拧紧外法兰螺柱，完成蒸发器内件与蒸发器壳体(20)的组装。
2.根据权利要求1所述的一种核电用大型蒸发器内件安装方法，其特征在于：所述步骤一中通过专用起吊工装使得换热单元(2)由横卧状态转为立置状态，专用起吊工装就位后用保险销销入孔内，行车钢丝绳吊点移到换热单元(2)的起吊吊耳，且通过专用起吊工装的五组抱箍对换热单元(2)进行锁紧，再用行车钢丝绳吊起起吊工装一端，另一端着地拖动，慢慢靠近专用内件总装立式台架(1)，开始组装19组换热单元(2)。
3.根据权利要求1所述的一种核电用大型蒸发器内件安装方法，其特征在于：所述步骤一中通过专用定位固定工装(21)使出口管板(19)的中心到专用内件总装立式台架(1)的承重板上平面垂直距离为11604mm，出口管板(19)的端面到总装立式台架的承重板中心线水平距离为1457.5mm，且出口管板(19)的端面垂直度不超过1mm；
所述步骤一中上连接管(3)和下连接管(4)的空间走向及装焊顺序将根据计算机空间三维模拟实物1:1比例模拟配管的情况，以及相应作业所必需的最小空间确定，且在对第一组上连接管(3)组装时，第一组上连接管(3)的组装与同一组换热单元(2)下面的下连接管(4)组装同步进行，先完成一组与换热单元(2)引出端的对接焊、无损检验、通球试验、气压试验和氦检漏，合格后再一次进行下一组的连接管与换热单元(2)引出端的对接焊、无损检验、通球试验、气压试验和氦检漏，具体组装和检验流程为：定位胀-刮头-管子管板焊接-强度胀-无损检查-气压试验-氦检漏，上连接管(3)完全组装完毕后，在其外表面组装遮流板(17)；
对同一组下连接管(4)组装时，先完成一组与换热单元(2)引出端的对接焊、无损检验、通球试验、气压试验和氦检漏，合格后再一次进行下一组的连接管与换热单元(2)引出端的对接焊、无损检验、通球试验、气压试验和氦检漏，具体组装和检验流程为：定位胀-刮头-管子管板焊接-强度胀-无损检查-气压试验-氦检漏。
4.根据权利要求1所述的一种核电用大型蒸发器内件安装方法，其特征在于：所述步骤二中第一固定筒(6)和锥形筒(7)均采用分两段制造，在每段制造过程中，筒体圆度控制方面每节筒体两端处都采用外抱箍或内撑圆环加固，在筒体长度方向都留有焊接收缩量，待焊缝焊接结束后在用数控立车去除余量，且筒体零件制作过程中的圆度及尺寸控制为基础，组焊过程安装外抱箍或内撑圆环，环缝坡口组焊后机加工，进而制得第一固定筒(6)和锥形筒(7)两零部件；
内部构件外法兰(8)为整体锻件结构，下平面留有组焊后二次机加工余量，组焊后二次机加工；
此时，将第一固定筒(6)、锥形筒(7)与内部构件外法兰(8)组装，其具体组装过程为：通过起吊工装将内部构件外法兰(8)对接于锥形筒(7)上，通过环缝拼接工装调整筒体的错边量并通过螺栓固定，再由焊工进行点焊固定，通过起吊工装将顶部腔室第一固定筒(6)对接于内部构件外法兰(8)，通过环缝拼接工装调整筒体的错边量并通过螺栓固定，再由焊工进行点焊固定；
把检验合格的顶部腔室第一固定筒(6)、锥形筒(7)与内部构件外法兰(8)组件横放在滚轮架上；
根据焊接工艺规程，对筒体进行内环缝焊接，焊后清根，清根检查，需做到完全去除根部，再进行外侧焊接；
通过撑圆环调整筒体圆度，重新检查2节筒体圆度和直线度，要求不超过3mm；
以外法兰下平面为基准车加工两端面及外法兰下平面；
大端朝下放置在数控镗床加工各固定件台阶孔,此加工待承重筒组件中的所有一二次固定件组焊后测量轴向尺寸后再进行，以进行必要的高度方向的尺寸调整，所述热氦气侧覆盖板(10)固定安装在内部构件外法兰(8)的内壁，所述锥部绝热层(9)固定安装在热氦气侧覆盖板(10)的内壁，进而得到内件外法兰、上部绝热层锥段组件(11)。
5.根据权利要求1所述的一种核电用大型蒸发器内件安装方法，其特征在于：在对所述步骤三中的内件外法兰、上部绝热层锥段组件(11)组装前，先对步骤一中专用定位固定工装(21)进行拆除；
采用通过15°斜下一段距离后旋转套入法，安装内件外法兰、上部绝热层锥段组件(11)，并由多名焊工对其均布对称施焊；
焊接过程中始终使用外法兰定位工装保持不动，锥体环缝由于工件尺寸较大，整体的焊接变形积累值就越大，因此采用专用焊接定位工装组焊，工件定位好后压紧焊接，焊接完成后对环缝进行无损检测，无损检测合格后，再组装环缝处的锥部绝热层(9)。
6.根据权利要求1所述的一种核电用大型蒸发器内件安装方法，其特征在于：所述步骤四中的第二固定筒(12)采用分两段制造，在每段制造过程中，筒体圆度控制方面每节筒体两端处都采用外抱箍或内撑圆环加固，在筒体长度方向都留有焊接收缩量，待焊缝焊接结束后在用数控立车去除余量，且筒体零件制作过程中的圆度及尺寸控制为基础，组焊过程安装外抱箍或内撑圆环，环缝坡口组焊后机加工，进而制得第二固定筒(12)；
所述顶部腔室环板(13)分为3拼或4拼，组焊后矫平二次机加工内外圆；
对第二固定筒(12)和顶部腔室环板(13)进行组装、焊接，通过撑圆环调整筒体圆度，在第二固定筒(12)的两侧大孔处进行划线开孔和镗孔；
顶部腔室环板(13)螺孔、腔室固定筒各固定件台阶孔在数控镗床加工；
将高温氦气进口接管组件(15)组装在第二固定筒(12)的一侧，将高温氦气进口组件(16)组装在靠近高温氦气进口接管组件(15)的内壁，进而组装出顶部腔室固定筒组件(18)，通过起吊变位工装将顶部腔室固定筒组件(18)吊起，再采用15°斜下一段距离后旋转套入法，在内件外法兰、上部绝热层锥段组件(11)的外侧安装顶部腔室固定筒组件(18)，组装完成后对环缝进行焊接修磨并对环缝进行无损检测。
7.根据权利要求6所述的一种核电用大型蒸发器内件安装方法，其特征在于：所述无损检测合格后，再组装环缝处的上部绝热层(14)，并在步骤一中的出口管板(19)处组装热膨胀补偿组件。
8.根据权利要求7所述的一种核电用大型蒸发器内件安装方法，其特征在于：所述步骤五中的蒸发器内件与壳体组装在Φ12×11.5m深坑内大型气压试验立装架上进行，先将蒸发器壳体(20)吊至大型气压试验立装架上，再将大型气压试验立装架吊至总装工位，调整台架上平面水平后固定，其次，在采用专用起吊工装把内件整体吊出立式台架时，先拆除外法兰固定工装及其他支撑,再使用专用吊装工装把内件整体调出立式台架，此时，吊点受力在外法兰处；
将蒸发器内件整体吊装至蒸发器壳体(20)内进行试装，不拧入外法兰螺柱，试装完成后，检查各螺孔的对准偏差情况，用塞尺检查外法兰底平面与中间法兰支承面的贴合间隙情况，测量给水管板(5)的偏心尺寸值，根据测量给水管板(5)的偏心尺寸值加工主给水联箱筒体过渡段(23)，偏心尺寸值测量完成后把整体内件总成吊出蒸发器壳体(20)，把给水管板(5)放入蒸发器壳体(20)底部，临时固定。
9.根据权利要求8所述的一种核电用大型蒸发器内件安装方法，其特征在于：所述步骤五中再重新整体吊装蒸发器内件至蒸发器壳体(20)内，并拧紧外法兰螺柱，对主给水联箱筒体过渡段进行组装、焊接、热处理、无损检测，测量出口管板(19)的偏心尺寸值，热膨胀补偿组件右端与壳体出口管板(19)接管处组焊，根据测量出口管板(19)的偏心尺寸值加工主蒸汽联箱筒体(24)，对主蒸汽联箱筒体(24)过渡段进行组装、焊接、无损检测，管程气压试验和壳程的氦检漏，塞满保温层后移动热膨胀补偿组件密封环使之完全贴合后焊接固定。
10.根据权利要求9所述的一种核电用大型蒸发器内件安装方法，其特征在于：内件盖板组件(25)与顶部腔室固定筒组件(18)组装，低温氦气上升管下段以及部分隔流板组装，其中内件盖板组件(25)由顶部腔室盖板筋板(251)、顶部腔室盖板(252)、绝热层一次固定件和绝热层二次固定件经过组焊、矫平，再与绝热层、热氦气侧覆盖板(10)组装构成；
在内件盖板的上方组装氦风机入口联箱(22)和弯头(26)。
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