CN111396881B - 垃圾焚烧炉施工安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种垃圾焚烧炉施工安装方法，S1、准备工作：所有到场零部件需全部清点并贮存；S2、确定安装基准，组装时整体横向基准位于焚烧炉横向中心线位置上，钢结构支撑、炉排、给料器部分的组装顺序由中心线向两侧发展，总纵向基准为钢结构支撑部分下部立柱安装基础标高预埋件横向中心通线；S3、钢结构支撑安装及调校；S4、炉排安装与调整；S5.安装一次风室灰斗及渗滤液斗；S6.安装给料器；S7.安装炉壳；S8：安装进料斗及溜槽；S9：安装除渣机；S10：各层面检修平台安装；S11：液压管道系统安装；S12：集中润滑油管道安装；S13：管道内壁循环冲洗；S14：液压缸安装；S15：整体验收。本发明方便工作人员能更好、更快地完成现场焚烧炉的组装和调试工作。

Description

垃圾焚烧炉施工安装方法

技术领域

本发明涉及一种焚烧炉施工安装方法，特别是涉及一种垃圾焚烧炉施工安装方法。

背景技术

随着国家城乡一体化进程加快，垃圾围城较为严重，解决垃圾围城最好途径是垃圾焚烧，占地面积小，垃圾的“减量化、无害化、资源化”利用效果显著，投资企业受益稳定，全国各个省都制定了垃圾处理规划，垃圾焚烧发电建设进入快车道，垃圾焚烧发电厂建设从东部发达地区转移到中西部地区，从一、二城市向三、四线城市甚至县乡下沉，其中垃圾焚烧炉是垃圾焚烧发电厂的核心设备之一，其现场怎样进行组装和调试，不同的组装和调试的效果都会直接影响焚烧炉的运行能力和使用周期。

发明内容

本发明所要解决的技术方案是：克服现有技术的不足，提供一种方便工作人员能更好、更快地完成现场焚烧炉的组装和调试工作的垃圾焚烧炉施工安装方法。

本发明为解决技术问题所采取的技术方案是：

一种垃圾焚烧炉施工安装方法，包括以下步骤：

S1、准备工作：所有到场零部件需全部清点，将焚烧炉产品有钢印、铳眼及编号的钢架按编号存放，给料器支撑组合、炉排框架、给料小车在存放时需注意调整枕木，使其尽可能平放，以免变形。

S2、基础放线及确定安装基准：土建基础校验时，根据《焚烧炉设备载荷及预埋件详图》复查各层面预埋件中心、标高，并将标高差值数据用油漆标注于预埋件上，中心复查时应注意，图纸中同一中心线的预埋件需从两端的预埋件放通线测量，在土建基础满足安装条件的情况下，焚烧炉安装理论基准尽可能接近锅炉入口，组装时整体横向基准位于焚烧炉横向中心线位置上，钢结构支撑、炉排、给料器部分的组装顺序应由中心线向两侧发展，总纵向基准为钢结构支撑部分下部立柱安装基础标高预埋件横向中心通线。

S3、钢结构支撑安装及调校：

3.1吊装下部支撑立柱、横梁和拉梁：根据实测出的各安装点的土建基础标高准备相应厚度的垫铁，并与土建基础固接；确定立柱顶部标高、垂直度达到设计要求，然后将下部立柱底板与基础进行固定；吊装下部支撑横梁和下部支撑拉梁，并按图完成焊接；交验并做好后续安装的准备工作。

3.2吊装片梁：上一工序验收合格后，吊装片梁，吊装应由中间往两侧发展，尽量保证一次吊装到位，在起吊前片梁需与后部纵梁连接，完成连接面间的保护性焊接后还需完成相对位置后部拉撑的安装，完成以上工序后方能起吊，片梁定位点位于底部炉后端，注意两侧定位点应保持平行，同时与下部支撑横梁纵向中心线重合，确认已达到定位条件时设置临时定位块保证在后续安装时定位不发生变化，临时定位块可与设备固接，此件安装完成后，依次安装其余片梁，每台炉有 三件片梁，每件片梁之间的连接方式请按图施工，安装原则是保证定位点与下部支撑横梁纵向中心线重合。

在片梁与后部纵梁安装完成，并经检查符合图纸要求后，进行炉排驱动液压缸安装横梁组合安装、前后斜柱加强横梁的安装，片梁前部拉撑的安装，后部纵梁拉撑安装，安装要点是连接牢固，固定可靠。

3.3、安装立柱和短斜柱：安装片梁底部平面上的全部立柱以及前部短斜柱，保证立柱的垂直度，短斜柱的角度。

3.4、安装顶部平面的加纵梁以及连接拉撑：在安装加纵梁及连接横梁之前须将摇臂及渗滤液漏斗上段吊装到位，便可进行中间斜纵梁与左右斜纵梁的安装，该构件安装顺序应由中间往两侧发展，在最中间一根斜纵梁安装完成并调校合格后应立即按照图纸要求将其定位，以保证在后续安装过程中中心线不发生改变。

3.5安装其余根左右斜纵梁：安装时注意为斜纵梁拉撑安装留足安装余量，在斜纵梁调校完成后，即可进行斜纵梁拉撑的安装，其安装顺序应从中间往两侧发展，并以中心线上那根斜纵梁为基准进行螺栓的紧固、开档、对角线及角度的调校工作；调校完成后左右根斜纵梁应先做临时定位，调校其开档尺寸、对角线误差及角度，待炉排框架安装完毕后完成斜纵梁最终定位；以上所有工序完成后即可安装硅酸钙板定位条。

S4：炉排安装与调整：因此只允许通过专用吊具起吊炉排框架，不允许在炉排任何部位生吊点或其他任何形式的受力点。

4.1：在炉排框架与“斜纵梁和片梁”之间铺设高密高强耐热板，在炉排框架前端用螺栓与片梁进行连接，在铺设此位置高密高强耐热板后需用 M18 的钻头比照螺栓孔位置提前钻好孔；斜纵梁上的高密高强耐热板顶面标注出斜纵梁纵向中心线，并作为炉排框架定位的基准；需要注意的是，高密高强耐热板的厚度需根据现场实测厚度进行打磨处理，厚度应控制在理论尺寸 25±1mm 的范围内。

4.2：上述工作全部完成后，吊装炉排框架，由于斜纵梁与水平面成 24°倾角，因此炉排在吊装时应以此角度或接近于此角度平稳的放到斜纵梁上，保证框架 b-e边与中心线重合，此时应用千斤顶或者焊接临时挡板顶住炉排纵向框架下端，以保证其不因重力而向下滑落。

4.3：当炉排框架全部安装完成后，检测“炉排框架整体对角线数据”、“炉排框架与片梁的间隙”，经测量达到设计要求后，利用夹具将炉排框架相邻中间纵墙加紧，每条缝设置多个夹具，保证焊缝位置无间隙，后对其暴露在外的焊缝进行焊接，焊缝上平面与纵墙上平面等高，因为上方还需焊接固定铸件用定位条。

4.4：炉排框架全部调整完成后，调整、连接炉排驱动系统，同时进行一次风室灰斗和给料器部分鼻型框架的安装，灰斗提前预制时最上端焊缝预留10cm不焊，安装时进行调整，安装时保证驱动梁连杆与摇臂纵向中心线平行，摇臂纵向中心线与液压缸座中心线重合；安装销轴时，切忌使用铁锤或硬物直接敲击销轴，应通过铜棒进行敲击，调校完成后记录液压缸起始距离，产品预组装时已确定各驱动系统额定最大行程，安装时不可超越，行程限位装置在单机调试前，行程限位开关启用后去除。

4.5：驱动系统调校完成后，即可安装中间纵向框架铸件：在安装铸件之前，首先检测两炉排框架件纵墙宽度 136±1mm 是否符合要求，确定炉排框架间焊缝已经焊接完成，并打磨平整，准备好紧固连接件的套筒扳手等工具，此部分的安装需依次从每一级的下端往上安装铸件，每断面的铸件组合和固定块定位须同时进行，以免错位，在定位确定后按图示焊接固定块；安装完成后，保证同一平面上相邻铸件高差≤0.5mm；直线度 2mm；左右两侧相邻铸件搭接处间隙应符合图纸要求，即2mm；顶部铸件应将侧面铸件压紧，不能松动；安装完成后，检查铸件整体宽度 200±1mm 是否达到要求并记录，检查单列炉排框架内空尺寸是否达到要求并记录“中间框架铸件厚度及侧壁安装铸件平面度”、“炉排框架铸件平面度及垂直度”、“炉排框架安装铸件后内空尺寸及直线度” 。

4.6安装左右侧墙纵向框架铸件：依次从每一级的下端往上安装铸件，通过连接件与炉排框架纵墙连接，左右纵向框架上部铸件需要与炉壳密封部件“连接梁”相连接，因此需待连接梁安装、调校完成后才能安装。

4.7中间纵墙铸件与左右侧纵墙铸件经检验安装合格后，则可安装后部料层调节装置，此部分需结合后部料层调节装置旋转轴周围的纵墙铸件进行安装；安装时要注意调校后部料层调节装置与中间及左右纵墙铸件的间隙达到设计值，且误差≤2mm，并记录“料层调节摇片与框架铸件间隙”。

4.8以上工序全部调校完成后便可进入炉排片的安装工作，安装从 最上方第一排开始，每一排从左往右依次安装，安装时应用干净的棉布擦拭炉排片间的连接面，以保证炉排片之间能完全贴合；炉排片调整垫片用于调整单排炉排片的整体宽度，来满足炉排片与纵墙铸件间的间隙；每排炉排片均配置定位块，防止运行过程中炉排片的横向窜动，定位块按照图示位置与相对应的炉排片同时安装；炉排片用螺栓联接紧固，炉排片与纵墙铸件间的间隙调整完成后，紧固螺母需按图示要求点焊；每行相邻炉排片表面高差小于 0.5mm；同一行相邻炉排片间调整垫片厚度小于 5mm 数量少于 2 件，单行调整垫片总厚度小于10mm；同一行炉排片在进到位和退到位两个状态与侧墙的间隙误差小于 1mm；检测记录应包括“定炉排与纵向框架间隙”、“动炉排与纵向框架间隙（退到位）” 和“动炉排与纵向框架间隙（进到位）”。

4.9安装刮片装置：所有炉排片调整完成并紧固定位后，即可安装刮片装置，安装时同样需要用干净的棉布擦拭弧形刮片的连接面，弧形刮片与纵墙铸件的间隙为 5mm，弧形刮片与炉排框架后密封板间用Φ40 石棉绳压紧；安装调整完成后将联结螺栓的双螺母并紧以防止松动。

S5. 安装一次风室灰斗及渗滤液斗

5.1渗滤液斗按其安装位置不同分为两种形式，分别成左右对称件，先安装渗滤液斗上段，并按照图纸要求焊接，此部分要求满焊，以防止由于密封不严造成渗滤液渗漏，再连接渗滤液斗下段，人孔门与门框之间用石棉绳密封并用连接件连接牢固。

5.2灰斗部分按其分布位置分为 4 排，每一排 2 个灰斗，分别为灰斗Ⅰ、灰斗Ⅱ、灰斗Ⅲ、灰斗Ⅳ，此部分可在动工时就参照“面板对接示意图”并按图纸要求进行组配，在炉排框架调整完成后可与炉排框架连接，在吊装前不安装相对应位置的炉排片以便灰斗吊装。

S6.安装给料器

安装给料小车，滑动平台之前，须安装鼻型框架，注意两鼻型框架间应保证至少14mm的膨胀间隙，安装完成后按图纸要求进行焊接，最后在鼻型框架与炉排框架的间隙中加塞赛拉毯密封即可；给料小车、滑动平台、中间框架与左右侧壁框架的安装任然遵循从中间到两边的原则，先安装中间框架二，再安装滑动平台及给料小车，然后安装中间框架一和三，再安装滑动平台及小车，最后安装左右侧壁框架；中间框架安装垂直度要求 1/500，若未达到要求的需用垫片进行调整；给料小车、滑动平台与中间框架一二三两侧间隙应保证在设计值范围内。

S7.安装炉壳

7.1安装侧墙框架：安装侧墙框架之前必须首先确定侧墙立柱的横向与纵向中心线定位点，以图上标识的“炉排基准点”为安装纵向定位基准，以炉壳内空尺寸为立柱的横向定位尺寸，并划好定位基线；纵横中心的测量基准以已安装的立柱应从炉前往炉后顺序安装，安装时需以立柱顶面标高为基准，通过在立柱底面增减调整垫片来调整顶面标高，并检查立柱垂直度，所有立柱安装完成后，检查侧墙立柱内表面整体平面度≤5mm，经检查达到要求后将侧墙面板照图纸要求焊接于立柱内侧。

7.2安装后墙框架下半部分，划出各个立柱的安装中心线，安装时用垫片来调整立柱的顶面标高，检查垂直度，立柱内侧整体平面度，经检查达到要求后安装后墙框架下半部分面板及观火孔，观火孔上高温玻璃需作防撞保护或在联动调试前安装。

7.3安装前拱框架、后拱框架：安装此部分时需严格按照图纸要求进行定位及焊接，特别是在安装前、后拱耐材吊挂梁时，若出现横向尺寸有误差将影响后期耐火材料的安装，横梁安装时需作临时支撑以防止自重弯曲，前、后拱吊挂梁上端需分别与前墙面板和后墙面板固接，因此在安装吊挂梁时应严格按照图纸定位。

7.4安装前墙框架，安装时注意横梁的定位，吊装时设置两个吊点，以防止横梁的变形，横梁安装完成后便可安装前墙面板部分，最后安装筋板，由于前墙面板是搭接在侧墙面板的外侧的，所以在安装横梁时应留出面板厚度的空间以便于安装。

7.5安装后墙中二次风框架。

7.6安装后墙框架中间部分，安装要求跟前墙框架一样，但为防止面板出现变形，在安装后墙燃烧器托板之前应先安装筋板。

7.7安装后墙上二次风框架。

7.8安装后墙框架上半部分，安装同前墙框架。

7.9安装炉底立柱。暂时不需要安装炉底面板，该部分需要根据炉壳密封板与后墙下面板底部内空尺寸定位，需考虑落渣口安装的吊装空间。

7.10安装炉壳密封部分，该部分的安装涉及到的部件较多且比较小，所以在安装时需非常细致。该部分的密封总体分为三个区域，一是溜槽下部与前拱、侧墙的密封，二是炉壳与连接梁、侧壁框架的密封，三是炉底小框架与炉排、炉壳的密封。详细按图纸要求进行密封。

7.11安装出渣口，该部分分为上段和下段，现场组装。安装步骤如下：连接出渣口上段和下段，按图纸要求焊接牢固后安装筋板；连接出渣口与后墙下部面板及侧墙面板，用连接件紧固后焊接牢固。

S8：安装进料斗及溜槽：进料斗及溜槽由三个部分组成：进料斗、溜槽上部和溜槽下部，安装时先安装溜槽下部，再安装进料斗，最后安装溜槽上部。

8.1安装溜槽下部 ：划出溜槽下部所有横向、纵向定位基线，确定内空尺寸，在测量内空尺寸时需从给料器中心线往两边测量；安装溜槽下部支座，安装前划出该支座横向、纵向中心线；安装溜槽下部后墙面板，安装时应从中心线往两边展开，并水平放线调校整体平面，用连接件连接好后按图纸要求进行焊接；安装溜槽下部侧墙面板，安装时需先在其与侧壁框架连接处铺设Φ10 石棉绳，拼装完成后按图纸要求与溜槽下部后墙面板进行焊接；安装溜槽下部前墙面板，在安装该部分时需做临时支撑装置，并水平拉线调校整体平面，全部焊接完成后拆除；安装挡渣块装置，需要注意的是：挡渣块底面与给料小车接触面积应大于挡渣块底面面积的 80%。

8.2安装进料斗：安装前先应考虑面板的吊装方式及转运路径； 按照图纸要求确定进料斗部分横向、纵向的定位基线以及标高，标出各前部支座、后部支座的横向、纵向中心线；安装前部支座、后部支座，安装时一定要保证支座的标高，以防止由于标高降低而造成溜槽上部与下部之间的膨胀间隙过于偏小或偏大，此时可用垫片进行调整，并水平放线保证支座与进料斗面板的接触面基本一致；安装框架钢管；

安装进料斗前墙面板，安装顺序任然是从中间往两侧展开，安装时需要做临时支撑，待整体安装完成后再拆除，并水平拉线调校整体平面，用连接件连接好后，连接缝需按图纸要求进行焊接；

安装进料斗侧墙面板，安装时视具体情况搭设临时支撑，用连接件连接好后按图纸要求进行焊接；

安装进料斗后墙面板，安装方式同上，安装完成后焊接支撑板；

安装进料斗四周密封板，除与钢管框架满焊外，还需与土建预埋板满焊。

8.3安装溜槽上部

由于溜槽上部直接通过连接法兰与进料斗连接，并无其余支撑装置，所以在安装溜槽上部时需要做临时支撑，待整体焊接完成后拆除，在安装时要注意该部分与垂直方向的夹角，若夹角偏差过大会造成该部分与溜槽下部无法对接的情况或隔离门无法正常开闭。

安装溜槽上部前墙面板，水平拉线调校整体平面，用连接件连接好后，连接缝需按图纸要求进行焊接；

安装溜槽上部侧墙面板，安装方法同进料斗侧墙面板；

安装溜槽上部后墙面板，由于该部分带有密封隔离门，在安装时需特别注意角度和安装位置，建议在安装完成后拉动密封隔离门看是否可以正常开闭，若不能则要分析原因并进行调校，调校完成后按图纸要求进行焊接；

安装支撑装置。

S9：安装除渣机：按图纸要求对除渣机横向、纵向基准线进行确定及划线，复查土建标高，若标高相差不大则可用除渣机底部调整垫板进行调整，并将除渣机调校值水平后与出渣口连接。

S10：各层面检修平台安装；除渣机安装完成后，将每个装置对应的检修平台进行安装，安装的时候按照安装手册进行；

S11：液压管道系统安装；液压系统的安装：安装时，应遵守安装计划，使用合适的调整垫片来垫平液压装置，装置必须与底座完全贴平，当液压装置位置调整和连接就位后直接焊接于预埋板上；且所有的螺栓，螺钉，管接头有可能在运输安装中松动必须重新拧紧；

S12：集中润滑油管道安装；管路安装一般是在所连接的设备及元件安装完毕后进行，管路敷设、安装应按照设计图纸要求进行；管路安装顺序一般遵循“先内后外，先大后小，先主管后支管，先高压后低压，先定位管后中间管”的原则，弯管应严格采用冷弯法，弯曲部分不允许有扭坏、压扁、波纹凸凹不平等缺陷，最小弯曲半径不小于管外径的三倍，椭圆率不超过百分之六，管道与管道、管道与管接头的焊接采用对口焊接；焊接时，薄壁管道应采用氩弧焊焊接，厚壁管道可用氩弧焊打底，电弧焊填充；

S13：管道内壁循环冲洗；冲洗采用站外循环冲洗方式，将阀台与现场安装管道连接进行分区串联冲洗，冲洗前阀台上的所有阀件都必须拆除，用冲洗版连接，冲洗只能由单独泵组完成，严禁使用焚烧炉液压站作为循环冲洗泵组用；对于管路较复杂，管道较长的特点，应适当分区对各部分进行串联冲洗，冲洗回路组成后，冲洗泵源应接在管径较粗一端的回路上，从总回油管向压力油管方向冲洗，使管内杂物能够顺利冲出；

S14：液压缸安装；安装液压缸时，先安装除给料器之外的液压缸，最后安装给料器的液压缸，安装液压缸时，密封圈在装配时不能被剪切，否则会产生内泄漏或外泄漏，缸筒内表面或者活塞杆外表面不能有划痕或者被碰伤，否则会划伤密封圈引起泄漏；

S15：整体验收：按照安装标准，对所有的装置进行安全验收。

本发明的积极有益效果是：

本发明能够辅助工作人员快速的进行焚烧炉的现场组装，避免安装时因为安装工序不对或者安装设备不到位影响焚烧炉的运行能力和使用周期，方便工作人员能更好、更快地完成现场焚烧炉的组装和调试工作，使产品达到最佳的使用状态和效果。

附图说明：

图1是本发明垃圾焚烧炉施工安装方法的流程示意图；

图2是图1中钢结构支撑安装及调校流程示意图；

图3是图1中炉排安装与调整流程示意图；

图4是图1中安装炉壳流程示意图；

图5是图1中安装溜槽下部流程示意图；

图6是图1中安装进料斗流程示意图；

图7是图1中安装溜槽上部流程示意图。

具体实施方式

下面结合附图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7和具体实施例对本发明作进一步的解释和说明：

实施例：一种垃圾焚烧炉施工安装方法，包括以下步骤：

S1、准备工作：所有到场零部件需全部清点，将焚烧炉产品有钢印、铳眼及编号的钢架按编号存放，给料器支撑组合、炉排框架、给料小车在存放时需注意调整枕木，使其尽可能平放，以免变形。

S2、基础放线及确定安装基准：土建基础校验时，根据《焚烧炉设备载荷及预埋件详图》复查各层面预埋件中心、标高，并将标高差值数据用油漆标注于预埋件上，中心复查时应注意，图纸中同一中心线的预埋件需从两端的预埋件放通线测量，在土建基础满足安装条件的情况下，焚烧炉安装理论基准尽可能接近锅炉入口，组装时整体横向基准位于焚烧炉横向中心线位置上，钢结构支撑、炉排、给料器部分的组装顺序应由中心线向两侧发展，总纵向基准为钢结构支撑部分下部立柱安装基础标高预埋件横向中心通线。

S3、钢结构支撑安装及调校：

3.1吊装下部支撑立柱、横梁和拉梁：根据实测出的各安装点的土建基础标高准备相应厚度的垫铁，并与土建基础固接；确定立柱顶部标高、垂直度达到设计要求，然后将下部立柱底板与基础进行固定；吊装下部支撑横梁和下部支撑拉梁，并按图完成焊接；交验并做好后续安装的准备工作。

3.2吊装片梁：上一工序验收合格后，吊装片梁，吊装应由中间往两侧发展，尽量保证一次吊装到位，在起吊前片梁需与后部纵梁连接，完成连接面间的保护性焊接后还需完成相对位置后部拉撑的安装，完成以上工序后方能起吊，片梁定位点位于底部炉后端，注意两侧定位点应保持平行，同时与下部支撑横梁纵向中心线重合，确认已达到定位条件时设置临时定位块保证在后续安装时定位不发生变化，临时定位块可与设备固接，此件安装完成后，依次安装其余片梁，每台炉有 三件片梁，每件片梁之间的连接方式请按图施工，安装原则是保证定位点与下部支撑横梁纵向中心线重合。

在片梁与后部纵梁安装完成，并经检查符合图纸要求后，进行炉排驱动液压缸安装横梁组合安装、前后斜柱加强横梁的安装，片梁前部拉撑的安装，后部纵梁拉撑安装，安装要点是连接牢固，固定可靠。

3.3、安装立柱和短斜柱：安装片梁底部平面上的全部立柱以及前部短斜柱，保证立柱的垂直度，短斜柱的角度。

3.4、安装顶部平面的加纵梁以及连接拉撑：在安装加纵梁及连接横梁之前须将摇臂及渗滤液漏斗上段吊装到位，便可进行中间斜纵梁与左右斜纵梁的安装，该构件安装顺序应由中间往两侧发展，在最中间一根斜纵梁安装完成并调校合格后应立即按照图纸要求将其定位，以保证在后续安装过程中中心线不发生改变。

3.5安装其余根左右斜纵梁：安装时注意为斜纵梁拉撑安装留足安装余量，在斜纵梁调校完成后，即可进行斜纵梁拉撑的安装，其安装顺序应从中间往两侧发展，并以中心线上那根斜纵梁为基准进行螺栓的紧固、开档、对角线及角度的调校工作；调校完成后左右根斜纵梁应先做临时定位，调校其开档尺寸、对角线误差及角度，待炉排框架安装完毕后完成斜纵梁最终定位；以上所有工序完成后即可安装硅酸钙板定位条。

S4：炉排安装与调整：因此只允许通过专用吊具起吊炉排框架，不允许在炉排任何部位生吊点或其他任何形式的受力点。

4.1：在炉排框架与“斜纵梁和片梁”之间铺设高密高强耐热板，在炉排框架前端用螺栓与片梁进行连接，在铺设此位置高密高强耐热板后需用 M18 的钻头比照螺栓孔位置提前钻好孔；斜纵梁上的高密高强耐热板顶面标注出斜纵梁纵向中心线，并作为炉排框架定位的基准；需要注意的是，高密高强耐热板的厚度需根据现场实测厚度进行打磨处理，厚度应控制在理论尺寸 25±1mm 的范围内。

4.2：上述工作全部完成后，吊装炉排框架，由于斜纵梁与水平面成 24°倾角，因此炉排在吊装时应以此角度或接近于此角度平稳的放到斜纵梁上，保证框架 b-e边与中心线重合，此时应用千斤顶或者焊接临时挡板顶住炉排纵向框架下端，以保证其不因重力而向下滑落。

4.3：当炉排框架全部安装完成后，检测“炉排框架整体对角线数据”、“炉排框架与片梁的间隙”，经测量达到设计要求后，利用夹具将炉排框架相邻中间纵墙加紧，每条缝设置多个夹具，保证焊缝位置无间隙，后对其暴露在外的焊缝进行焊接，焊缝上平面与纵墙上平面等高，因为上方还需焊接固定铸件用定位条。

4.4：炉排框架全部调整完成后，调整、连接炉排驱动系统，同时进行一次风室灰斗和给料器部分鼻型框架的安装，灰斗提前预制时最上端焊缝预留10cm不焊，安装时进行调整，安装时保证驱动梁连杆与摇臂纵向中心线平行，摇臂纵向中心线与液压缸座中心线重合；安装销轴时，切忌使用铁锤或硬物直接敲击销轴，应通过铜棒进行敲击，调校完成后记录液压缸起始距离，产品预组装时已确定各驱动系统额定最大行程，安装时不可超越，行程限位装置在单机调试前，行程限位开关启用后去除。

4.5：驱动系统调校完成后，即可安装中间纵向框架铸件：在安装铸件之前，首先检测两炉排框架件纵墙宽度 136±1mm 是否符合要求，确定炉排框架间焊缝已经焊接完成，并打磨平整，准备好紧固连接件的套筒扳手等工具，此部分的安装需依次从每一级的下端往上安装铸件，每断面的铸件组合和固定块定位须同时进行，以免错位，在定位确定后按图示焊接固定块；安装完成后，保证同一平面上相邻铸件高差≤0.5mm；直线度 2mm；左右两侧相邻铸件搭接处间隙应符合图纸要求，即2mm；顶部铸件应将侧面铸件压紧，不能松动；安装完成后，检查铸件整体宽度 200±1mm 是否达到要求并记录，检查单列炉排框架内空尺寸是否达到要求并记录“中间框架铸件厚度及侧壁安装铸件平面度”、“炉排框架铸件平面度及垂直度”、“炉排框架安装铸件后内空尺寸及直线度” 。

4.6安装左右侧墙纵向框架铸件：依次从每一级的下端往上安装铸件，通过连接件与炉排框架纵墙连接，左右纵向框架上部铸件需要与炉壳密封部件“连接梁”相连接，因此需待连接梁安装、调校完成后才能安装。

4.7中间纵墙铸件与左右侧纵墙铸件经检验安装合格后，则可安装后部料层调节装置，此部分需结合后部料层调节装置旋转轴周围的纵墙铸件进行安装；安装时要注意调校后部料层调节装置与中间及左右纵墙铸件的间隙达到设计值，且误差≤2mm，并记录“料层调节摇片与框架铸件间隙”。

4.8以上工序全部调校完成后便可进入炉排片的安装工作，安装从 最上方第一排开始，每一排从左往右依次安装，安装时应用干净的棉布擦拭炉排片间的连接面，以保证炉排片之间能完全贴合；炉排片调整垫片用于调整单排炉排片的整体宽度，来满足炉排片与纵墙铸件间的间隙；每排炉排片均配置定位块，防止运行过程中炉排片的横向窜动，定位块按照图示位置与相对应的炉排片同时安装；炉排片用螺栓联接紧固，炉排片与纵墙铸件间的间隙调整完成后，紧固螺母需按图示要求点焊；每行相邻炉排片表面高差小于 0.5mm；同一行相邻炉排片间调整垫片厚度小于 5mm 数量少于 2 件，单行调整垫片总厚度小于10mm；同一行炉排片在进到位和退到位两个状态与侧墙的间隙误差小于 1mm；检测记录应包括“定炉排与纵向框架间隙”、“动炉排与纵向框架间隙（退到位）” 和“动炉排与纵向框架间隙（进到位）”。

4.9安装刮片装置：所有炉排片调整完成并紧固定位后，即可安装刮片装置，安装时同样需要用干净的棉布擦拭弧形刮片的连接面，弧形刮片与纵墙铸件的间隙为 5mm，弧形刮片与炉排框架后密封板间用Φ40 石棉绳压紧；安装调整完成后将联结螺栓的双螺母并紧以防止松动。

S5. 安装一次风室灰斗及渗滤液斗

5.1渗滤液斗按其安装位置不同分为两种形式，分别成左右对称件，先安装渗滤液斗上段，并按照图纸要求焊接，此部分要求满焊，以防止由于密封不严造成渗滤液渗漏，再连接渗滤液斗下段，人孔门与门框之间用石棉绳密封并用连接件连接牢固。

5.2灰斗部分按其分布位置分为 4 排，每一排 2 个灰斗，分别为灰斗Ⅰ、灰斗Ⅱ、灰斗Ⅲ、灰斗Ⅳ，此部分可在动工时就参照“面板对接示意图”并按图纸要求进行组配，在炉排框架调整完成后可与炉排框架连接，在吊装前不安装相对应位置的炉排片以便灰斗吊装。

S6.安装给料器

安装给料小车，滑动平台之前，须安装鼻型框架，注意两鼻型框架间应保证至少14mm的膨胀间隙，安装完成后按图纸要求进行焊接，最后在鼻型框架与炉排框架的间隙中加塞赛拉毯密封即可；给料小车、滑动平台、中间框架与左右侧壁框架的安装任然遵循从中间到两边的原则，先安装中间框架二，再安装滑动平台及给料小车，然后安装中间框架一和三，再安装滑动平台及小车，最后安装左右侧壁框架；中间框架安装垂直度要求 1/500，若未达到要求的需用垫片进行调整；给料小车、滑动平台与中间框架一二三两侧间隙应保证在设计值范围内。

S7.安装炉壳

7.1安装侧墙框架：安装侧墙框架之前必须首先确定侧墙立柱的横向与纵向中心线定位点，以图上标识的“炉排基准点”为安装纵向定位基准，以炉壳内空尺寸为立柱的横向定位尺寸，并划好定位基线；纵横中心的测量基准以已安装的立柱应从炉前往炉后顺序安装，安装时需以立柱顶面标高为基准，通过在立柱底面增减调整垫片来调整顶面标高，并检查立柱垂直度，所有立柱安装完成后，检查侧墙立柱内表面整体平面度≤5mm，经检查达到要求后将侧墙面板照图纸要求焊接于立柱内侧。

7.2安装后墙框架下半部分，划出各个立柱的安装中心线，安装时用垫片来调整立柱的顶面标高，检查垂直度，立柱内侧整体平面度，经检查达到要求后安装后墙框架下半部分面板及观火孔，观火孔上高温玻璃需作防撞保护或在联动调试前安装。

7.3安装前拱框架、后拱框架：安装此部分时需严格按照图纸要求进行定位及焊接，特别是在安装前、后拱耐材吊挂梁时，若出现横向尺寸有误差将影响后期耐火材料的安装，横梁安装时需作临时支撑以防止自重弯曲，前、后拱吊挂梁上端需分别与前墙面板和后墙面板固接，因此在安装吊挂梁时应严格按照图纸定位。

7.4安装前墙框架，安装时注意横梁的定位，吊装时设置两个吊点，以防止横梁的变形，横梁安装完成后便可安装前墙面板部分，最后安装筋板，由于前墙面板是搭接在侧墙面板的外侧的，所以在安装横梁时应留出面板厚度的空间以便于安装。

7.5安装后墙中二次风框架。

7.6安装后墙框架中间部分，安装要求跟前墙框架一样，但为防止面板出现变形，在安装后墙燃烧器托板之前应先安装筋板。

7.7安装后墙上二次风框架。

7.8安装后墙框架上半部分，安装同前墙框架。

7.9安装炉底立柱。暂时不需要安装炉底面板，该部分需要根据炉壳密封板与后墙下面板底部内空尺寸定位，需考虑落渣口安装的吊装空间。

7.10安装炉壳密封部分，该部分的安装涉及到的部件较多且比较小，所以在安装时需非常细致。该部分的密封总体分为三个区域，一是溜槽下部与前拱、侧墙的密封，二是炉壳与连接梁、侧壁框架的密封，三是炉底小框架与炉排、炉壳的密封。详细按图纸要求进行密封。

7.11安装出渣口，该部分分为上段和下段，现场组装。安装步骤如下：连接出渣口上段和下段，按图纸要求焊接牢固后安装筋板；连接出渣口与后墙下部面板及侧墙面板，用连接件紧固后焊接牢固。

S8：安装进料斗及溜槽：进料斗及溜槽由三个部分组成：进料斗、溜槽上部和溜槽下部，安装时先安装溜槽下部，再安装进料斗，最后安装溜槽上部。

8.1安装溜槽下部 ：划出溜槽下部所有横向、纵向定位基线，确定内空尺寸，在测量内空尺寸时需从给料器中心线往两边测量；安装溜槽下部支座，安装前划出该支座横向、纵向中心线；安装溜槽下部后墙面板，安装时应从中心线往两边展开，并水平放线调校整体平面，用连接件连接好后按图纸要求进行焊接；安装溜槽下部侧墙面板，安装时需先在其与侧壁框架连接处铺设Φ10 石棉绳，拼装完成后按图纸要求与溜槽下部后墙面板进行焊接；安装溜槽下部前墙面板，在安装该部分时需做临时支撑装置，并水平拉线调校整体平面，全部焊接完成后拆除；安装挡渣块装置，需要注意的是：挡渣块底面与给料小车接触面积应大于挡渣块底面面积的 80%。

8.2安装进料斗：安装前先应考虑面板的吊装方式及转运路径； 按照图纸要求确定进料斗部分横向、纵向的定位基线以及标高，标出各前部支座、后部支座的横向、纵向中心线；安装前部支座、后部支座，安装时一定要保证支座的标高，以防止由于标高降低而造成溜槽上部与下部之间的膨胀间隙过于偏小或偏大，此时可用垫片进行调整，并水平放线保证支座与进料斗面板的接触面基本一致；安装框架钢管；

安装进料斗前墙面板，安装顺序任然是从中间往两侧展开，安装时需要做临时支撑，待整体安装完成后再拆除，并水平拉线调校整体平面，用连接件连接好后，连接缝需按图纸要求进行焊接；

安装进料斗侧墙面板，安装时视具体情况搭设临时支撑，用连接件连接好后按图纸要求进行焊接；

安装进料斗后墙面板，安装方式同上，安装完成后焊接支撑板；

安装进料斗四周密封板，除与钢管框架满焊外，还需与土建预埋板满焊。

8.3安装溜槽上部

由于溜槽上部直接通过连接法兰与进料斗连接，并无其余支撑装置，所以在安装溜槽上部时需要做临时支撑，待整体焊接完成后拆除，在安装时要注意该部分与垂直方向的夹角，若夹角偏差过大会造成该部分与溜槽下部无法对接的情况或隔离门无法正常开闭。

安装溜槽上部前墙面板，水平拉线调校整体平面，用连接件连接好后，连接缝需按图纸要求进行焊接；

安装溜槽上部侧墙面板，安装方法同进料斗侧墙面板；

安装溜槽上部后墙面板，由于该部分带有密封隔离门，在安装时需特别注意角度和安装位置，建议在安装完成后拉动密封隔离门看是否可以正常开闭，若不能则要分析原因并进行调校，调校完成后按图纸要求进行焊接；

安装支撑装置。

S9：安装除渣机：按图纸要求对除渣机横向、纵向基准线进行确定及划线，复查土建标高，若标高相差不大则可用除渣机底部调整垫板进行调整，并将除渣机调校值水平后与出渣口连接。

S10：各层面检修平台安装；除渣机安装完成后，将每个装置对应的检修平台进行安装，安装的时候按照安装手册进行；

S11：液压管道系统安装；液压系统的安装：安装时，应遵守安装计划，使用合适的调整垫片来垫平液压装置，装置必须与底座完全贴平，当液压装置位置调整和连接就位后直接焊接于预埋板上；且所有的螺栓，螺钉，管接头有可能在运输安装中松动必须重新拧紧；

S12：集中润滑油管道安装；管路安装一般是在所连接的设备及元件安装完毕后进行，管路敷设、安装应按照设计图纸要求进行；管路安装顺序一般遵循“先内后外，先大后小，先主管后支管，先高压后低压，先定位管后中间管”的原则，弯管应严格采用冷弯法，弯曲部分不允许有扭坏、压扁、波纹凸凹不平等缺陷，最小弯曲半径不小于管外径的三倍，椭圆率不超过百分之六，管道与管道、管道与管接头的焊接采用对口焊接；焊接时，薄壁管道应采用氩弧焊焊接，厚壁管道可用氩弧焊打底，电弧焊填充；

S13：管道内壁循环冲洗；冲洗采用站外循环冲洗方式，将阀台与现场安装管道连接进行分区串联冲洗，冲洗前阀台上的所有阀件都必须拆除，用冲洗版连接，冲洗只能由单独泵组完成，严禁使用焚烧炉液压站作为循环冲洗泵组用；对于管路较复杂，管道较长的特点，应适当分区对各部分进行串联冲洗，冲洗回路组成后，冲洗泵源应接在管径较粗一端的回路上，从总回油管向压力油管方向冲洗，使管内杂物能够顺利冲出；

S14：液压缸安装；安装液压缸时，先安装除给料器之外的液压缸，最后安装给料器的液压缸，安装液压缸时，密封圈在装配时不能被剪切，否则会产生内泄漏或外泄漏，缸筒内表面或者活塞杆外表面不能有划痕或者被碰伤，否则会划伤密封圈引起泄漏；

S15：整体验收：按照安装标准，对所有的装置进行安全验收。

实际操作时，先了解垃圾焚烧炉的结构形式和安装原则，再熟悉本发明安装说明，然后再根据现场具体的情况确定最终的施工方案，以便更好、更快地完成现场的组装和调试工作，并使产品达到最佳的使用状态和效果。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (3)

1.一种垃圾焚烧炉施工安装方法，包括以下步骤：

S1、准备工作：所有到场零部件需全部清点，将焚烧炉产品有钢印、铳眼及编号的钢架按编号存放，给料器支撑组合、炉排框架、给料小车在存放时需注意调整枕木，使其尽可能平放，以免变形；

S2、基础放线及确定安装基准：土建基础校验时，复查各层面预埋件中心、标高，并将标高差值数据用油漆标注于预埋件上，中心复查时应注意，图纸中同一中心线的预埋件需从两端的预埋件放通线测量，在土建基础满足安装条件的情况下，焚烧炉安装理论基准尽可能接近锅炉入口，组装时整体横向基准位于焚烧炉横向中心线位置上，钢结构支撑、炉排、给料器部分的组装顺序应由中心线向两侧发展，总纵向基准为钢结构支撑部分下部立柱安装基础标高预埋件横向中心通线；

S3、钢结构支撑安装及调校：

3.1吊装下部支撑立柱、横梁和拉梁：根据实测出的各安装点的土建基础标高准备相应厚度的垫铁，并与土建基础固接；确定立柱顶部标高、垂直度达到设计要求，然后将下部立柱底板与基础进行固定；吊装下部支撑横梁和下部支撑拉梁，并按图完成焊接；交验并做好后续安装的准备工作；

3.2、吊装片梁：上一工序验收合格后，吊装片梁，吊装应由中间往两侧发展，尽量保证一次吊装到位；

3.3、安装立柱和短斜柱：安装片梁底部平面上的全部立柱以及前部短斜柱，保证立柱的垂直度，短斜柱的角度；

3.4、安装顶部平面的加纵梁以及连接拉撑：在安装加纵梁及连接横梁之前须将摇臂及渗滤液漏斗上段吊装到位，便可进行中间斜纵梁与左右斜纵梁的安装，中间斜纵梁和左右斜纵梁的安装顺序应由中间往两侧发展，在最中间一根斜纵梁安装完成并调校合格后应立即按照图纸要求将其定位，以保证在后续安装过程中中心线不发生改变；

3.5安装其余根左右斜纵梁：安装时注意为斜纵梁拉撑安装留足安装余量，在斜纵梁调校完成后，即可进行斜纵梁拉撑的安装，其安装顺序应从中间往两侧发展，并以中心线上那根斜纵梁为基准进行螺栓的紧固、开档、对角线及角度的调校工作；调校完成后左右根斜纵梁应先做临时定位，调校其开档尺寸、对角线误差及角度，待炉排框架安装完毕后完成斜纵梁最终定位；以上所有工序完成后即可安装硅酸钙板定位条；

S4：炉排安装与调整：

4.1：在炉排框架与“斜纵梁和片梁”之间铺设高密高强耐热板，在炉排框架前端用螺栓与片梁进行连接，在铺设此位置高密高强耐热板后需用 M18 的钻头比照螺栓孔位置提前钻好孔；斜纵梁上的高密高强耐热板顶面标注出斜纵梁纵向中心线，并作为炉排框架定位的基准；

4.2：吊装炉排框架，由于斜纵梁与水平面成 24°倾角，因此炉排在吊装时应以此角度或接近于此角度平稳的放到斜纵梁上，保证框架 b-e边与中心线重合，此时应用千斤顶或者焊接临时挡板顶住炉排纵向框架下端，以保证其不因重力而向下滑落；

4.3：当炉排框架全部安装完成后，检测“炉排框架整体对角线数据”、“炉排框架与片梁的间隙”，经测量达到设计要求后，利用夹具将炉排框架相邻中间纵墙加紧，每条缝设置多个夹具，保证焊缝位置无间隙，后对其暴露在外的焊缝进行焊接，焊缝上平面与纵墙上平面等高，因为上方还需焊接固定铸件用定位条；

4.4：炉排框架全部调整完成后，调整、连接炉排驱动系统，同时进行一次风室灰斗和给料器部分鼻型框架的安装，灰斗提前预制时最上端焊缝预留10cm不焊，安装时进行调整，安装时保证驱动梁连杆与摇臂纵向中心线平行，摇臂纵向中心线与液压缸座中心线重合；安装销轴时，切忌使用铁锤或硬物直接敲击销轴，应通过铜棒进行敲击，调校完成后记录液压缸起始距离，产品预组装时已确定各驱动系统额定最大行程，安装时不可超越，行程限位装置在单机调试前，行程限位开关启用后去除；

4.5：驱动系统调校完成后，即可安装中间纵向框架铸件：在安装铸件之前，首先检测两炉排框架件纵墙宽度 136±1mm 是否符合要求，确定炉排框架间焊缝已经焊接完成，并打磨平整，准备好紧固连接件的套筒扳手等工具，安装时需依次从每一级的下端往上安装铸件，每断面的铸件组合和固定块定位须同时进行，以免错位，在定位确定后按图示焊接固定块；

安装中间纵向框架铸件完成后，应保证同一平面上相邻铸件高差≤0.5mm；直线度2mm，左右两侧相邻铸件搭接处间隙应符合图纸要求，即2mm；顶部铸件应将侧面铸件压紧，不能松动；安装完成后，检查铸件整体宽度 200±1mm 是否达到要求并记录，检查单列炉排框架内空尺寸是否达到要求并记录“中间框架铸件厚度及侧壁安装铸件平面度”、“炉排框架铸件平面度及垂度”、“炉排框架安装铸件后内空尺寸及直线度”；

4.6安装左右侧墙纵向框架铸件：依次从每一级的下端往上安装铸件，通过连接件与炉排框架纵墙连接，左右纵向框架上部铸件需要与炉壳密封部件“连接梁”相连接，因此需待连接梁安装、调校完成后才能安装；

4.7中间纵墙铸件与左右侧纵墙铸件经检验安装合格后，则可安装后部料层调节装置，此部分需结合后部料层调节装置旋转轴周围的纵墙铸件进行安装，安装时要注意调校后部料层调节装置与中间及左右纵墙铸件的间隙达到设计值，且误差≤2mm，并记录“料层调节摇片与框架铸件间隙”；

4.8以上工序全部调校完成后便可进入炉排片的安装工作，安装从 最上方第一排开始，每一排从左往右依次安装，安装时应用干净的棉布擦拭炉排片间的连接面，以保证炉排片之间能完全贴合；

4.9安装刮片装置：所有炉排片调整完成并紧固定位后，即可安装刮片装置，安装时同样需要用干净的棉布擦拭弧形刮片的连接面，弧形刮片与纵墙铸件的间隙为 5mm，弧形刮片与炉排框架后密封板间用Φ40 石棉绳压紧，安装调整完成后将联结螺栓的双螺母并紧以防止松动；

S5. 安装一次风室灰斗及渗滤液斗

5.1渗滤液斗按其安装位置不同分为两种形式，分别成左右对称件，先安装渗滤液斗上段，并按照图纸要求焊接，此部分要求满焊，以防止由于密封不严造成渗滤液渗漏，再连接渗滤液斗下段，人孔门与门框之间用石棉绳密封并用连接件连接牢固；

5.2灰斗部分按其分布位置分为四排，每一排两个灰斗，分别为灰斗Ⅰ、灰斗Ⅱ、灰斗Ⅲ、灰斗Ⅳ，此部分可在动工时就参照“面板对接示意图”并按图纸要求进行组配，在炉排框架调整完成后可与炉排框架连接，在吊装前不安装相对应位置的炉排片以便灰斗吊装；

S6.安装给料器

安装给料小车，滑动平台之前，须安装鼻型框架，注意两鼻型框架间应保证至少 14mm的膨胀间隙，安装完成后按图纸要求进行焊接，最后在鼻型框架与炉排框架的间隙中加塞赛拉毯密封即可；给料小车、滑动平台、中间框架与左右侧壁框架的安装任然遵循从中间到两边的原则，先安装中间框架二，再安装滑动平台及给料小车，然后安装中间框架一和三，再安装滑动平台及小车，最后安装左右侧壁框架，中间框架安装垂直度要求 1/500，若未达到要求的需用垫片进行调整；给料小车、滑动平台与中间框架一二三两侧间隙应保证在设计值范围内；

S7.安装炉壳

7.1安装侧墙框架：安装侧墙框架之前必须首先确定侧墙立柱的横向与纵向中心线定位点，以图上标识的“炉排基准点”为安装纵向定位基准，以炉壳内空尺寸为立柱的横向定位尺寸，并划好定位基线，纵横中心的测量基准以已安装的立柱应从炉前往炉后顺序安装，安装时需以立柱顶面标高为基准，通过在立柱底面增减调整垫片来调整顶面标高，并检查立柱垂直度，所有立柱安装完成后，检查侧墙立柱内表面整体平面度≤5mm，经检查达到要求后将侧墙面板照图纸要求焊接于立柱内侧；

7.2安装后墙框架下半部分：划出各个立柱的安装中心线，安装时用垫片来调整立柱的顶面标高，检查垂直度，立柱内侧整体平面度，经检查达到要求后安装后墙框架下半部分面板及观火孔，观火孔上高温玻璃需作防撞保护或在联动调试前安装；

7.3安装前拱框架、后拱框架：安装此部分时需严格按照图纸要求进行定位及焊接，特别是在安装前、后拱耐材吊挂梁时，若出现横向尺寸有误差将影响后期耐火材料的安装，横梁安装时需作临时支撑以防止自重弯曲，前、后拱吊挂梁上端需分别与前墙面板和后墙面板固接，因此在安装吊挂梁时应严格按照图纸定位；

7.4安装前墙框架：安装时注意横梁的定位，吊装时设置两个吊点，以防止横梁的变形，横梁安装完成后便可安装前墙面板部分，最后安装筋板，由于前墙面板是搭接在侧墙面板的外侧的，所以在安装横梁时应留出面板厚度的空间以便于安装；

7.5安装后墙中二次风框架；

7.6安装后墙框架中间部分，安装要求跟前墙框架一样，但为防止面板出现变形，在安装后墙燃烧器托板之前应先安装筋板；

7.7安装后墙上二次风框架；

7.8安装后墙框架上半部分，安装时同前墙框架；

7.9安装炉底立柱：暂时不需要安装炉底面板，该部分需要根据炉壳密封板与后墙下面板底部内空尺寸定位，需考虑落渣口安装的吊装空间；

7.10安装炉壳密封部分：该部分的安装涉及到的部件较多且比较小，所以在安装时需非常细致；该部分的密封总体分为三个区域，一是溜槽下部与前拱、侧墙的密封，二是炉壳与连接梁、侧壁框架的密封，三是炉底小框架与炉排、炉壳的密封，按图纸要求进行密封；

7.11安装出渣口：该部分分为上段和下段，现场组装，安装步骤如下：连接出渣口上段和下段，按图纸要求焊接牢固后安装筋板；连接出渣口与后墙下部面板及侧墙面板，用连接件紧固后焊接牢固；

S8：安装进料斗及溜槽

进料斗及溜槽由三个部分组成：进料斗、溜槽上部和溜槽下部，安装时先安装溜槽下部，再安装进料斗，最后安装溜槽上部；

8.1安装溜槽下部：划出溜槽下部所有横向、纵向定位基线，确定内空尺寸，在测量内空尺寸时需从给料器中心线往两边测量；安装溜槽下部支座，安装前划出该支座横向、纵向中心线；安装溜槽下部后墙面板，安装时应从中心线往两边展开，并水平放线调校整体平面，用连接件连接好后按图纸要求进行焊接；安装溜槽下部侧墙面板，安装时需先在其与侧壁框架连接处铺设Φ10 石棉绳，拼装完成后按图纸要求与溜槽下部后墙面板进行焊接；安装溜槽下部前墙面板，在安装该部分时需做临时支撑装置，并水平拉线调校整体平面，全部焊接完成后拆除；安装挡渣块装置，需要注意的是：挡渣块底面与给料小车接触面积应大于挡渣块底面面积的 80%；

8.2安装进料斗：安装前先应考虑面板的吊装方式及转运路径；按照图纸要求确定进料斗部分横向、纵向的定位基线以及标高，标出各前部支座、后部支座的横向、纵向中心线；安装前部支座、后部支座，安装时一定要保证支座的标高，以防止由于标高降低而造成溜槽上部与下部之间的膨胀间隙过于偏小或偏大，此时可用垫片进行调整，并水平放线保证支座与进料斗面板的接触面基本一致；安装框架钢管； 安装进料斗前墙面板：安装顺序是从中间往两侧展开，安装时需要做临时支撑，待整体安装完成后再拆除，并水平拉线调校整体平面，用连接件连接好后，连接缝需按图纸要求进行焊接；安装进料斗侧墙面板，安装时视具体情况搭设临时支撑，用连接件连接好后按图纸要求进行焊接； 安装进料斗后墙面板，安装方式同上，安装完成后焊接支撑板；安装进料斗四周密封板，除与钢管框架满焊外，还需与土建预埋板满焊；

8.3：安装溜槽上部：由于溜槽上部直接通过连接法兰与进料斗连接，并无其余支撑装置，所以在安装溜槽上部时需要做临时支撑，待整体焊接完成后拆除，在安装时要注意该部分与垂直方向的夹角，若夹角偏差过大会造成该部分与溜槽下部无法对接的情况或隔离门无法正常开闭；

8.8：安装溜槽上部前墙面板，水平拉线调校整体平面，用连接件连接好后，连接缝需按图纸要求进行焊接；

8.9：安装溜槽上部侧墙面板，安装方法同进料斗侧墙面板；

8.10：安装溜槽上部后墙面板，由于该部分带有密封隔离门，在安装时需特别注意角度和安装位置，建议在安装完成后拉动密封隔离门看是否可以正常开闭，若不能则要分析原因并进行调校，调校完成后按图纸要求进行焊接；

8.11：安装支撑装置；

S9：安装除渣机：按图纸要求对除渣机横向、纵向基准线进行确定及划线，复查土建标高，若标高相差不大则可用除渣机底部调整垫板进行调整，并将除渣机调校值水平后与出渣口连接；

S10：各层面检修平台安装；除渣机安装完成后，将每个装置对应的检修平台进行安装，安装的时候按照安装手册进行；

S11：液压管道系统安装；液压系统的安装：安装时，应遵守安装计划，使用合适的调整垫片来垫平液压装置，装置必须与底座完全贴平，当液压装置位置调整和连接就位后直接焊接于预埋板上；且所有的螺栓，螺钉，管接头有可能在运输安装中松动必须重新拧紧；

S12：集中润滑油管道安装；管路安装一般是在所连接的设备及元件安装完毕后进行，管路敷设、安装应按照设计图纸要求进行；管路安装顺序一般遵循“先内后外，先大后小，先主管后支管，先高压后低压，先定位管后中间管”的原则，弯管应严格采用冷弯法，弯曲部分不允许有扭坏、压扁、波纹凸凹不平等缺陷，最小弯曲半径不小于管外径的三倍，椭圆率不超过百分之六，管道与管道、管道与管接头的焊接采用对口焊接；焊接时，薄壁管道应采用氩弧焊焊接，厚壁管道可用氩弧焊打底，电弧焊填充；

S13：管道内壁循环冲洗；冲洗采用站外循环冲洗方式，将阀台与现场安装管道连接进行分区串联冲洗，冲洗前阀台上的所有阀件都必须拆除，用冲洗版连接，冲洗只能由单独泵组完成，严禁使用焚烧炉液压站作为循环冲洗泵组用；对于管路较复杂，管道较长的特点，应适当分区对各部分进行串联冲洗，冲洗回路组成后，冲洗泵源应接在管径较粗一端的回路上，从总回油管向压力油管方向冲洗，使管内杂物能够顺利冲出；

S14：液压缸安装；安装液压缸时，先安装除给料器之外的液压缸，最后安装给料器的液压缸，安装液压缸时，密封圈在装配时不能被剪切，否则会产生内泄漏或外泄漏，缸筒内表面或者活塞杆外表面不能有划痕或者被碰伤，否则会划伤密封圈引起泄漏；

S15：整体验收：按照安装标准，对所有的装置进行安全验收。

2.根据权利要求1所述的垃圾焚烧炉施工安装方法，其特征是：在S3中的3.2步骤内，在起吊前，片梁需与后部纵梁连接，完成连接面间的保护性焊接后还需完成相对位置后部拉撑的安装，完成以上工序后方能起吊，片梁定位点位于底部炉后端，注意两侧定位点应保持平行，同时与下部支撑横梁纵向中心线重合，确认已达到定位条件时设置临时定位块保证在后续安装时定位不发生变化，临时定位块可与设备固接，此件安装完成后，依次安装其余片梁，每台炉有三件片梁，每件片梁之间的连接方式请按图施工，安装原则是保证定位点与下部支撑横梁纵向中心线重合；并且在片梁与后部纵梁安装完成，并经检查符合图纸要求后，进行炉排驱动液压缸安装横梁组合安装、前后斜柱加强横梁的安装，片梁前部拉撑的安装，后部纵梁拉撑安装，安装要点是连接牢固，固定可靠。

3.根据权利要求1所述的垃圾焚烧炉施工安装方法，其特征是：在S4中的4.8步骤内，炉排片调整垫片用于调整单排炉排片的整体宽度，来满足炉排片与纵墙铸件间的间隙，每排炉排片均配置定位块，防止运行过程中炉排片的横向窜动，定位块按照图示位置与相对应的炉排片同时安装；炉排片用螺栓联接紧固，炉排片与纵墙铸件间的间隙调整完成后，紧固螺母需按图示要求点焊，每行相邻炉排片表面高差小于 0.5mm，同一行相邻炉排片间调整垫片厚度小于 5mm 数量少于 2 件，单行调整垫片总厚度小于 10mm，同一行炉排片在进到位和退到位两个状态与侧墙的间隙误差小于 1mm，检测记录应包括“定炉排与纵向框架间隙”、“动炉排与纵向框架间隙是否退到位” 和“动炉排与纵向框架间隙是否进到位”。

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