CN104048105A - 用于300m2烧结低温余热发电系统中的低压管道安装工艺 - Google Patents

用于300m2烧结低温余热发电系统中的低压管道安装工艺 Download PDF

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CN104048105A CN201410233354.0A CN201410233354A CN104048105A CN 104048105 A CN104048105 A CN 104048105A CN 201410233354 A CN201410233354 A CN 201410233354A CN 104048105 A CN104048105 A CN 104048105A
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何涌
李成芳
刘文彬
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L1/00—Laying or reclaiming pipes; Repairing or joining pipes on or under water
    • F16L1/024—Laying or reclaiming pipes on land, e.g. above the ground

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Abstract

本发明公开了一种用于300m2烧结低温余热发电系统中的低压管道安装工艺，包括以下步骤，管子、管件及管道附件的配制中的弯管、支吊架制作，管道的安装中的管道焊接位置、中、低压管道的安装、疏、放水管的安装、阀门和法兰的安装、支吊架的安装、焊接接头组对和管道系统的试验，管道系统的清洗。该工艺通过将管道进行有序地的安装，能够适应300m2烧结机低温余热发电系统中的管道铺设，使得发电效率得到了保证，解决了现有安装工艺无法满足300m2烧结机低温余热发电系统中的管道铺设的问题。

Description

用于300m2烧结低温余热发电系统中的低压管道安装工艺
技术领域
本发明涉及机电安装领域，具体地，涉及一种用于300m2烧结低温余热发电系统中的低压管道安装工艺。 
背景技术
烧结机适用于大型黑色冶金烧结厂的烧结作业，它是抽风烧结过程中的主体设备，可将不同成份，不同粒度的精矿粉，富矿粉烧结成块，并部分消除矿石中所含的硫，磷等有害杂质。烧结机按烧结面积划分为不同长度不同宽度几种规格，用户根据其产量或场地情况进行选用，烧结面积约大，产量就越高。烧结机并不是一个机器，而是由几道工序组成的一个工程，随着近两年钢铁行业和火电厂的大规模建设, 对环保提出了新的挑战。钢铁行业是国家重要的基础产业,又是高能耗、高排放、增加环境负荷源头的行业。钢铁生产在其热加工过程中消耗大量的燃料和矿石,同时排放大量的空气污染物。在大型烧结机，尤其是300 m2的烧结机在工作中，其产生的热量很大，一部分热量作为冶金过程中融化矿物原材料的能量，另一部分则是白白浪费在空气中，不但造成了能量的浪费，也造成了环境温度的升高。 
现在随着科技的发展，现在人们将烧结机燃烧产生的余热降温后来进行发电，但是由于300m2烧结机的占地面积大，其所需要的管道的尺寸和结构也非常复杂，常规的管道安装方式无法满足现300m2烧结机低温余热发电系统中的管道设置过程。 
发明内容
本发明克服现有安装工艺无法满足300m2烧结机低温余热发电系统中的管道铺设的问题，设计了一种用于300m2烧结低温余热发电系统中的低压管道安装工艺，该工艺通过将管道进行有序地的安装，能够适应300m2烧结机低温余热发电系统中的管道铺设，使得发电效率得到了保证，解决了现有安装工艺无法满足300m2烧结机低温余热发电系统中的管道铺设的问题。 
本发明解决上述问题所采用的技术方案是：用于300m2烧结低温余热发电系统中的低压管道安装工艺，包括以下步骤， 
管子、管件及管道附件的配制：（a）弯管：加热管子，利用弯管设备夹紧管子进行弯曲，管子的外径Do≤1220mm，壁厚S≤120mm，弯曲半径R≤6000mm，且R≥3Do，弯曲角度θ≤100°，弯曲部分的圆度小于或等于中低压管道外径的7%，弯曲后的角度偏差为±0.5°，弯管外弧部分实测壁厚大于或等于直管的最小壁厚，管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应进行外观检查，其表面要求为：无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷；表面应光滑，不允许有尖锐划痕；凹陷深度不得超过1.5mm，凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5%，且不大于40mm。管子表面的划痕、凹坑、腐蚀等局部缺陷应作检查鉴定，凡经处理后的管壁厚度不应小于直管计算壁厚，法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷，带有凹凸面或凹凸环的法兰应自然嵌合，凸面的高度不得小于凹槽的深度，法兰端面上连接螺栓的支承部位应与法兰接合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀，法兰使用前，应按设计图纸校核各部尺寸，并与待连接的设备上的法兰进行核对，以保证正确地连接。螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象，石棉橡胶垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷，金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好，无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷，其硬度宜低于法兰硬度，包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。
弯管制作若不采用加厚管，应选取管壁厚度带有正公差的管子，弯曲部分的波浪度δ的允许值见下表： 
弯曲后的管子的波浪度δ在上表中的值以内，才是符合要求的管子，管子弯制后，管壁表面不应有裂纹、分层、过烧等缺陷。
（b）支吊架制作：采用焊接的方式将角钢按照设计图纸固定在一起，铅垂方向上的角钢之间固定有弹簧，作为支撑和吊装管道的部件，其中弹簧工作圈套数偏差在半圈以内，在自由状态时，弹簧各圈套节距均匀，其偏差在平均节距的±10%内，弹簧两端支承面与弹簧轴线垂直，其偏差△在自由高度H的2%内，滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象，管道支吊架弹簧的外观及几何尺寸检查应符合下列要求：弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀、划痕等缺陷；弹簧尺寸偏差应符合图纸的要求；弹簧工作圈套数偏差不应超过半圈；在自由状态时，弹簧各圈套节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的±10%；弹簧两端支承面与弹簧轴线应垂直，其偏差△不得超过自由高度H的2%。支吊架弹簧安装前应进行下列试验： 
(1)全压缩变形试验；压缩到弹簧圈互相接触，保持5min卸去载荷后其永久变形不应超过原高度的2%，如超过，应作第二次全压缩，两次试验后永久变形的总和不得超过原高度的3%；
(2)工作荷载压缩试验：在工作荷载下，弹簧压缩量应符合设计要求，允许偏差见下表：
压缩量允许的偏差必须在上表的偏差值范围内，弹簧才是符合要求的，才能保证支吊架能够在管道的安装过程提供足够的支撑力。
制作合格的支吊架应进行防锈处理，并妥善分类保管，支吊架生根结构上的孔应采用机械钻孔。 
管道的安装：管道安装若采用组合件方式时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠，管子组合前或组合件安装前，均应将管道内部清理干净，管内不得遗留任何杂物，并装设临时封堵，管道水平段的坡度方向与坡度应符合设计要求。若设计无具体要求时，对管道坡度方向的确定，应以便于疏、放水和排放空气为原则。 
（a）管道焊接位置：管道的端头依次进行焊接固定，焊缝位置距离弯管的弯曲起点大于或等于管子外径或大于或等于100mm，管子两个对接焊缝间的距离大于或等于管子外径，且大于或等于150mm，焊缝距离支吊架边缘大于或等于50mm，对于焊后需作热处理的接口，该距离大于或等于焊缝宽度的5倍，且大于或等于100mm，管子接口应避开疏、放水及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘大于或等于50mm，且大于或等于孔径，焊接角变形在距离接口中心200mm处测量，其折口的允许偏差a应为：当管子公称通径DN＜100mm时，a＞2mm，当管子公称通径DN≥100mm时，a＞3mm，管道在穿过隔墙、楼板时，位于隔墙、楼板内的管段不得有接口，管道上的两个成型件相互焊接时，应按设计加接短管，除设计中有冷拉或热紧的要求外，管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。管子与设备的连接，应在设备安装定位紧好地脚螺栓后自然地进行。管子和管件的坡口及内、外壁10~15mm范围内的油漆、垢、锈等，在对口前应清除干净，直至显示金属光泽。管子对口符合要求后，应垫置牢固，避免焊接或热处理过程中管子移动。管道冷拉必须符合设计规定。进行冷拉前应满足下列要求： 
(1)冷拉区域各固定支架安装牢固，各固定支架间所有焊口(冷拉口除外)焊接完毕并经检验合格，要作热处理的焊口应作过热处理；
(2)所有支架已装设完毕，冷拉口附近吊架的吊杆应预留足够的调整裕量，弹簧支吊架弹簧应按设计值预压缩并临时固定，不使弹簧承担整定值外的荷载；
(3)管道坡度方向及坡度应符合设计要求；
(4)法兰与阀门的连接螺栓已拧紧，管道冷拉后，焊口应经检验合格。
管道安装中的波形补偿器应按设计规定进行拉伸或压缩。松开拉紧装置应在管道安装结束后进行。当内部带有套管时，应根据介质流动方向正确安装(套管的固定端为介质的入口侧)。与设备相边的补偿器，应在设备最终固定后方可连接。 
管道安装的允许偏差值应符合下表的规定： 
其中DN为管子公称直径。
管道安装后，其偏差需要在上表的允许值范围中，才能使得管道安装紧密，受力平衡，日常使用中，受到外界的较小冲击也不会产生倾覆现象。 
支吊架安装工作宜与管道的安装工作同步进行，在管线上因安装仪表插座、疏水管座等需开孔、且孔径小于30mm时，不得用气割开孔。 
（b）中、低压管道的安装：按照设计图，将中、低压管道穿过对应的位置，保持中、低压管道的中心线为直线，减少弯曲量，管道与套管的空隙采用抗燃烧软质材料填塞，对管内清洁要求较高并且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层必须用氩弧焊施焊，穿墙及过楼板的管道，穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板套管宜高出楼面或地面25~30mm。管道的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经检验合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层。 
（c）疏、放水管的安装：疏、放水管接入对应的疏、放水母管，连接处紧密，并且保证疏、放水管接入疏、放水母管处按介质流动方向倾斜，放水管的中心线与漏斗中心线之间存在间隙，经漏斗后的放水管的管径应比来水管大，管道开孔应采用钻孔。不得将不同介质或不同压力的疏、放水管接入同一母管或容器内。疏、放水管及母管的布线应短捷，且不影响运行通道和其它设备的操作。有热膨胀的管道应采取必要的补偿措施，不回收的疏、放水，应接入疏、放水总管或排水沟中，不得随意将疏、放水接入工业水管沟或电缆沟。 
（d）阀门和法兰的安装：阀门和法兰按照设计要求安装在管道上，所有阀门应连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷，法兰周围紧力均匀，以防止由于附加应力而损坏阀门，法兰连接时保持法兰间的平行，其偏差小于或等于法兰外径的1.5/1000，且小于或等于2mm，法兰平面与管子轴线相垂直，法兰所用垫片的内径比法兰内径大2~3mm，阀门安装前应清理干净，保持关闭状态。安装和搬运阀门时，不得以手轮作为起吊点，且不得随意转动手轮。截止阀、止回阀及节流阀应按以下原则确定： 
(1)截止阀和止回阀：介质应由阀瓣下方向上流动；
(2)单座式节流阀：介质由阀瓣下方向上流动；
(3)双座式节流阀：以关闭状态下能看见阀芯一侧为介质的入口侧。
所有阀门应连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷，法兰周围紧力应均匀，以防止由于附加应力而损坏阀门。 
安装阀门传动装置应符合下列要求： 
(1)万向接头转动必须灵活；
(2)传动杆与阀杆轴线的夹角不宜大于30。；
(3)有热位移的阀门，其传动装置应采取补偿措施。
阀门安装，手轮不宜朝下，且便于操作及检修。法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。焊阀门与管道连接应在相邻焊口热处理后进行，焊缝底层应采用氩弧焊，保证内部清洁，焊接时阀门不宜关闭，防止过热变形。法兰安装前，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷。法兰平面应与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊，且焊后应清除氧化物等杂质。法兰所用垫片的内径应比法兰内径大2~3mm。垫片宜切成整圆，避免接口。法兰连接除特殊情况外，应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。紧固螺栓应对称均匀、松紧适度。安装阀门与法兰的连接螺栓时，螺栓应露出螺母2~3个螺距，螺母宜位于法兰的同一侧。 
（e）支吊架的安装：将支吊架进行安装固定，在混凝土柱或梁上装设支吊架时，先将混凝土抹面层凿去，然后固定，固定在平台或楼板上的吊架根部，当其妨碍通行时，其顶端低于抹面的高度，支吊架的安装后将管道和支吊架固定，不得在没有补偿装置的热管道直管段上同时安置两个及两个以上的固定支架。在数条平行的管道敷设中，其托架可以共用，但吊架的吊杆不得吊装位移方向相反或位移值不等的任何两条管道。管道安装使用临时支吊架时，应有明显标记，并不得与正式支吊架位置冲突。在管道安装及水压试验完毕后应予拆除。在混凝土基础上，用膨胀螺栓固定支吊架的生根时，膨胀螺栓的打入必须达到规定深度值。导向支架和滑动支架的滑动面应洁净、平整、滚珠、滚柱、托滚、聚四氟乙烯板等活动零件与其支承件应接触良好，以保证管道能自由膨胀。所有活动支架的活动部分均应裸露，不应被水泥及保温层敷盖。管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作。支吊架位置应正确，安装应平整、牢固，并与管子接触良好。在有热位移的管道上安装支吊架时，其支吊点的偏移方向及尺寸应按设计要求正确装设。有热位移的管道，在受热膨胀时，应及时对支吊架进行下列检查与调整： 
(1)活动支架的位移方向、位移量及导向性能是否符合设计要求；
(2)管托有无脱落现象；
(3)固定支架是否牢固可靠；
(4)弹簧支架的安装高度与弹簧工作高度是否符合设计要求。
整定弹簧应按设计要求进行安装，固定销应在管道系统安装结束，且严密性试验及保温后方可拆除。固定销应完整抽出，妥善保管。恒作用力支吊架应按设计要求进行安装调整。支吊架调整后，各连接件的螺杆丝扣必须带满，锁紧螺母应锁紧，防止松动。吊架螺栓孔眼和弹簧座孔眼应符合设计要求。 
支吊架间距应按下表中的规定设置： 
结合每一根管道的外径，将支吊架设置为合适尺寸的间距，既能够保证对管道的支撑，使得管道安装稳定，同时也在最大限度地利用资源，避免支吊架间距太小，使得使用的支吊架数量太多，造成了支吊架的浪费。
（f）焊接接头组对：焊接接头组对是将已经加工好焊接坡口的管子与管子、管子与管件、管件与管件进行的组合，接头组对前，检查接头处管子的圆度、管端平面的偏斜度以及坡口的形式和尺寸，管口的圆度a≤0.01D且小于2mm，接头错边量以管子内表面齐平，当管子内壁存在错边时，其最大错边量小于或等于管壁厚度的10%，且小于或等于2mm，当接头两侧管壁厚度不相等而差值超过上述规定或外壁错边量超过3mm时，将厚壁管子通过加工削薄来达到要求，对厚壁管提前加工内坡口或外坡口，当壁厚差大于1.5mm时，采用机加工方法，当壁厚差≤1.5mm时，采用角式或棒式砂轮机、锉刀修磨加工，管段对口时在距接口中心200mm处测量组对后管子的平直度；当DN＜100mm时，其偏差小于或等于1mm，当DN＞100mm时，允许偏差为2mm，全长总偏差小于或等于10mm，定位焊的点焊数量至少为三处，焊条选用：材质20#采用H08Mn2SiA打底CHE422焊条盖面，坡口附近（不小于20mm）和坡口表面进行清理和质量检查，不得有裂纹、夹层、毛刺、熔渣、氧化皮、油污、铁锈和油漆等缺陷。为了保证焊接施工质量，管道焊接必须由有资格的焊工严格按照经评定合格的焊接工艺进行施焊。同时应满足下列要求： 
a、焊接材料焊前应按规定进行烘干处理；
b、焊接环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响，一般应在不低于0℃的环境温度下焊接；
c、焊接时的风速应符合下列规定，否则应有防风措施：手工电弧焊不大于8m/s；氩弧焊不大于2m/s；
d、在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现裂纹、夹渣等缺陷时，应进行消除；
e、严禁在坡口外的母材表面上进行引弧或试验电流，并应防止母材表面被电弧划伤；
f、施焊时应防止管内有激烈的空气流动；
g、焊接时应采取合理的焊接顺序，并按规定进行焊前预热；
h、施焊过程应保证起弧和收弧处的焊缝质量，收弧时弧坑要填满，多层焊时应将层间接头错开；
i、除工艺或检验要求需分次焊接处，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温或后热措施，以防止裂纹产生，再次焊接前，应检查焊缝表面并确认无裂纹后方可按原工艺要求继续焊接；
j、焊接完毕后，拆除组对工卡时不得损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平，处于需预拉或预压的管道上的焊缝，组对时所用的工卡具应在焊缝焊接并经检验合格后方可拆除；
k、焊缝返修时，应事先进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两次时，一般应制定返修措施。
外径≤57mm，壁厚≤3.5mm的碳素钢管的焊接可采用氧乙炔焰焊接，其余的宜采用手工电弧焊焊接，手工焊点固焊缝尺寸如下表所示，单位为mm： 
根据上表所示的手工焊点固焊缝尺寸来作为手工电弧焊焊接标准，能够保证焊接的质量达到管道连接的紧密性。
焊接组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。不得在焊件表面引弧和试验电流，焊接中应注意起弧和收弧处的焊接质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。埋弧焊时，纵焊缝两端应装有引弧板和熄弧板。除工艺上有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。若因故被迫中断，应根据工艺要求采取措施防止裂纹，再焊前必须检查，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。管道冷拉焊口组对时所使用的工具，须待整个焊口焊接及热处理完毕后，方可拆除。对不合格的焊缝，应进行质量分析，订出措施后方可进行返修，同一部位的返修总次数不应超过三次。 
焊接后的焊缝需要进行无损探伤检验，规定必须进行无损探伤的焊缝，应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查，在每条管线上最低探伤长度不得少于一个焊口。若发现不合格者，应对被抽查焊工所焊焊缝，按原规定比例加倍探伤，如仍不合格者，由应对该焊工在该管线上所全部焊缝进行无损探伤。凡进行无损探伤的焊缝，其不合格部位必须进行返修，返修后仍按原规定方法进行探伤。其探伤的质量标准如下表所示： 
根据上表能够准确地对探伤后数据进行对比，使得在不同要求等级的焊接位置得到符合要求的焊缝，保证焊接质量满足要求。 
管道系统的试验：各类管道安装完毕后，需要对管道系统进行严密性试验，以检查管道系统及各连接部位的质量，管道系统的严密性试验采用水压试验，充水保证能将系统内空气排尽，其试验压力大于或等于设计压力的1.25倍，但不得大于任何非隔离元件如系统内容器、阀门或泵的最大允许试验压力，且不得小于0.2Mpa，水压试验在水温与环境5°C以上进行，否则必须根据具体情况，采取防冻及防止金属冷脆折裂等措施，但介质温度不宜高于是70。C。管道系统水压试验时，当压力达到试验压力后应保持10min，然后降至设计压力，对所有接头和连接处进行全面检查，整个管路系统除了泵或阀门填料局部地方外均不得有渗水或泄漏的痕迹，且目测无变形。在管道系统试验过程中，当发现渗漏，应降压消除缺陷后再进行试验，结束试验后，及时排净系统内的全部存水，并拆除所有临时支吊架、盲板及加固装置。管道系统进行严密性试验前应做到： 
(1)管道系统安装完毕，并符合设计要求；
(2)支吊架安装工作完毕，经核算需要增加的临时支吊架及加固已安装完毕；
(3)结束焊接和热处理工作，并经检验合格；
(4)试验用压力表经检验、校准正确；
 (5)对于蒸汽管道，特别是主蒸汽管道、再热蒸汽管道，在水压试验前，应将支吊架锁定或垫牢固定好，以免因水重造成支吊架超载，影响支吊架受损或变形。
管道系统试验时，应与试验范围以外的管道、设备、仪表等隔绝。隔绝可采用装设盲板的方法。如果以阀门隔绝时，阀门两侧温差不得超过100°C。 
管道与容器作为一个系统进行水压强度试验时，应符合下列规定： 
(1)管道的试验压力等于或小于容器的试验压力时，管道可与容器一起按管道的试验压力进行试验；
(2)管道的试验压力超过容器的试验压力，且管道与容器无法隔断时，如果容器的试验压力不小于管道设计压力的1.15倍，则可在建设单位的同意下，管道和容器一起按容器的试验压力进行试验。
对位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响。液体管道以最低点的压力为准。对埋入地下的压力钢管，试验压力不得小于0.4Mpa，主蒸汽管道系统经100%无损探伤合格后，可替代水压试验。 
管道系统的清洗：为清除管道系统内部的污垢和杂物，管道系统需要进行清洗，包括水冲洗、化学清洗、蒸汽吹洗三种，其中给水、凝结水和锅炉补给水系统必须进行水冲洗或化学清洗，水冲洗的放水管横截面积大于或等于被冲洗管道横截面积的60%，冲洗作业连续进行，直至出口处的水色和透明度与入口处的目测一致时为合格，主蒸汽系统必须进行蒸汽吹洗，吹洗压力的选定，能保证吹洗时蒸汽对管壁的冲刷力大于额定工况下蒸汽对管壁的冲刷力，吹洗效果用装于排汽管内的靶板进行检查，靶板用铝板制成，宽度为排汽管内的8%，长度纵贯管子内径，在保证上述冲刷力的前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕的粒度小于或等于0.8mm，即吹洗合格。管道系统清洗前应将系统内的流量孔板(或喷嘴)、节流阀阀芯、滤网和止回阀阀芯等拆除，并妥善存放，待清洗结束后复装。吹洗前应考虑管道支吊架的牢固程度，必要时应予以加固。管道清洗应按先主管、后支管，最后疏、放水管的顺序进行。 
蒸汽吹洗的临时排汽管道应符合下列规定： 
(1)排汽管管口应朝上倾斜(30。左右为宜)，排向空处；
(2)排汽管应具有牢固的支承，以承受排汽的反作用力；
(3)排汽管的内径宜等于或大于被吹洗管子的内径，长度应尽量短捷，以减少阻力；
(4)排汽管道对口焊接要求与正式焊口要求相同，并宜装设消音装置。
蒸汽管道投入运行前，应在升压至0.3~0.5Mpa时，对所有法兰连接情况检查一次。汽、水管道的疏、放水系统在试运前应试通汽、水进行冲洗，并检查有无堵塞。 
综上，本发明的有益效果是：该工艺通过将管道进行有序地的安装，能够适应300m2烧结机低温余热发电系统中的管道铺设，使得发电效率得到了保证，解决了现有安装工艺无法满足300m2烧结机低温余热发电系统中的管道铺设的问题。 
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明作进一步地的详细说明，但本发明的实施方式不限于此。 
实施例1： 
用于300m2烧结低温余热发电系统中的低压管道安装工艺，包括以下步骤，
管子、管件及管道附件的配制：（a）弯管：加热管子，利用弯管设备夹紧管子进行弯曲，管子的外径Do为520mm，壁厚S为50mm，弯曲半径R为2600mm，弯曲角度θ为100°，弯曲部分的圆度等于中低压管道外径的7%，弯曲后的角度偏差为+0.5°，弯管外弧部分实测壁厚等于直管的最小壁厚；
（b）支吊架制作：采用焊接的方式将角钢按照设计图纸固定在一起，铅垂方向上的角钢之间固定有弹簧，作为支撑和吊装管道的部件，其中弹簧工作圈套数偏差在半圈以内，在自由状态时，弹簧各圈套节距均匀，其偏差为平均节距的+10%，弹簧两端支承面与弹簧轴线垂直，其偏差△为自由高度H的2%；
管道的安装：（a）管道焊接位置：管道的端头依次进行焊接固定，焊缝位置距离弯管的弯曲起点等于100mm，管子两个对接焊缝间的距离等于管子外径，且等于150mm，焊缝距离支吊架边缘等于50mm，对于焊后需作热处理的接口，该距离等于焊缝宽度的5倍，且等于100mm，管子接口应避开疏、放水及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘等于50mm，且等于孔径，焊接角变形在距离接口中心200mm处测量，其折口的允许偏差a应为：当管子公称通径DN为90mm时，a为2.5mm，当管子公称通径DN为520mm时，a为5.5mm；
（b）中、低压管道的安装：按照设计图，将中、低压管道穿过对应的位置，保持中、低压管道的中心线为直线，减少弯曲量，管道与套管的空隙采用抗燃烧软质材料填塞；
（c）疏、放水管的安装：疏、放水管接入对应的疏、放水母管，连接处紧密，并且保证疏、放水管接入疏、放水母管处按介质流动方向倾斜，放水管的中心线与漏斗中心线之间存在间隙，经漏斗后的放水管的管径应比来水管大；
（d）阀门和法兰的安装：阀门和法兰按照设计要求安装在管道上，所有阀门应连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷，法兰周围紧力均匀，以防止由于附加应力而损坏阀门，法兰连接时保持法兰间的平行，其偏差等于法兰外径的1.5/1000，且等于2mm，法兰平面与管子轴线相垂直，法兰所用垫片的内径比法兰内径大2mm；
（e）支吊架的安装：将支吊架进行安装固定，在混凝土柱或梁上装设支吊架时，先将混凝土抹面层凿去，然后固定，固定在平台或楼板上的吊架根部，当其妨碍通行时，其顶端低于抹面的高度，支吊架的安装后将管道和支吊架固定；
（f）焊接接头组对：焊接接头组对是将已经加工好焊接坡口的管子与管子、管子与管件、管件与管件进行的组合，接头组对前，检查接头处管子的圆度、管端平面的偏斜度以及坡口的形式和尺寸，管口的圆度a=0.01D，接头错边量以管子内表面齐平，当管子内壁存在错边时，其最大错边量等于管壁厚度的10%，且等于2mm，当接头两侧管壁厚度不相等而差值超过上述规定或外壁错边量超过3mm时，将厚壁管子通过加工削薄来达到要求，对厚壁管提前加工内坡口或外坡口，当壁厚差为2.5mm时，采用机加工方法，当壁厚差为1.5mm时，采用角式或棒式砂轮机、锉刀修磨加工，管段对口时在距接口中心200mm处测量组对后管子的平直度；当DN为90mm时，其偏差等于1mm，当DN为520mm时，允许偏差为2mm，全长总偏差等于10mm，定位焊的点焊数量为三处；
管道系统的试验：各类管道安装完毕后，需要对管道系统进行严密性试验，以检查管道系统及各连接部位的质量，管道系统的严密性试验采用水压试验，充水保证能将系统内空气排尽，其试验压力大于或等于设计压力的1.25倍，水压试验在水温与环境5。C以上进行，管道系统水压试验时，当压力达到试验压力后应保持10min，然后降至设计压力，对所有接头和连接处进行全面检查，在管道系统试验过程中，当发现渗漏，应降压消除缺陷后再进行试验，结束试验后，及时排净系统内的全部存水；
管道系统的清洗：为清除管道系统内部的污垢和杂物，管道系统需要进行清洗，包括水冲洗、化学清洗、蒸汽吹洗三种，其中给水、凝结水和锅炉补给水系统必须进行水冲洗或化学清洗，水冲洗的放水管横截面积等于被冲洗管道横截面积的60%，冲洗作业连续进行，直至出口处的水色和透明度与入口处的目测一致时为合格，主蒸汽系统必须进行蒸汽吹洗，吹洗压力的选定，能保证吹洗时蒸汽对管壁的冲刷力大于额定工况下蒸汽对管壁的冲刷力，吹洗效果用装于排汽管内的靶板进行检查，靶板用铝板制成，宽度为排汽管内的8%，长度纵贯管子内径，在保证上述冲刷力的前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕的粒度等于0.8mm，即吹洗合格。
按照上述步骤将管道安装后，能够保证管道安装的稳定性，同时管道连接的紧密性，相互连接的管道密封性好，能够防止在输送过程中的泄漏问题，能够适应300m2烧结机低温余热发电系统中的管道铺设，使得发电效率得到了保证，解决了现有安装工艺无法满足300m2烧结机低温余热发电系统中的管道铺设的问题。 
实施例2： 
用于300m2烧结低温余热发电系统中的低压管道安装工艺，包括以下步骤，
管子、管件及管道附件的配制：（a）弯管：加热管子，利用弯管设备夹紧管子进行弯曲，管子的外径Do为420mm，壁厚S为40mm，弯曲半径R为2000mm，弯曲角度θ为70°，弯曲部分的圆度为中低压管道外径的6%，弯曲后的角度偏差为+0.2。，弯管外弧部分实测壁厚大于直管的最小壁厚；
（b）支吊架制作：采用焊接的方式将角钢按照设计图纸固定在一起，铅垂方向上的角钢之间固定有弹簧，作为支撑和吊装管道的部件，其中弹簧工作圈套数偏差在半圈以内，在自由状态时，弹簧各圈套节距均匀，其偏差为平均节距的+5%，弹簧两端支承面与弹簧轴线垂直，其偏差△为自由高度H的1%；
管道的安装：（a）管道焊接位置：管道的端头依次进行焊接固定，焊缝位置距离弯管的弯曲起点为120mm，管子两个对接焊缝间的距离为170mm，焊缝距离支吊架边缘为55mm，对于焊后需作热处理的接口，该距离是焊缝宽度的5.5倍，且为110mm，管子接口应避开疏、放水及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘为55mm，且大于孔径，焊接角变形在距离接口中心200mm处测量，其折口的允许偏差a应为：当管子公称通径DN为80mm时，a为2.4mm，当管子公称通径DN为420mm时，a为4.6mm；
（b）中、低压管道的安装：按照设计图，将中、低压管道穿过对应的位置，保持中、低压管道的中心线为直线，减少弯曲量，管道与套管的空隙采用抗燃烧软质材料填塞；
（c）疏、放水管的安装：疏、放水管接入对应的疏、放水母管，连接处紧密，并且保证疏、放水管接入疏、放水母管处按介质流动方向倾斜，放水管的中心线与漏斗中心线之间存在间隙，经漏斗后的放水管的管径应比来水管大；
（d）阀门和法兰的安装：阀门和法兰按照设计要求安装在管道上，所有阀门应连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷，法兰周围紧力均匀，以防止由于附加应力而损坏阀门，法兰连接时保持法兰间的平行，其偏差为法兰外径的1.5/1100，且小于2mm，法兰平面与管子轴线相垂直，法兰所用垫片的内径比法兰内径大2.2mm；
（e）支吊架的安装：将支吊架进行安装固定，在混凝土柱或梁上装设支吊架时，先将混凝土抹面层凿去，然后固定，固定在平台或楼板上的吊架根部，当其妨碍通行时，其顶端低于抹面的高度，支吊架的安装后将管道和支吊架固定；
（f）焊接接头组对：焊接接头组对是将已经加工好焊接坡口的管子与管子、管子与管件、管件与管件进行的组合，接头组对前，检查接头处管子的圆度、管端平面的偏斜度以及坡口的形式和尺寸，管口的圆度a为0.0004D且小于2mm，接头错边量以管子内表面齐平，当管子内壁存在错边时，其最大错边量为管壁厚度的8%，且小于2mm，当接头两侧管壁厚度不相等而差值超过上述规定或外壁错边量超过3mm时，将厚壁管子通过加工削薄来达到要求，对厚壁管提前加工内坡口或外坡口，当壁厚差大于1.8mm时，采用机加工方法，当壁厚差为1.2mm时，采用角式或棒式砂轮机、锉刀修磨加工，管段对口时在距接口中心200mm处测量组对后管子的平直度；当DN为80mm时，其偏差小于1mm，当DN为420mm时，允许偏差为2mm，全长总偏差为8mm，定位焊的点焊数量为四处；
管道系统的试验：各类管道安装完毕后，需要对管道系统进行严密性试验，以检查管道系统及各连接部位的质量，管道系统的严密性试验采用水压试验，充水保证能将系统内空气排尽，其试验压力为设计压力的1.4倍，水压试验在水温与环境5。C以上进行，管道系统水压试验时，当压力达到试验压力后应保持10min，然后降至设计压力，对所有接头和连接处进行全面检查，在管道系统试验过程中，当发现渗漏，应降压消除缺陷后再进行试验，结束试验后，及时排净系统内的全部存水；
管道系统的清洗：为清除管道系统内部的污垢和杂物，管道系统需要进行清洗，包括水冲洗、化学清洗、蒸汽吹洗三种，其中给水、凝结水和锅炉补给水系统必须进行水冲洗或化学清洗，水冲洗的放水管横截面积为被冲洗管道横截面积的70%，冲洗作业连续进行，直至出口处的水色和透明度与入口处的目测一致时为合格，主蒸汽系统必须进行蒸汽吹洗，吹洗压力的选定，能保证吹洗时蒸汽对管壁的冲刷力大于额定工况下蒸汽对管壁的冲刷力，吹洗效果用装于排汽管内的靶板进行检查，靶板用铝板制成，宽度为排汽管内的8%，长度纵贯管子内径，在保证上述冲刷力的前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕的粒度为0.7mm，即吹洗合格。
严格按照本工艺的步骤进行操作，能够实现管道的准确安装，管道之间的连接实现无缝连接，热量不会从连接处的缝隙中散出，保证了热量发电的效率，同时也避免了后续使用中发生事故，缩短管道的安装周期。 
实施例3： 
用于300m2烧结低温余热发电系统中的低压管道安装工艺，包括以下步骤，
管子、管件及管道附件的配制：（a）弯管：加热管子，利用弯管设备夹紧管子进行弯曲，管子的外径Do为400mm，壁厚S为38mm，弯曲半径R为1800mm，弯曲角度θ为65°，弯曲部分的圆度为中低压管道外径的5.8%，弯曲后的角度偏差为0。，弯管外弧部分实测壁厚大于直管的最小壁厚；
（b）支吊架制作：采用焊接的方式将角钢按照设计图纸固定在一起，铅垂方向上的角钢之间固定有弹簧，作为支撑和吊装管道的部件，其中弹簧工作圈套数偏差在半圈以内，在自由状态时，弹簧各圈套节距均匀，其偏差为平均节距的+4%，弹簧两端支承面与弹簧轴线垂直，其偏差△为自由高度H的0.6%；
管道的安装：（a）管道焊接位置：管道的端头依次进行焊接固定，焊缝位置距离弯管的弯曲起点为110mm，管子两个对接焊缝间的距离为160mm，焊缝距离支吊架边缘为52mm，对于焊后需作热处理的接口，该距离是焊缝宽度的5.2倍，且为105mm，管子接口应避开疏、放水及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘为52mm，且大于孔径，焊接角变形在距离接口中心200mm处测量，其折口的允许偏差a应为：当管子公称通径DN为75mm时，a为2.3mm，当管子公称通径DN为400mm时，a为4.5mm；
（b）中、低压管道的安装：按照设计图，将中、低压管道穿过对应的位置，保持中、低压管道的中心线为直线，减少弯曲量，管道与套管的空隙采用抗燃烧软质材料填塞；
（c）疏、放水管的安装：疏、放水管接入对应的疏、放水母管，连接处紧密，并且保证疏、放水管接入疏、放水母管处按介质流动方向倾斜，放水管的中心线与漏斗中心线之间存在间隙，经漏斗后的放水管的管径应比来水管大；
（d）阀门和法兰的安装：阀门和法兰按照设计要求安装在管道上，所有阀门应连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷，法兰周围紧力均匀，以防止由于附加应力而损坏阀门，法兰连接时保持法兰间的平行，其偏差为法兰外径的1.5/1200，且小于2mm，法兰平面与管子轴线相垂直，法兰所用垫片的内径比法兰内径大2.4mm；
（e）支吊架的安装：将支吊架进行安装固定，在混凝土柱或梁上装设支吊架时，先将混凝土抹面层凿去，然后固定，固定在平台或楼板上的吊架根部，当其妨碍通行时，其顶端低于抹面的高度，支吊架的安装后将管道和支吊架固定；
（f）焊接接头组对：焊接接头组对是将已经加工好焊接坡口的管子与管子、管子与管件、管件与管件进行的组合，接头组对前，检查接头处管子的圆度、管端平面的偏斜度以及坡口的形式和尺寸，管口的圆度a为0.004D且小于2mm，接头错边量以管子内表面齐平，当管子内壁存在错边时，其最大错边量为管壁厚度的7.5%，且小于2mm，当接头两侧管壁厚度不相等而差值超过上述规定或外壁错边量超过3mm时，将厚壁管子通过加工削薄来达到要求，对厚壁管提前加工内坡口或外坡口，当壁厚差大于1.8mm时，采用机加工方法，当壁厚差为1.2mm时，采用角式或棒式砂轮机、锉刀修磨加工，管段对口时在距接口中心200mm处测量组对后管子的平直度；当DN为80mm时，其偏差小于1mm，当DN为400mm时，允许偏差为2mm，全长总偏差为8mm，定位焊的点焊数量为四处；
管道系统的试验：各类管道安装完毕后，需要对管道系统进行严密性试验，以检查管道系统及各连接部位的质量，管道系统的严密性试验采用水压试验，充水保证能将系统内空气排尽，其试验压力为设计压力的1.5倍，水压试验在水温与环境5。C以上进行，管道系统水压试验时，当压力达到试验压力后应保持10min，然后降至设计压力，对所有接头和连接处进行全面检查，在管道系统试验过程中，当发现渗漏，应降压消除缺陷后再进行试验，结束试验后，及时排净系统内的全部存水；
管道系统的清洗：为清除管道系统内部的污垢和杂物，管道系统需要进行清洗，包括水冲洗、化学清洗、蒸汽吹洗三种，其中给水、凝结水和锅炉补给水系统必须进行水冲洗或化学清洗，水冲洗的放水管横截面积为被冲洗管道横截面积的70%，冲洗作业连续进行，直至出口处的水色和透明度与入口处的目测一致时为合格，主蒸汽系统必须进行蒸汽吹洗，吹洗压力的选定，能保证吹洗时蒸汽对管壁的冲刷力大于额定工况下蒸汽对管壁的冲刷力，吹洗效果用装于排汽管内的靶板进行检查，靶板用铝板制成，宽度为排汽管内的8%，长度纵贯管子内径，在保证上述冲刷力的前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕的粒度为0.7mm，即吹洗合格。
利用本实施例中的步骤得到的操作标准，能够适应300m2烧结机低温余热发电系统中的管道铺设，使得发电效率得到了保证，解决了现有安装工艺无法满足300m2烧结机低温余热发电系统中的管道铺设的问题。 
实施例4： 
用于300m2烧结低温余热发电系统中的低压管道安装工艺，包括以下步骤，
管子、管件及管道附件的配制：（a）弯管：加热管子，利用弯管设备夹紧管子进行弯曲，管子的外径Do为380mm，壁厚S为32mm，弯曲半径R为1700mm，弯曲角度θ为60°，弯曲部分的圆度为中低压管道外径的6%，弯曲后的角度偏差为-0.2。，弯管外弧部分实测壁厚大于直管的最小壁厚；
（b）支吊架制作：采用焊接的方式将角钢按照设计图纸固定在一起，铅垂方向上的角钢之间固定有弹簧，作为支撑和吊装管道的部件，其中弹簧工作圈套数偏差在半圈以内，在自由状态时，弹簧各圈套节距均匀，其偏差为平均节距的-5%，弹簧两端支承面与弹簧轴线垂直，其偏差△为自由高度H的0.5%；
管道的安装：（a）管道焊接位置：管道的端头依次进行焊接固定，焊缝位置距离弯管的弯曲起点为100mm，管子两个对接焊缝间的距离为150mm，焊缝距离支吊架边缘为50mm，对于焊后需作热处理的接口，该距离是焊缝宽度的5.1倍，且为110mm，管子接口应避开疏、放水及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘为55mm，且大于孔径，焊接角变形在距离接口中心200mm处测量，其折口的允许偏差a应为：当管子公称通径DN为70mm时，a为2.2mm，当管子公称通径DN为380mm时，a为3.8mm；
（b）中、低压管道的安装：按照设计图，将中、低压管道穿过对应的位置，保持中、低压管道的中心线为直线，减少弯曲量，管道与套管的空隙采用抗燃烧软质材料填塞；
（c）疏、放水管的安装：疏、放水管接入对应的疏、放水母管，连接处紧密，并且保证疏、放水管接入疏、放水母管处按介质流动方向倾斜，放水管的中心线与漏斗中心线之间存在间隙，经漏斗后的放水管的管径应比来水管大；
（d）阀门和法兰的安装：阀门和法兰按照设计要求安装在管道上，所有阀门应连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷，法兰周围紧力均匀，以防止由于附加应力而损坏阀门，法兰连接时保持法兰间的平行，其偏差为法兰外径的1.5/1300，且小于2mm，法兰平面与管子轴线相垂直，法兰所用垫片的内径比法兰内径大2.5mm；
（e）支吊架的安装：将支吊架进行安装固定，在混凝土柱或梁上装设支吊架时，先将混凝土抹面层凿去，然后固定，固定在平台或楼板上的吊架根部，当其妨碍通行时，其顶端低于抹面的高度，支吊架的安装后将管道和支吊架固定；
（f）焊接接头组对：焊接接头组对是将已经加工好焊接坡口的管子与管子、管子与管件、管件与管件进行的组合，接头组对前，检查接头处管子的圆度、管端平面的偏斜度以及坡口的形式和尺寸，管口的圆度a为0.005D且小于2mm，接头错边量以管子内表面齐平，当管子内壁存在错边时，其最大错边量为管壁厚度的8%，且小于2mm，当接头两侧管壁厚度不相等而差值超过上述规定或外壁错边量超过3mm时，将厚壁管子通过加工削薄来达到要求，对厚壁管提前加工内坡口或外坡口，当壁厚差大于1.8mm时，采用机加工方法，当壁厚差为1.2mm时，采用角式或棒式砂轮机、锉刀修磨加工，管段对口时在距接口中心200mm处测量组对后管子的平直度；当DN为80mm时，其偏差小于1mm，当DN为380mm时，允许偏差为2mm，全长总偏差为8mm，定位焊的点焊数量为四处；
管道系统的试验：各类管道安装完毕后，需要对管道系统进行严密性试验，以检查管道系统及各连接部位的质量，管道系统的严密性试验采用水压试验，充水保证能将系统内空气排尽，其试验压力为设计压力的1.5倍，水压试验在水温与环境5。C以上进行，管道系统水压试验时，当压力达到试验压力后应保持10min，然后降至设计压力，对所有接头和连接处进行全面检查，在管道系统试验过程中，当发现渗漏，应降压消除缺陷后再进行试验，结束试验后，及时排净系统内的全部存水；
管道系统的清洗：为清除管道系统内部的污垢和杂物，管道系统需要进行清洗，包括水冲洗、化学清洗、蒸汽吹洗三种，其中给水、凝结水和锅炉补给水系统必须进行水冲洗或化学清洗，水冲洗的放水管横截面积为被冲洗管道横截面积的80%，冲洗作业连续进行，直至出口处的水色和透明度与入口处的目测一致时为合格，主蒸汽系统必须进行蒸汽吹洗，吹洗压力的选定，能保证吹洗时蒸汽对管壁的冲刷力大于额定工况下蒸汽对管壁的冲刷力，吹洗效果用装于排汽管内的靶板进行检查，靶板用铝板制成，宽度为排汽管内的8%，长度纵贯管子内径，在保证上述冲刷力的前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕的粒度为0.6mm，即吹洗合格。
利用本实施例中的步骤得到的操作标准，能够适应300m2烧结机低温余热发电系统中的管道铺设，使得发电效率得到了保证，解决了现有安装工艺无法满足300m2烧结机低温余热发电系统中的管道铺设的问题。 
实施例5： 
用于300m2烧结低温余热发电系统中的低压管道安装工艺，包括以下步骤，
管子、管件及管道附件的配制：（a）弯管：加热管子，利用弯管设备夹紧管子进行弯曲，管子的外径Do为350mm，壁厚S为35mm，弯曲半径R为1700mm，弯曲角度θ为60°，弯曲部分的圆度为中低压管道外径的6%，弯曲后的角度偏差为-0.5。，弯管外弧部分实测壁厚大于直管的最小壁厚；
（b）支吊架制作：采用焊接的方式将角钢按照设计图纸固定在一起，铅垂方向上的角钢之间固定有弹簧，作为支撑和吊装管道的部件，其中弹簧工作圈套数偏差在半圈以内，在自由状态时，弹簧各圈套节距均匀，其偏差为平均节距的-10%，弹簧两端支承面与弹簧轴线垂直，其偏差△为自由高度H的1%；
管道的安装：（a）管道焊接位置：管道的端头依次进行焊接固定，焊缝位置距离弯管的弯曲起点为110mm，管子两个对接焊缝间的距离为160mm，焊缝距离支吊架边缘为50mm，对于焊后需作热处理的接口，该距离是焊缝宽度的5.1倍，且为110mm，管子接口应避开疏、放水及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘为50mm，且大于孔径，焊接角变形在距离接口中心200mm处测量，其折口的允许偏差a应为：当管子公称通径DN为50mm时，a为2.1mm，当管子公称通径DN为350mm时，a为4.1mm；
（b）中、低压管道的安装：按照设计图，将中、低压管道穿过对应的位置，保持中、低压管道的中心线为直线，减少弯曲量，管道与套管的空隙采用抗燃烧软质材料填塞；
（c）疏、放水管的安装：疏、放水管接入对应的疏、放水母管，连接处紧密，并且保证疏、放水管接入疏、放水母管处按介质流动方向倾斜，放水管的中心线与漏斗中心线之间存在间隙，经漏斗后的放水管的管径应比来水管大；
（d）阀门和法兰的安装：阀门和法兰按照设计要求安装在管道上，所有阀门应连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷，法兰周围紧力均匀，以防止由于附加应力而损坏阀门，法兰连接时保持法兰间的平行，其偏差为法兰外径的1.5/1500，且小于2mm，法兰平面与管子轴线相垂直，法兰所用垫片的内径比法兰内径大2.9mm；
（e）支吊架的安装：将支吊架进行安装固定，在混凝土柱或梁上装设支吊架时，先将混凝土抹面层凿去，然后固定，固定在平台或楼板上的吊架根部，当其妨碍通行时，其顶端低于抹面的高度，支吊架的安装后将管道和支吊架固定；
（f）焊接接头组对：焊接接头组对是将已经加工好焊接坡口的管子与管子、管子与管件、管件与管件进行的组合，接头组对前，检查接头处管子的圆度、管端平面的偏斜度以及坡口的形式和尺寸，管口的圆度a为0.005D且小于2mm，接头错边量以管子内表面齐平，当管子内壁存在错边时，其最大错边量为管壁厚度的7%，且小于2mm，当接头两侧管壁厚度不相等而差值超过上述规定或外壁错边量超过3mm时，将厚壁管子通过加工削薄来达到要求，对厚壁管提前加工内坡口或外坡口，当壁厚差大于1.8mm时，采用机加工方法，当壁厚差为1.2mm时，采用角式或棒式砂轮机、锉刀修磨加工，管段对口时在距接口中心200mm处测量组对后管子的平直度；当DN为80mm时，其偏差小于1mm，当DN为350mm时，允许偏差为2mm，全长总偏差为8mm，定位焊的点焊数量为四处；
管道系统的试验：各类管道安装完毕后，需要对管道系统进行严密性试验，以检查管道系统及各连接部位的质量，管道系统的严密性试验采用水压试验，充水保证能将系统内空气排尽，其试验压力为设计压力的1.4倍，水压试验在水温与环境5。C以上进行，管道系统水压试验时，当压力达到试验压力后应保持10min，然后降至设计压力，对所有接头和连接处进行全面检查，在管道系统试验过程中，当发现渗漏，应降压消除缺陷后再进行试验，结束试验后，及时排净系统内的全部存水；
管道系统的清洗：为清除管道系统内部的污垢和杂物，管道系统需要进行清洗，包括水冲洗、化学清洗、蒸汽吹洗三种，其中给水、凝结水和锅炉补给水系统必须进行水冲洗或化学清洗，水冲洗的放水管横截面积为被冲洗管道横截面积的85%，冲洗作业连续进行，直至出口处的水色和透明度与入口处的目测一致时为合格，主蒸汽系统必须进行蒸汽吹洗，吹洗压力的选定，能保证吹洗时蒸汽对管壁的冲刷力大于额定工况下蒸汽对管壁的冲刷力，吹洗效果用装于排汽管内的靶板进行检查，靶板用铝板制成，宽度为排汽管内的8%，长度纵贯管子内径，在保证上述冲刷力的前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕的粒度为0.58mm，即吹洗合格。
利用本实施例中的步骤得到的操作标准，能够适应300m2烧结机低温余热发电系统中的管道铺设，使得发电效率得到了保证，解决了现有安装工艺无法满足300m2烧结机低温余热发电系统中的管道铺设的问题。 
如上所述，可较好的实现本发明。 

Claims (1)

1.用于300m2烧结低温余热发电系统中的低压管道安装工艺，其特征在于，包括以下步骤，
管子、管件及管道附件的配制：（a）弯管：加热管子，利用弯管设备夹紧管子进行弯曲，管子的外径Do≤1220mm，壁厚S≤120mm，弯曲半径R≤6000mm，且R≥3Do，弯曲角度θ≤100°，弯曲部分的圆度小于或等于中低压管道外径的7%，弯曲后的角度偏差为±0.5°，弯管外弧部分实测壁厚大于或等于直管的最小壁厚；
（b）支吊架制作：采用焊接的方式将角钢按照设计图纸固定在一起，铅垂方向上的角钢之间固定有弹簧，作为支撑和吊装管道的部件，其中弹簧工作圈套数偏差在半圈以内，在自由状态时，弹簧各圈套节距均匀，其偏差在平均节距的±10%内，弹簧两端支承面与弹簧轴线垂直，其偏差△在自由高度H的2%内；
管道的安装：（a）管道焊接位置：管道的端头依次进行焊接固定，焊缝位置距离弯管的弯曲起点大于或等于管子外径或大于或等于100mm，管子两个对接焊缝间的距离大于或等于管子外径，且大于或等于150mm，焊缝距离支吊架边缘大于或等于50mm，对于焊后需作热处理的接口，该距离大于或等于焊缝宽度的5倍，且大于或等于100mm，管子接口应避开疏、放水及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘大于或等于50mm，且大于或等于孔径，焊接角变形在距离接口中心200mm处测量，其折口的允许偏差a应为：当管子公称通径DN＜100mm时，a＞2mm，当管子公称通径DN≥100mm时，a＞3mm；
（b）中、低压管道的安装：按照设计图，将中、低压管道穿过对应的位置，保持中、低压管道的中心线为直线，减少弯曲量，管道与套管的空隙采用抗燃烧软质材料填塞；
（c）疏、放水管的安装：疏、放水管接入对应的疏、放水母管，连接处紧密，并且保证疏、放水管接入疏、放水母管处按介质流动方向倾斜，放水管的中心线与漏斗中心线之间存在间隙，经漏斗后的放水管的管径应比来水管大；
（d）阀门和法兰的安装：阀门和法兰按照设计要求安装在管道上，所有阀门应连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷，法兰周围紧力均匀，以防止由于附加应力而损坏阀门，法兰连接时保持法兰间的平行，其偏差小于或等于法兰外径的1.5/1000，且小于或等于2mm，法兰平面与管子轴线相垂直，法兰所用垫片的内径比法兰内径大2~3mm；
（e）支吊架的安装：将支吊架进行安装固定，在混凝土柱或梁上装设支吊架时，先将混凝土抹面层凿去，然后固定，固定在平台或楼板上的吊架根部，当其妨碍通行时，其顶端低于抹面的高度，支吊架的安装后将管道和支吊架固定；
（f）焊接接头组对：焊接接头组对是将已经加工好焊接坡口的管子与管子、管子与管件、管件与管件进行的组合，接头组对前，检查接头处管子的圆度、管端平面的偏斜度以及坡口的形式和尺寸，管口的圆度a≤0.01D且小于2mm，接头错边量以管子内表面齐平，当管子内壁存在错边时，其最大错边量小于或等于管壁厚度的10%，且小于或等于2mm，当接头两侧管壁厚度不相等而差值超过上述规定或外壁错边量超过3mm时，将厚壁管子通过加工削薄来达到要求，对厚壁管提前加工内坡口或外坡口，当壁厚差大于1.5mm时，采用机加工方法，当壁厚差≤1.5mm时，采用角式或棒式砂轮机、锉刀修磨加工，管段对口时在距接口中心200mm处测量组对后管子的平直度；当DN＜100mm时，其偏差小于或等于1mm，当DN＞100mm时，允许偏差为2mm，全长总偏差小于或等于10mm，定位焊的点焊数量至少为三处；
管道系统的试验：各类管道安装完毕后，需要对管道系统进行严密性试验，以检查管道系统及各连接部位的质量，管道系统的严密性试验采用水压试验，充水保证能将系统内空气排尽，其试验压力大于或等于设计压力的1.25倍，水压试验在水温与环境5°C以上进行，管道系统水压试验时，当压力达到试验压力后应保持10min，然后降至设计压力，对所有接头和连接处进行全面检查，在管道系统试验过程中，当发现渗漏，应降压消除缺陷后再进行试验，结束试验后，及时排净系统内的全部存水；
管道系统的清洗：为清除管道系统内部的污垢和杂物，管道系统需要进行清洗，包括水冲洗、化学清洗、蒸汽吹洗三种，其中给水、凝结水和锅炉补给水系统必须进行水冲洗或化学清洗，水冲洗的放水管横截面积大于或等于被冲洗管道横截面积的60%，冲洗作业连续进行，直至出口处的水色和透明度与入口处的目测一致时为合格，主蒸汽系统必须进行蒸汽吹洗，吹洗压力的选定，能保证吹洗时蒸汽对管壁的冲刷力大于额定工况下蒸汽对管壁的冲刷力，吹洗效果用装于排汽管内的靶板进行检查，靶板用铝板制成，宽度为排汽管内的8%，长度纵贯管子内径，在保证上述冲刷力的前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕的粒度小于或等于0.8mm，即吹洗合格。
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