CN113071936A - 筒仓自动装车控制系统及其装车控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了筒仓自动装车控制系统装车控制方法，包括筒仓主体，所述筒仓主体的底部安装有固定底板，固定底板和固定吊梁均与筒仓主体为一体成型式结构，雷达探测器的下端安装有测距感应探头，测距感应探头与雷达探测器一体成型，所述红外测距仪和雷达探测器的输出端与测量控制模块的输入端之间通过电性连接，测量控制模块的输出端与计算处理模块的输入端之间通过电性连接，计算处理模块的输出端与信号传输单元的输入端之间通过电性连接。本发明通过根据红外和雷达自动计算车辆货箱的长和高得出体积，当车辆停稳在筒仓底部时，根据红外测距来计算当前放料高度，通过电铃和LED来提醒司机前进，最终完成装载过程，具备装载精度高和安全性好的优点。
Description
技术领域
本发明涉及自动装车技术领域，具体为筒仓自动装车控制系统。
背景技术
智能装车系统是一套集成视觉检测子系统、垛形设计子系统、路径规划子系统和机器人运动控制的全自动物料装车系统。该系统通过视觉传感器完成物流车辆的尺寸确定、类型识别及定位等任务，根据车辆信息进行垛形设计，规划稳定且空间利用最优的垛形，同时进行时间最短、安全性最高的路径规划，将路径点发送给机器人，机器人携带末端执行器（夹爪或吸盘）抓取物料，最终实现物料装车码放。
目前的筒仓自动装车控制系统无法精确对货车车厢进行测量，同时无法针对货车放料位置进行精准定位，因此市场急需研制一种新型的筒仓自动装车控制系统来解决上述存在的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供筒仓自动装车控制系统，以解决上述背景技术中提出的目前的筒仓自动装车控制系统无法精确对货车车厢进行测量，同时无法针对货车放料位置进行精准定位的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：筒仓自动装车控制系统，包括筒仓主体，所述筒仓主体的底部安装有固定底板，筒仓主体顶端设置有固定吊梁，固定底板和固定吊梁均与筒仓主体为一体成型式结构，所述筒仓主体的内部安装有放料架，放料架与筒仓主体之间通过焊接固定，所述放料架的上端设置有固定支架，固定支架上安装有红外测距仪，所述红外测距仪的后端安装有固定套柄，所述固定吊梁下端表面安装有雷达探测器和警报电铃，雷达探测器位于警报电铃的一侧，雷达探测器的下端安装有测距感应探头，测距感应探头与雷达探测器一体成型，所述红外测距仪和雷达探测器的输出端与测量控制模块的输入端之间通过电性连接，测量控制模块的输出端与计算处理模块的输入端之间通过电性连接，计算处理模块的输出端与信号传输单元的输入端之间通过电性连接。
优选的，所述固定支架的下端通过支撑立柱与放料架的上端表面焊接固定，支撑立柱的一侧通过三角支架与放料架连接，放料架的上端安装有LED指示灯。
优选的，所述固定套柄通过槽口与固定卡座相连接，固定卡座的侧表面通过安装板与固定支架表面相固定，固定卡座的下端设置有套柄托板架，套柄托板架与固定卡座一体成型。
优选的，所述雷达探测器的上端安装有固定卡板，固定卡板与雷达探测器之间通过焊接一体成型，固定卡板通过紧固螺栓与固定吊梁相固定，雷达探测器的一端安装有监控单元。
优选的，所述信号传输单元的输出端与货车控制平台的输入端之间通过电性连接。
优选的，所述筒仓主体内部设有货车主体，货车主体的后端安装有货箱主体。
筒仓自动装车控制系统的装车控制方法，包括如下步骤：使用时，筒仓主体的内部安装有放料架，放料架与筒仓主体之间通过焊接固定，放料架的上端设置有固定支架，固定支架5上安装有红外测距仪，红外测距仪的后端安装有固定套柄，固定吊梁下端表面安装有雷达探测器和警报电铃，通过根据雷达探测器自动计算车辆货箱的长和高得出体积；
当车辆停稳在筒仓底部时，根据红外测距仪来计算当前放料高度，通过警报电铃和LED指示灯来提醒司机前进，最终完成装载过程；
红外测距仪和雷达探测器的输出端与测量控制模块的输入端之间通过电性连接，测量控制模块的输出端与计算处理模块的输入端之间通过电性连接，计算处理模块的输出端与信号传输单元的输入端之间通过电性连接，测量控制模块用于对红外测距仪和雷达探测器的测量探测结果进行控制收集，计算处理模块方便对测量结果进行精密计算分析，从而方便计算读取货车的尺寸和位置参数；
信号传输单元将相关获取的数据信息以信号方式进行传输，信号传输单元的输出端与货车控制平台的输入端之间通过电性连接，最后将相关数据信息传输给货车控制平台，方便货车司机进行查看控制。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
（1）放料架的上端设置有固定支架，固定支架上安装有红外测距仪，红外测距仪的后端安装有固定套柄，固定吊梁下端表面安装有雷达探测器和警报电铃，通过根据雷达探测器自动计算车辆货箱的长和高得出体积，当车辆停稳在筒仓底部时，根据红外测距仪来计算当前放料高度，通过警报电铃和LED指示灯来提醒司机前进，最终完成装载过程，具备装载精度高和安全性好的优点；
（2）红外测距仪和雷达探测器的输出端与测量控制模块的输入端之间通过电性连接，测量控制模块用于对红外测距仪和雷达探测器的测量探测结果进行控制收集，测量控制模块的输出端与计算处理模块的输入端之间通过电性连接，计算处理模块方便对测量结果进行精密计算分析，从而方便计算读取货车的尺寸和位置参数，计算处理模块的输出端与信号传输单元的输入端之间通过电性连接，信号传输单元可将相关获取的数据信息以信号方式进行传输，信号传输单元的输出端与货车控制平台的输入端之间通过电性连接，最后将相关数据信息传输给货车控制平台，方便货车司机进行查看控制。
附图说明
图1为本发明的整体主视图；
图2为本发明的红外测距仪安装结构示意图；
图3为本发明的雷达探测器安装结构示意图；
图4为本发明的原理框图。
图中：1、雷达探测器；2、警报电铃；3、固定吊梁；4、红外测距仪；5、固定支架；6、三角支架；7、筒仓主体；8、LED指示灯；9、放料架；10、固定底板；11、货车主体；12、货箱主体；13、固定卡座；14、安装板；15、支撑立柱；16、套柄托板架；17、固定套柄；18、测距感应探头；19、紧固螺栓；20、监控单元；21、固定卡板；22、测量控制模块；23、计算处理模块；24、信号传输单元；25、货车控制平台。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
请参阅图1-4，本发明提供的一种实施例：筒仓自动装车控制系统，包括筒仓主体7，筒仓主体7的底部安装有固定底板10，筒仓主体7顶端设置有固定吊梁3，固定底板10和固定吊梁3均与筒仓主体7为一体成型式结构，筒仓主体7的内部安装有放料架9，放料架9与筒仓主体7之间通过焊接固定，放料架9的上端设置有固定支架5，固定支架5上安装有红外测距仪4，红外测距仪4的后端安装有固定套柄17，固定吊梁3下端表面安装有雷达探测器1和警报电铃2，雷达探测器1位于警报电铃2的一侧，雷达探测器1的下端安装有测距感应探头18，测距感应探头18与雷达探测器1一体成型，红外测距仪4和雷达探测器1的输出端与测量控制模块22的输入端之间通过电性连接，测量控制模块22的输出端与计算处理模块23的输入端之间通过电性连接，计算处理模块23的输出端与信号传输单元24的输入端之间通过电性连接。
进一步，固定支架5的下端通过支撑立柱15与放料架9的上端表面焊接固定，支撑立柱15的一侧通过三角支架6与放料架9连接，放料架9的上端安装有LED指示灯8。
进一步，固定套柄17通过槽口与固定卡座13相连接，固定卡座13的侧表面通过安装板14与固定支架5表面相固定，固定卡座13的下端设置有套柄托板架16，套柄托板架16与固定卡座13一体成型。
进一步，雷达探测器1的上端安装有固定卡板21，固定卡板21与雷达探测器1之间通过焊接一体成型，固定卡板21通过紧固螺栓19与固定吊梁3相固定，雷达探测器1的一端安装有监控单元20。
进一步，信号传输单元24的输出端与货车控制平台25的输入端之间通过电性连接。
进一步，筒仓主体7内部设有货车主体11，货车主体11的后端安装有货箱主体12。
工作原理：使用时，筒仓主体7的内部安装有放料架9，放料架9与筒仓主体7之间通过焊接固定，放料架9的上端设置有固定支架5，固定支架5上安装有红外测距仪4，红外测距仪4的后端安装有固定套柄17，固定吊梁3下端表面安装有雷达探测器1和警报电铃2，通过根据雷达探测器1自动计算车辆货箱的长和高得出体积，当车辆停稳在筒仓底部时，根据红外测距仪4来计算当前放料高度，通过警报电铃2和LED指示灯8来提醒司机前进，最终完成装载过程，具备装载精度高和安全性好的优点，红外测距仪4和雷达探测器1的输出端与测量控制模块22的输入端之间通过电性连接，测量控制模块22的输出端与计算处理模块23的输入端之间通过电性连接，计算处理模块23的输出端与信号传输单元24的输入端之间通过电性连接，测量控制模块22用于对红外测距仪4和雷达探测器1的测量探测结果进行控制收集，计算处理模块23方便对测量结果进行精密计算分析，从而方便计算读取货车的尺寸和位置参数，信号传输单元24可将相关获取的数据信息以信号方式进行传输，信号传输单元24的输出端与货车控制平台25的输入端之间通过电性连接，最后将相关数据信息传输给货车控制平台25，方便货车司机进行查看控制。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
Claims (7)
1.筒仓自动装车控制系统，包括筒仓主体，其特征在于，所述筒仓主体的底部安装有固定底板，筒仓主体顶端设置有固定吊梁，固定底板和固定吊梁均与筒仓主体为一体成型式结构，所述筒仓主体的内部安装有放料架，放料架与筒仓主体之间通过焊接固定，所述放料架的上端设置有固定支架，固定支架上安装有红外测距仪，所述红外测距仪的后端安装有固定套柄，所述固定吊梁下端表面安装有雷达探测器和警报电铃，雷达探测器位于警报电铃的一侧，雷达探测器的下端安装有测距感应探头，测距感应探头与雷达探测器一体成型，所述红外测距仪和雷达探测器的输出端与测量控制模块的输入端之间通过电性连接，测量控制模块的输出端与计算处理模块的输入端之间通过电性连接，计算处理模块的输出端与信号传输单元的输入端之间通过电性连接。
2.根据权利要求1所述的筒仓自动装车控制系统，其特征在于：所述固定支架的下端通过支撑立柱与放料架的上端表面焊接固定，支撑立柱的一侧通过三角支架与放料架连接，放料架的上端安装有LED指示灯。
3.根据权利要求1所述的筒仓自动装车控制系统，其特征在于：所述固定套柄通过槽口与固定卡座相连接，固定卡座的侧表面通过安装板与固定支架表面相固定，固定卡座的下端设置有套柄托板架，套柄托板架与固定卡座一体成型。
4.根据权利要求1所述的筒仓自动装车控制系统，其特征在于：所述雷达探测器的上端安装有固定卡板，固定卡板与雷达探测器之间通过焊接一体成型，固定卡板通过紧固螺栓与固定吊梁相固定，雷达探测器的一端安装有监控单元。
5.根据权利要求1所述的筒仓自动装车控制系统，其特征在于：所述信号传输单元的输出端与货车控制平台的输入端之间通过电性连接。
6.根据权利要求1所述的筒仓自动装车控制系统，其特征在于：所述筒仓主体内部设有货车主体，货车主体的后端安装有货箱主体。
7.筒仓自动装车控制系统的装车控制方法，其特征在于，包括如下步骤：使用时，筒仓主体的内部安装有放料架，放料架与筒仓主体之间通过焊接固定，放料架的上端设置有固定支架，固定支架上安装有红外测距仪，红外测距仪的后端安装有固定套柄，固定吊梁下端表面安装有雷达探测器和警报电铃，通过根据雷达探测器自动计算车辆货箱的长和高得出体积；
当车辆停稳在筒仓底部时，根据红外测距仪来计算当前放料高度，通过警报电铃和LED指示灯来提醒司机前进，最终完成装载过程；
红外测距仪和雷达探测器的输出端与测量控制模块的输入端之间通过电性连接，测量控制模块的输出端与计算处理模块的输入端之间通过电性连接，计算处理模块的输出端与信号传输单元的输入端之间通过电性连接，测量控制模块用于对红外测距仪和雷达探测器的测量探测结果进行控制收集，计算处理模块方便对测量结果进行精密计算分析，从而方便计算读取货车的尺寸和位置参数；
信号传输单元将相关获取的数据信息以信号方式进行传输，信号传输单元的输出端与货车控制平台的输入端之间通过电性连接，最后将相关数据信息传输给货车控制平台，方便货车司机进行查看控制。
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