CN113061729B - 一种用于废液晶屏喷淋浸出铟的装置及方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于废液晶屏喷淋浸出铟的装置及方法。该装置依次串联的上料段、喷淋浸出段、清洗段和风切干燥段；所述清洗段包括依次串联的第一清洗段和第二清洗段；且所述上料段、喷淋浸出段、清洗段和风切干燥段上均铺设有滚筒线。本发明所述装置能够自动化连续处理废液晶屏中的铟；利用该装置进行废液晶屏喷淋浸出铟的方法，能够对废液晶屏上的ITO层连续自动化地喷淋浸出、喷淋清洗和风切除水，实现废液晶屏中铟的连续自动化处理，提高了铟的回收率和生产效率。

Description

一种用于废液晶屏喷淋浸出铟的装置及方法
技术领域
本发明属于铟的回收领域，具体涉及一种用于废液晶屏喷淋浸出铟的装置及方法。
背景技术
液晶显示屏是目前普及率最高、应用范围最广的显示屏，液晶显示屏每年的报废量非常大，其中含有有价金属铟、塑料等材料，具有较高的回收价值。
目前废液晶屏资源化处理的主要方法有：低温热裂解分离玻璃基板和偏光片，破碎化学浸出，再用萃取剂萃取回收铟；丙酮的有机溶剂剥离偏光片，玻璃基板再破碎、化学浸出和萃取回收铟；高温热处理，使偏光片和液晶热处理再破碎酸浸出、萃取回收再电解回收纯铟；还有废液晶屏直接破碎、酸浸、阴离子树脂吸附。这些方法能耗高、环保性差、资源化率低、铟综合回收率低。
液晶屏幕玻璃基板上的导电膜为氧化铟锡(ITO)，铟的存在状态为氧化铟(In2O3)，氧化铟易与无机酸反应，形成溶于水的铟盐。但是由于ITO膜被两块玻璃基板密封在中间，回收前需要对废液晶屏进行分屏处理，分成两片含偏关片的玻璃基板，这时ITO层暴露出来，无机酸能够与其接触，发生反应。由于玻璃基板与偏光片是保持粘结在一起的状态，液晶屏在分屏过程中，玻璃基板很薄易破碎，但由于偏光片的存在，即使有部分破裂，仍能使玻璃基板保持完整，满足连续喷淋式浸出的回收铟的工艺方法。
发明内容
本发明针对现有技术的不足，提供了一种用于废液晶屏喷淋浸出铟的装置和利用该装置进行废液晶屏喷淋浸出铟的方法。该方法可以实现废液晶屏中铟的连续自动化浸出处理，提高了铟的回收率和生产效率。
为此，本发明第一方面提供了一种用于废液晶屏喷淋浸出铟的装置，其包括依次串联的上料段、喷淋浸出段、清洗段和风切干燥段；所述清洗段包括依次串联的第一清洗段和第二清洗段；
且所述上料段、喷淋浸出段、清洗段和风切干燥段上均铺设有滚筒线；优选地，所述滚筒线的宽度为0.7m～1m。
在本发明的一些实施方式中，所述喷淋浸出段的滚筒线上方设置有第一喷液管，且所述第一喷液管上布置有2个以上的向下喷水的喷嘴。
在本发明的一些优选的实施方式中，所述第一喷液管的条数为1～5条。
在本发明的另一些优选的实施方式中，所述喷嘴距离滚筒线的高度为5～30cm。
在本发明的一些优选的实施方式中，所述第一喷液管上喷嘴之间的间距为10～30cm；所述喷嘴喷出的液体的覆盖范围为20～30cm。
在本发明的一些实施方式中，所述喷淋浸出段的滚筒线下方设置有喷淋收集斗；所述喷淋收集斗的下部设置有浸出液收储槽。
在本发明的一些优选的实施方式中，所述喷淋浸出段的滚筒线的长度为5～6m。
在本发明的另一些优选的实施方式中，所述喷淋浸出段的滚筒线两侧设置有用于防止喷淋的浸出液外洒的围挡；优选地，所述围挡的高度为10～30cm。
在本发明的一些实施方式中，所述第一清洗段和第二清洗段的滚筒线上方和下方均设置有第二喷液管，且所述滚筒线上方的第二喷液管上布置有2个以上的向下喷水的喷嘴，滚筒线下方的第二喷液管上布置有2个以上的向上喷水的喷嘴。
在本发明的一些优选的实施方式中，滚筒线上方和下方的第二喷液管的条数均为1～5条；优选地，滚筒线上方和下方的喷嘴距离滚筒线的高度均为5～30cm。
在本发明的另一些优选的实施方式中，所述第二喷液管上的喷嘴之间的间距10～30cm；所述喷嘴喷出的液体的覆盖范围20～30cm。
在本发明的一些实施方式中，所述第一清洗段的滚筒线下方设置有第一清洗液收集斗；所述第一清洗液收集斗的下部设置有第一清洗液储槽。
在本发明的另一些优选的实施方式中所述第二清洗段的滚筒线下方设置有第二清洗液收集斗；所述第二清洗液收集斗的下部设置有第二清洗液储槽。
在本发明的一些优选的实施方式中，所述第一清洗段和第二清洗段的滚筒线的长度均为1～5m。
在本发明的一些优选的实施方式中，所述风切干燥段的滚筒线上方和下方均设置有风切管；且所述滚筒线上方的风切管上布置有2个以上的向下吹风的风切头，滚筒线下方的风切管上布置有2个以上的向上吹风的风切头。
在本发明的一些优选的实施方式中，滚筒线上方和下方的风切管的条数均为1～5条；优选地，滚筒线上方和下方的风切头距离滚筒线的高度均为5～30cm。
在本发明的另一些优选的实施方式中，所述风切干燥段的滚筒线的长度均为1～3m。
本发明第二方面提供了一种利用如发明第一方面所述的装置进行废液晶屏喷淋浸出铟的方法，其包括以下步骤：
S1，将废液晶屏分离成两块带偏光片的玻璃基板，以暴露玻璃基板上的氧化铟锡层；
S2，将所述带偏光片的玻璃基板平铺至上料段的滚筒线上，然后输送至喷淋浸出段；
S3，采用浸出液对所述带偏光片的玻璃基板上的氧化铟锡层进行喷淋浸出，获得喷淋浸出后的带偏光片的玻璃基板和含铟浸出液；将所述喷淋浸出后的带偏光片的玻璃基板输送至第一清洗段，将所述含铟浸出液收集至浸出液收储槽中，所述浸出液收储槽中的含铟浸出液一部分循环至喷淋浸出段的第一喷液管中，另一部分进行树脂吸附以回收铟；
S4，采用第一清洗液对所述带偏光片的玻璃基板进行一级喷淋清洗，然后将一级喷淋清洗后的所述带偏光片的玻璃基板输送至第二清洗段；
S5，采用第二清洗液对所述带偏光片的玻璃基板进行二级喷淋清洗，然后将二级喷淋清洗后的所述带偏光片的玻璃基板输送至风切干燥段；
S6，采用吹扫风对所述带偏光片的玻璃基板进行风吹除水，获得除水后的所述带偏光片的玻璃基板。
在本发明的一些实施方式中，步骤S1中，在废液晶屏的两个外侧面分别设置真空吸盘，通过外拉真空吸盘，将废液晶屏分离成两块带偏光片的玻璃基板。
在本发明的一些实施方式中，步骤S2中，平铺时，将所述带偏光片的玻璃基板的玻璃基板面朝上，含偏光片面朝下，且所述带偏光片的玻璃基板之间不重叠。
在本发明的一些实施方式中，步骤S3中，通过喷淋浸出段滚筒线上方的喷嘴喷出的所述浸出液；优选地，浸出液收储槽中，进行树脂吸附以回收铟的含铟浸出液占浸出液收储槽中总浸出液的10wt％～20wt％。
在本发明的一些实施方式中，步骤S4中，通过第一清洗段滚筒线上方和下方的喷嘴喷出所述第一清洗液。
在本发明的一些实施方式中，所述第一清洗液为酸性，pH值为0～2。清洗过程，应将第一清洗液的pH值控制在0～2，以避免酸性降低导致铟出现水解沉淀。
在本发明的一些优选的实施方式中，将喷出的第一清洗液收集至第一清洗液储槽中，且将收集至第一清洗液储槽中第一清洗液循环至第一清洗段中的第二喷液管中；优选地，当收集至第一清洗液储槽中的第一清洗液中的铟含量达到100ppm后，将所述第一清洗液储槽中的第一清洗液中的作为浸出液的补水。
在本发明的一些实施方式中，步骤S5中，通过第二清洗段滚筒线上方和下方的喷嘴喷出所述第二清洗液；优选地，所述第二清洗液为纯水。
在本发明的一些优选的实施方式中，将喷出的第二清洗液收集至第二清洗液储槽中，且将收集至第二清洗液储槽中第二清洗液循环至第二清洗段中的第二喷液管中；优选地，当收集至第二清洗液储槽中的第二清洗液中的铟含量达到30ppm后，将所述第二清洗液储槽中的第二清洗液中的作为第一清洗液的补水。
在本发明的一些实施方式中，所述浸出液为无机酸溶液；优选地，所述无机酸选自硫酸和盐酸中的至少一种；进一步优选地，所述无机酸溶液中的无机酸浓度为0.5～6mol/L；更进一步优选地，所述浸出液的浸出温度为25～60℃。
在本发明的另一些实施方式中，向所述浸出液中添加辅助氧化剂；优选地，所述辅助氧化剂的加入量为每小时每升浸出液添加1～10ml；进一步优选地，所述辅助氧化剂为双氧水。
在本发明的一些实施方式中，步骤S6中，通过风切干燥段滚筒线上方和下方的风切头吹出所述吹扫风；优选地，滚筒线上方的吹扫风量大于滚筒线下方的吹扫风量；进一步优选地，滚筒线上方的吹扫风的风切速度10-15m/s，滚筒线下方的吹扫风的风切速度8-10m/s。
在本发明的另一些实施方式中，所述喷淋浸出段、第一清洗段、第二清洗段和风切干燥段的滚筒线的输送速度各自独立地为0.1～1.0m/min。
在本发明的一些实施方式中，所述方法还包括以下步骤：
S7，将除水后的所述带偏光片的玻璃基板输送至屏幕破碎分选设备，对玻璃基板和偏光片进行分离，得到偏光片塑料颗粒和玻璃粉。
本发明的有益效果为：本发明所述装置能够自动化连续处理废液晶屏中的铟。利用该装置进行废液晶屏喷淋浸出铟的方法，能够对废液晶屏上的ITO层连续自动化地喷淋浸出、喷淋清洗和风切除水，实现废液晶屏中铟的连续自动化处理，提高了铟的回收率和生产效率。
附图说明
下面将结合附图对本发明作进一步说明。
图1为本发明实施例中所采用的废液晶屏喷淋浸出铟的装置的结构示意图；其中上图为所述装置的俯视简图，下图为所述装置的侧视简图；附图中附图标记的含义为：1-支撑脚；2-线体支撑架、3-塑料传动滚筒；4-滚筒线传动机构；5-喷淋浸出段滚筒线上方的第一喷液管；6-锥形喷淋收集斗；7-浸出液收储槽；8-第一清洗段滚筒线上方和下方的第二喷液管；9-锥形第一清洗液收集斗；10-第一清洗液储槽；11-第二清洗段滚筒线上方和下方设置的第二喷液管；12-锥形第二清洗液收集斗；13-第二清洗液储槽；14-风切干燥段的滚筒线上方和下方设置的风切管；15-浸出喷淋泵；16-树脂塔回流口；17-第一清洗液循环泵；18-第二清洗液循环泵；19-补水口；20-用于将含铟浸出液分流去做树脂吸附的出口。
图2为本发明所述方法的流程示意图。
具体实施方式
下面将对本发明进行详细说明。
如前所述，现有技术中对废液晶屏中铟回收的方法能耗高、环保性差、资源化率低、铟综合回收率低。本申请的发明人通过研究提供了一种新的用于废液晶屏喷淋浸出铟的装置，该装置可以实现废液晶屏铟的自动连续浸出，解决了废液晶屏回收处理过程浸出、清洗和干燥问题；利用该装置进行废液晶屏喷淋浸出铟的方法能对废液晶屏中铟的连续自动化浸出处理，提高了铟的回收率和生产效率。
因此，本发明第一方面所涉及的用于废液晶屏喷淋浸出铟的装置，其包括依次串联的上料段、喷淋浸出段、清洗段和风切干燥段；所述清洗段包括依次串联的第一清洗段和第二清洗段；
且所述上料段、喷淋浸出段、清洗段和风切干燥段上均铺设有滚筒线。
在本发明的一些实施方式中，所述滚筒线的宽度为0.7m～1m。在本发明的一些具体实施方式中，所述滚筒线的宽度可以为0.8m。
在本发明的一些具体实施方式中，所述滚筒线可以包括支撑脚、设置于支撑脚上的线体支撑架、设置于所述线体支撑架上的传动滚筒以及用于驱动滚筒线的滚筒线传动机构。
在本发明的一些实施方式中，所述喷淋浸出段的滚筒线上方设置有第一喷液管，且所述第一喷液管上布置有2个以上的向下喷水的喷嘴。
在本发明的一些优选的实施方式中，所述第一喷液管上均匀布置有2个以上的向下喷水的喷嘴。
在本发明的一些优选的实施方式中，所述第一喷液管的条数为1～5条。在本发明的一些具体实施方式中，所述第一喷液管的条数可以为2条、3条、4条或5条等。
在本发明的另一些优选的实施方式中，所述喷嘴距离滚筒线的高度为5～30cm。
在本发明的一些优选的实施方式中，所述第一喷液管上喷嘴之间的间距为10～30cm；所述喷嘴喷出的液体的覆盖范围为20～30cm。本发明中，所述“喷嘴喷出的液体的覆盖范围”指的是喷嘴喷出液体后锥形液嘴对应于在滚筒线上的圆形区域的直径。
本发明中对喷液管上的喷嘴的个数没有明确限定，一般设置的个数能满足喷嘴喷出的液体能覆盖本段整个区域即可。
在本发明的一些实施方式中，所述喷淋浸出段的滚筒线下方设置有喷淋收集斗；所述喷淋收集斗的下部设置有浸出液收储槽。所述喷淋收集斗用于收集喷淋浸出后的含铟浸出液于浸出液收储槽。在本发明的一些优选的实施方式中，所述喷淋收集斗为锥形，便于更好地收集喷淋浸出后的含铟浸出液。
在本发明的一些优选的实施方式中，所述喷淋浸出段的滚筒线的长度为5～6m。
在本发明的另一些优选的实施方式中，所述喷淋浸出段的滚筒线两侧设置有用于防止喷淋的浸出液外洒的围挡；优选地，所述围挡的高度为10～30cm。
在本发明的一些实施方式中，所述第一清洗段和第二清洗段的滚筒线上方和下方均设置有第二喷液管，且所述滚筒线上方的第二喷液管上布置有2个以上的向下喷水的喷嘴，滚筒线下方的第二喷液管上布置有2个以上的向上喷水的喷嘴。
清洗段(第一清洗段和第二清洗段)在滚筒线下方设计向上喷水的喷嘴，目的为把带偏光片的玻璃基板下面偏光片沾有的含铟浸出液清洗下来，以便更好地回收铟。
在本发明的一些优选的实施方式中，所述滚筒线上方的第二喷液管上均匀布置有2个以上的向下喷水的喷嘴，滚筒线下方的第二喷液管上均匀布置有2个以上的向上喷水的喷嘴。
在本发明的一些优选的实施方式中，滚筒线上方和下方的第二喷液管的条数均为1～5条。在本发明的一些具体实施方式中，滚筒线上方和下方的第二喷液管的条数可以为2条、3条、4条或5条等。
在本发明的一些优选的实施方式中，滚筒线上方和下方的喷嘴距离滚筒线的高度均为5～30cm。
在本发明的另一些优选的实施方式中，所述第二喷液管上的喷嘴之间的间距10～30cm；所述喷嘴喷出的液体的覆盖范围20～30cm。
在本发明的一些实施方式中，所述第一清洗段的滚筒线下方设置有第一清洗液收集斗；所述第一清洗液收集斗的下部设置有第一清洗液储槽。
在本发明的另一些优选的实施方式中所述第二清洗段的滚筒线下方设置有第二清洗液收集斗；所述第二清洗液收集斗的下部设置有第二清洗液储槽。
本发明中，所述第一清洗液收集斗和第二清洗液收集斗分别用于收集喷出的第一清洗液于第一清洗液储槽中和收集喷出的第二清洗液于第二清洗液储槽中。在本发明的一些优选的实施方式中，所述第一清洗液收集斗和第二清洗液收集斗为锥形，便于更好地收集喷出的液体。
在本发明的一些优选的实施方式中，所述第一清洗段和第二清洗段的滚筒线的长度均为1～5m。
在本发明的一些优选的实施方式中，所述风切干燥段的滚筒线上方和下方均设置有风切管；且所述滚筒线上方的风切管上布置有2个以上的向下吹风的风切头，滚筒线下方的风切管上布置有2个以上的向上吹风的风切头。
在本发明的一些优选的实施方式中，所述滚筒线上方的风切管上均匀布置有2个以上的向下吹风的风切头，滚筒线下方的风切管上均匀布置有2个以上的向上吹风的风切头。
本发明中，风切的目的是把玻璃基板上沾的水吹扫干净，方便后续的破碎分选加工。风切干燥段中的风切管的结构同样为上下两层，以满足上、下面水分的吹扫。
在本发明的一些优选的实施方式中，滚筒线上方和下方的风切管的条数均为1～5条；优选地，滚筒线上方和下方的风切头距离滚筒线的高度均为5～30cm。
在本发明的另一些优选的实施方式中，所述风切干燥段的滚筒线的长度均为1～3m。
本发明中，上述装置可以配置废气收集罩，保持线体废气有效收集。
本发明第二方面涉及一种利用如发明第一方面所述的装置进行废液晶屏喷淋浸出铟的方法，其包括以下步骤：
S1，将废液晶屏分离成两块带偏光片的玻璃基板，以暴露玻璃基板上的氧化铟锡层；
S2，将所述带偏光片的玻璃基板平铺至上料段的滚筒线上，然后输送至喷淋浸出段；
S3，采用浸出液对所述带偏光片的玻璃基板上的氧化铟锡层进行喷淋浸出，获得喷淋浸出后的带偏光片的玻璃基板和含铟浸出液；将所述喷淋浸出后的带偏光片的玻璃基板输送至第一清洗段，将所述含铟浸出液收集至浸出液收储槽中，所述浸出液收储槽中的含铟浸出液一部分循环至喷淋浸出段的第一喷液管中，另一部分进行树脂吸附以回收铟；
S4，采用第一清洗液对所述带偏光片的玻璃基板进行一级喷淋清洗，然后将一级喷淋清洗后的所述带偏光片的玻璃基板输送至第二清洗段；
S5，采用第二清洗液对所述带偏光片的玻璃基板进行二级喷淋清洗，然后将二级喷淋清洗后的所述带偏光片的玻璃基板输送至风切干燥段；
S6，采用吹扫风对所述带偏光片的玻璃基板进行风吹除水，获得除水后的所述带偏光片的玻璃基板。
在本发明的一些实施方式中，步骤S1中，在废液晶屏的两个外侧面分别设置真空吸盘，通过外拉真空吸盘，将废液晶屏分离成两块带偏光片的玻璃基板。
在本发明的一些具体方式中，步骤S1中，将各类废液晶屏单片立放置到分离装置上，液晶屏的两个外侧面各施加1个真空吸盘，吸盘的位置根据液晶屏的大小调节，吸盘顶部与液晶屏顶边基本齐平且不漏气；然后将吸盘抽真空至-0.08Mpa以下，外拉真空吸盘，直至废液晶屏被分离成两块带偏光片的玻璃基板，使玻璃基板上的ITO层得以暴露。
在本发明的一些实施方式中，步骤S2中，平铺时，将所述带偏光片的玻璃基板的玻璃基板面朝上，含偏光片面朝下，且所述带偏光片的玻璃基板之间不重叠。
在本发明的一些实施方式中，步骤S3中，通过喷淋浸出段滚筒线上方的喷嘴喷出的所述浸出液。
在本发明的一些优选的实施方式中，收集在浸出液收储槽中的含铟浸出液可以通过浸出喷淋泵循环至喷淋浸出段的第一喷液管中，同时分流去做树脂吸附回收铟。在本发明的一些具体实施方式中，浸出液收储槽中，进行树脂吸附以回收铟的含铟浸出液占浸出液收储槽中总浸出液的10wt％～20wt％。
在本发明的一些实施方式中，步骤S4中，通过第一清洗段滚筒线上方和下方的喷嘴喷出所述第一清洗液；优选地，所述第一清洗液为酸性，pH值为0～2。
在本发明的一些优选的实施方式中，将喷出的第一清洗液收集至第一清洗液储槽中，且将收集至第一清洗液储槽中第一清洗液循环至第一清洗段中的第二喷液管中。
本发明中，清洗一段时间后清洗液铟浓度升高，同时浸出段浸出液体积会损伤(分流去做树脂吸附回收铟)。因此当收集至第一清洗液储槽中的第一清洗液中的铟含量达到100ppm后，将所述第一清洗液储槽中的第一清洗液中的作为浸出液的补水。
在本发明的一些实施方式中，步骤S5中，通过第二清洗段滚筒线上方和下方的喷嘴喷出所述第二清洗液；优选地，所述第二清洗液为纯水。
在本发明的一些优选的实施方式中，将喷出的第二清洗液收集至第二清洗液储槽中，且将收集至第二清洗液储槽中第二清洗液循环至第二清洗段中的第二喷液管中；优选地，当收集至第二清洗液储槽中的第二清洗液中的铟含量达到30ppm后，将所述第二清洗液储槽中的第二清洗液中的作为第一清洗液的补水。
通过一级喷淋清洗和二级喷淋清洗，可以把带偏光片的玻璃基板上残留的浸出液和微量的铟清洗下来。
在本发明的一些实施方式中，所述浸出液为无机酸溶液；优选地，所述无机酸选自硫酸和盐酸中的至少一种；进一步优选地，所述无机酸溶液中的无机酸浓度为0.5～6mol/L；更进一步优选地，所述浸出液的浸出温度为25～60℃。
在本发明的另一些实施方式中，向所述浸出液中添加辅助氧化剂；优选地，所述辅助氧化剂的加入量为每小时每升浸出液添加1～10ml；进一步优选地，所述辅助氧化剂为双氧水。
在本发明的一些实施方式中，步骤S6中，通过风切干燥段滚筒线上方和下方的风切头吹出所述吹扫风。通过吹风可以把带偏光片的玻璃基板上沾的水吹扫干净，方便后续的破碎分选加工。
为了保证带偏光片的剥离基本不被风吹跑，应控制滚筒线上方的吹扫风量大于滚筒线下方的吹扫风量。在本发明的一些优选的实施方式中，滚筒线上方的吹扫风的风切速度10-15m/s，滚筒线下方的吹扫风的风切速度8-10m/s。
在本发明的另一些实施方式中，所述喷淋浸出段、第一清洗段、第二清洗段和风切干燥段的滚筒线的输送速度各自独立地为0.1～1.0m/min。
在本发明的一些实施方式中，所述方法还包括以下步骤：
S7，将除水后的所述带偏光片的玻璃基板输送至屏幕破碎分选设备，对玻璃基板和偏光片进行分离，得到偏光片塑料颗粒和玻璃粉。
在发明的一些具体实施方式中，所述方法具体包括以下步骤(如图2所示)：
(1)液晶屏分离：将各类废液晶屏单片立放置到分离装置上，液晶屏的两个外侧面各施加1个真空吸盘，吸盘的位置根据液晶屏的大小调节，吸盘顶部与液晶屏顶边基本齐平且不漏气；然后将吸盘抽真空至-0.08Mpa以下，外拉真空吸盘，直至废液晶屏被分离成两块带偏光片的玻璃基板，使玻璃基板上的ITO(氧化铟锡)层得以暴露；
(2)上料：分离后的带偏光片玻璃基板人工上料，单片平铺至上料段的滚筒线上，采用滚筒线输送的方式输送至喷淋浸出段；平铺时，带偏光片玻璃基板的玻璃基板面朝上，含偏光片面朝下，且各带偏光片玻璃基板之间不重叠，采用滚筒线输送的方式输送至喷淋浸出段；
(3)喷淋浸出：采用喷嘴中喷洒出来的浸出液对所述带偏光片的玻璃基板上的氧化铟锡层进行喷淋浸出，获得喷淋浸出后的带偏光片的玻璃基板和含铟浸出液；然后将所述喷淋浸出后的带偏光片的玻璃基板输送至第一清洗段；喷淋浸出后的含铟浸出液通过滚筒线下方设置的喷淋收集斗收集至浸出液收储槽中；所述含铟浸出液通过浸出喷淋泵循环至喷淋浸出段的第一喷液管中，同时分流(占总浸出液的10～20wt％)去做树脂吸附以回收铟；经树脂吸附后的含铟浸出液可以返回至浸出液收储槽中循环利用；
(4)一级喷淋清洗：采用喷嘴中喷洒出来的第一清洗液对所述所述带偏光片的玻璃基板进行一级喷淋清洗，然后将一级喷淋清洗后的所述带偏光片的玻璃基板输送至第二清洗段；喷出的第一清洗液通过滚筒线下方设置的第一清洗液收集斗收集至第一清洗液储槽中，且将收集至第一清洗液储槽中第一清洗液循环至第一清洗段中的第二喷液管中，循环利用；清洗一段时间后第一清洗液中铟浓度升高，同时浸出段浸出液体积会损伤(分流去做树脂吸附回收铟)，当收集至第一清洗液储槽中的第一清洗液中的铟含量达到100ppm后，将所述第一清洗液储槽中的第一清洗液中的作为浸出液的补水；
(5)二级喷淋清洗：采用喷嘴中喷洒出来的第二清洗液对所述所述带偏光片的玻璃基板进行二级喷淋清洗，然后将二级喷淋清洗后的所述带偏光片的玻璃基板输送至风切干燥段；喷出的第二清洗液通过滚筒线下方设置的第二清洗液收集斗收集至第二清洗液储槽中，且将收集至第二清洗液储槽中第二清洗液循环至第二清洗段中的第二喷液管中，循环利用；清洗一段时间后第二清洗液中铟浓度升高，同时第一清洗液会有体积会损伤，当收集至第二清洗液储槽中的第二清洗液中的铟含量达到30ppm后，将所述第二清洗液储槽中的第二清洗液中的作为第一清洗液的补水；
(6)风切干燥：采用风切头中吹出的吹扫风对所述带偏光片的玻璃基板进行风吹除水，获得除水后的所述带偏光片的玻璃基板，将除水后的所述带偏光片的玻璃基板输送至屏幕破碎分选设备；风切干燥时，滚筒线上方的吹扫风的风切速度10-15m/s，滚筒线下方的吹扫风的风切速度8-10m/s；
(7)破碎分选：采用破碎分选设备对玻璃基本和偏光片进行分离，得到偏光片塑料颗粒和玻璃粉。
实施例
为使本发明更加容易理解，下面将结合实施例来进一步详细说明本发明，这些实施例仅起说明性作用，并不局限于本发明的应用范围。本发明中所使用的原料或组分若无特殊说明均可以通过商业途径或常规方法制得。
下述实施例中所采用的用于废液晶屏喷淋浸出铟的装置，其包括依次串联的上料段、喷淋浸出段、清洗段和风切干燥段；所述清洗段包括依次串联的第一清洗段和第二清洗段；
所述上料段、喷淋浸出段、清洗段和风切干燥段上均铺设有滚筒线；所述滚筒线包括支撑脚1、设置于支撑脚上的线体支撑架2、设置于所述线体支撑架上的塑料传动滚筒3以及用于驱动滚筒线的滚筒线传动机构4；所述滚筒线的宽度为0.8m；
所述喷淋浸出段的滚筒线上方设置有第二喷液管5，且所述第一喷液管上均匀布置有2个以上的向下喷水的喷嘴，所述第一喷液管上喷嘴之间的间距为10～30cm；所述喷嘴距离滚筒线的高度为5～30cm，喷嘴喷出的液体的覆盖范围为20～30cm；所述喷淋浸出段的滚筒线下方设置有锥形喷淋收集斗6；所述喷淋收集斗6的下部设置有浸出液收储槽7；所述喷淋浸出段的滚筒线的长度为5～6m，所述喷淋浸出段的滚筒线两侧设置有用于防止喷淋的浸出液外洒的围挡(图中未示出)，所述围挡的高度为10～30cm；所述浸出液收储槽7与喷淋浸出段滚筒线上方的第一喷液管5之间的管道上设置有浸出喷淋泵15；所述浸出喷淋泵15与所述第一喷液管5之间的管道上设置有用于将含铟浸出液分流去做树脂吸附的出口20；所述浸出液收储槽7上还设置有树脂塔回流口16，用于将经树脂吸附回收铟的含铟浸出液返回至浸出液收储槽7中；
所述第一清洗段滚筒线上方和下方均设置有第二喷液管8，且所述滚筒线上方的第二喷液管上均匀布置有2个以上的向下喷水的喷嘴，滚筒线下方的第二喷液管上均匀布置有2个以上的向上喷水的喷嘴，所述第二喷液管上的喷嘴之间的间距10～30cm；滚筒线上方和下方的喷嘴距离滚筒线的高度均为5～30cm；所述喷嘴喷出的液体的覆盖范围20～30cm；所述第一清洗段的滚筒线下方设置有锥形第一清洗液收集斗9；所述锥形第一清洗液收集斗9的下部设置有第一清洗液储槽10；所述第一清洗段的滚筒线的长度均为1～5m；所述第一清洗液储槽10与第二喷液管8之间还设置有第一清洗液循环泵17，用于将第一清洗液储槽10中的第一清洗液泵送至第二喷液管8中，同时一部分还可以作为浸出液的补水回流至浸出液收储槽7中；
所述第二清洗段滚筒线上方和下方均设置有第二喷液管11，且所述滚筒线上方的第二喷液管上均匀布置有2个以上的向下喷水的喷嘴，滚筒线下方的第二喷液管上均匀布置有2个以上的向上喷水的喷嘴，所述第二喷液管上的喷嘴之间的间距10～30cm；滚筒线上方和下方的喷嘴距离滚筒线的高度均为5～30cm；所述喷嘴喷出的液体的覆盖范围20～30cm；所述第二清洗段的滚筒线下方设置有锥形第二清洗液收集斗12；所述第二清洗液收集斗12的下部设置有第二清洗液储槽13；所述第一清洗段的滚筒线的长度均为1～5m；所述第二清洗液储槽13与第二喷液管11之间还设置有第二清洗液循环泵18，用于将第二清洗液储槽13中的第二清洗液泵送至第二喷液管11中，同时一部分还可以作为第一清洗液的补水回流至第一清洗液储槽10中；所述第二清洗液储槽13上还可以设置补水口19，用于补加第二清洗液；
所述风切干燥段的滚筒线上方和下方均设置有风切管14；且所述滚筒线上方的风切管上均匀布置有2个以上的向下吹风的风切头，滚筒线下方的风切管上均匀布置有2个以上的向上吹风的风切头；滚筒线上方和下方的风切头距离滚筒线的高度均为5～30cm；所述风切干燥段的滚筒线的长度均为1～3m。
实施例1
(1)液晶屏分离：采用专业装置把废液晶屏分离成带偏光片的玻璃基板，使玻璃基板上的ITO(氧化铟锡)层得以暴露；
(2)上料：分离后的带偏光片的玻璃基板人工上料，单片平铺至上料段的滚筒线上，平铺时带偏光片玻璃基板的玻璃基板面朝上，含偏光片面朝下，且各带偏光片玻璃基板之间不重叠；然后采用滚筒线输送的方式输送至喷淋浸出段；
(3)喷淋浸出：喷淋浸出段滚筒线上方有3条带喷嘴的喷液管，每条喷液管上均匀布置喷嘴，喷嘴离滚筒线的高度为15cm，喷嘴之间的间距为20cm，喷嘴中喷洒出来自浸出喷淋泵的浸出液，喷嘴喷出的浸出液覆盖范围为25cm。喷淋后的含铟浸出液通过滚筒线下方设置的喷淋液收集斗收集在浸出液收储槽中，含铟浸出液再经浸出喷淋泵送至喷液管，同时分流去做树脂吸附回收铟；其中，进行树脂吸附以回收铟的含铟浸出液占浸出液收储槽中总浸出液的15wt％。经喷淋浸出后的带偏光片的玻璃基板通过滚筒线输送的方式输送至第一清洗段，喷淋浸出段滚筒线的输送速度为0.3m/min，长度为6m。滚筒线两侧有高度为15cm防止浸出液外洒的围挡。浸出液为硫酸溶液，浓度为1mol/L，辅助氧化剂为双氧水，加入量为每小时每升浸出液5ml，浸出温度为50℃；喷淋浸出段对铟的浸出率为97％；
(4)一级喷淋清洗：第一清洗段滚筒线上方和下方均有3条带喷嘴的喷液管，每条喷液管上均匀布置喷嘴，滚筒线上方和下方的喷嘴离滚筒线的高度均为15cm，喷嘴之间的间距为20cm，喷嘴喷出的第一清洗液覆盖范围为25cm；第一清洗液为酸性，保持pH＝1。经一级喷淋清洗后的带偏光片的玻璃基板通过滚筒线输送的方式输送至第二清洗段，第一清洗段中的滚筒线的输送速度为0.3m/min，长度为3m；铟残留率为10％；
(5)二级喷淋清洗：第二清洗段滚筒线上方和下方均有3条带喷嘴的喷液管，每条喷液管上均匀布置喷嘴，滚筒线上方和下方的喷嘴离滚筒线的高度均为15cm，喷嘴之间的间距为20cm，喷嘴喷出的第二清洗液覆盖范围为25cm；第二清洗液为纯水(纯水为中性)。经二级喷淋清洗后的带偏光片的玻璃基板通过滚筒线输送的方式输送至风切干燥段，第二清洗段中的滚筒线的输送速度为0.3m/min，长度为3m；铟残留率为0.5％；
(6)风切干燥：风切干燥段滚筒线上方和下方均有3条带风切头的风切管；每条风切管上均匀布置风切头，滚筒线上方和下方的风切头离滚筒线的高度均为15cm，风切头之间的间距为20cm；滚筒线上方的风切速度为13m/s，滚筒线下方的风切速度为10m/s。经风切干燥后的带偏光片的玻璃基板通过滚筒线输送的方式输送至屏幕破碎分选设备，风切干燥段滚筒线的输送速度为0.3m/min，长度为2m；水分残留率为5％；
(7)破碎分选：采用撕碎、破碎及震动筛分、比重筛分等操作后破碎分选，获得偏光片塑料颗粒和玻璃粉；其中塑料中玻璃的残留率小于0.3％，玻璃中塑料的残留率小于0.5％。
实施例2
(1)液晶屏分离：采用专业装置把废液晶屏分离成带偏光片的玻璃基板，使玻璃基板上的ITO(氧化铟锡)层得以暴露；
(2)上料：分离后的带偏光片的玻璃基板人工上料，单片平铺至上料段的滚筒线上，平铺时带偏光片玻璃基板的玻璃基板面朝上，含偏光片面朝下，且各带偏光片玻璃基板之间不重叠；然后采用滚筒线输送的方式输送至喷淋浸出段；
(3)喷淋浸出：喷淋浸出段滚筒线上方有5条带喷嘴的喷液管，每条喷液管上均匀布置喷嘴，喷嘴离滚筒线的高度为15cm，喷嘴之间的间距为20cm，喷嘴中喷洒出来自浸出喷淋泵的浸出液，喷嘴喷出的浸出液覆盖范围为25cm。喷淋后的含铟浸出液通过滚筒线下方设置的喷淋液收集斗收集在浸出液收储槽中，含铟浸出液再经浸出喷淋泵送至喷液管，同时分流去做树脂吸附回收铟；其中，进行树脂吸附以回收铟的含铟浸出液占浸出液收储槽中总浸出液的20wt％。经喷淋浸出后的带偏光片的玻璃基板通过滚筒线输送的方式输送至第一清洗段，喷淋浸出段滚筒线的输送速度为0.1m/min，长度为6m。滚筒线两侧有高度为15cm防止浸出液外洒的围挡。浸出液为硫酸溶液，浓度为1mol/L，辅助氧化剂为双氧水，加入量为每小时每升浸出液5ml，浸出温度为50℃；喷淋浸出段对铟的浸出率为97.8％；
(4)一级喷淋清洗：第一清洗段滚筒线上方和下方均有5条带喷嘴的喷液管，每条喷液管上均匀布置喷嘴，滚筒线上方和下方的喷嘴离滚筒线的高度均为15cm，喷嘴之间的间距为20cm，喷嘴喷出的第一清洗液覆盖范围为25cm；第一清洗液为酸性，保持pH＝1。经一级喷淋清洗后的带偏光片的玻璃基板通过滚筒线输送的方式输送至第二清洗段，第一清洗段中的滚筒线的输送速度为0.1m/min，长度为3m；铟残留率为8％；
(5)二级喷淋清洗：第二清洗段滚筒线上方和下方均有5条带喷嘴的喷液管，每条喷液管上均匀布置喷嘴，滚筒线上方和下方的喷嘴离滚筒线的高度均为15cm，喷嘴之间的间距为20cm，喷嘴喷出的第二清洗液覆盖范围为25cm；第二清洗液为纯水(纯水为中性)。经二级喷淋清洗后的带偏光片的玻璃基板通过滚筒线输送的方式输送至风切干燥段，第二清洗段中的滚筒线的输送速度为0.1m/min，长度为3m；铟残留率为0.3％；
(6)风切干燥：风切干燥段滚筒线上方和下方均有5条带风切头的风切管；每条风切管上均匀布置风切头，滚筒线上方和下方的风切头离滚筒线的高度均为15cm，风切头之间的间距为20cm；滚筒线上方的风切速度为13m/s，滚筒线下方的风切速度为10m/s。经风切干燥后的带偏光片的玻璃基板通过滚筒线输送的方式输送至屏幕破碎分选设备，风切干燥段滚筒线的输送速度为0.3m/min，长度为2m；水分残留率为2％；
(7)破碎分选：采用撕碎、破碎及震动筛分、比重筛分等操作后破碎分选，获得偏光片塑料颗粒和玻璃粉；其中塑料中玻璃的残留率小于0.3％，玻璃中塑料的残留率小于0.5％。
实施例3
(1)液晶屏分离：采用专业装置把废液晶屏分离成带偏光片的玻璃基板，使玻璃基板上的ITO(氧化铟锡)层得以暴露；
(2)上料：分离后的带偏光片的玻璃基板人工上料，单片平铺至上料段的滚筒线上，平铺时带偏光片玻璃基板的玻璃基板面朝上，含偏光片面朝下，且各带偏光片玻璃基板之间不重叠；然后采用滚筒线输送的方式输送至喷淋浸出段；
(3)喷淋浸出：喷淋浸出段滚筒线上方有3条带喷嘴的喷液管，每条喷液管上均匀布置喷嘴，喷嘴离滚筒线的高度为15cm，喷嘴之间的间距为30cm，喷嘴中喷洒出来自浸出喷淋泵的浸出液，喷嘴喷出的浸出液覆盖范围为25cm。喷淋后的含铟浸出液通过滚筒线下方设置的喷淋液收集斗收集在浸出液收储槽中，含铟浸出液再经浸出喷淋泵送至喷液管，同时分流去做树脂吸附回收铟；其中，进行树脂吸附以回收铟的含铟浸出液占浸出液收储槽中总浸出液的10wt％。经喷淋浸出后的带偏光片的玻璃基板通过滚筒线输送的方式输送至第一清洗段，喷淋浸出段滚筒线的输送速度为0.3m/min，长度为6m。滚筒线两侧有高度为15cm防止浸出液外洒的围挡。浸出液为硫酸溶液，浓度为0.5mol/L，辅助氧化剂为双氧水，加入量为每小时每升浸出液5ml，浸出温度为50℃；喷淋浸出段对铟的浸出率为85.6％；
(4)一级喷淋清洗：第一清洗段滚筒线上方和下方均有3条带喷嘴的喷液管，每条喷液管上均匀布置喷嘴，滚筒线上方和下方的喷嘴离滚筒线的高度均为15cm，喷嘴之间的间距为30cm，喷嘴喷出的第一清洗液覆盖范围为25cm；第一清洗液为酸性，保持pH＝1。经一级喷淋清洗后的带偏光片的玻璃基板通过滚筒线输送的方式输送至第二清洗段，第一清洗段中的滚筒线的输送速度为0.3m/min，长度为3m；铟残留率为8％；
(5)二级喷淋清洗：第二清洗段滚筒线上方和下方均有3条带喷嘴的喷液管，每条喷液管上均匀布置喷嘴，滚筒线上方和下方的喷嘴离滚筒线的高度均为15cm，喷嘴之间的间距为30cm，喷嘴喷出的第二清洗液覆盖范围为25cm；第二清洗液为纯水(纯水为中性)。经二级喷淋清洗后的带偏光片的玻璃基板通过滚筒线输送的方式输送至风切干燥段，第二清洗段中的滚筒线的输送速度为0.3m/min，长度为3m；铟残留率为0.4％；
(6)风切干燥：风切干燥段滚筒线上方和下方均有3条带风切头的风切管；每条风切管上均匀布置风切头，滚筒线上方和下方的风切头离滚筒线的高度均为15cm，风切头之间的间距为30cm；滚筒线上方的风切速度为15m/s，滚筒线下方的风切速度为10m/s。经风切干燥后的带偏光片的玻璃基板通过滚筒线输送的方式输送至屏幕破碎分选设备，风切干燥段滚筒线的输送速度为0.3m/min，长度为2m；水分残留率为1.5％；
(7)破碎分选：采用撕碎、破碎及震动筛分、比重筛分等操作后破碎分选，获得偏光片塑料颗粒和玻璃粉；其中塑料中玻璃的残留率小于0.3％，玻璃中塑料的残留率小于0.5％。
实施例4
(1)液晶屏分离：采用专业装置把废液晶屏分离成带偏光片的玻璃基板，使玻璃基板上的ITO(氧化铟锡)层得以暴露；
(2)上料：分离后的带偏光片的玻璃基板人工上料，单片平铺至上料段的滚筒线上，平铺时带偏光片玻璃基板的玻璃基板面朝上，含偏光片面朝下，且各带偏光片玻璃基板之间不重叠；然后采用滚筒线输送的方式输送至喷淋浸出段；
(3)喷淋浸出：喷淋浸出段滚筒线上方有2条带喷嘴的喷液管，每条喷液管上均匀布置喷嘴，喷嘴离滚筒线的高度为15cm，喷嘴之间的间距为20cm，喷嘴中喷洒出来自浸出喷淋泵的浸出液，喷嘴喷出的浸出液覆盖范围为30cm。喷淋后的含铟浸出液通过滚筒线下方设置的喷淋液收集斗收集在浸出液收储槽中，含铟浸出液再经浸出喷淋泵送至喷液管，同时分流去做树脂吸附回收铟；其中，进行树脂吸附以回收铟的含铟浸出液占浸出液收储槽中总浸出液的15wt％。经喷淋浸出后的带偏光片的玻璃基板通过滚筒线输送的方式输送至第一清洗段，喷淋浸出段滚筒线的输送速度为0.3m/min，长度为6m。滚筒线两侧有高度为30cm防止浸出液外洒的围挡。浸出液为硫酸溶液，浓度为1mol/L，辅助氧化剂为双氧水，加入量为每小时每升浸出液5ml，浸出温度50℃；喷淋浸出段对铟的浸出率为76％；
(4)一级喷淋清洗：第一清洗段滚筒线上方和下方均有2条带喷嘴的喷液管，每条喷液管上均匀布置喷嘴，滚筒线上方和下方的喷嘴离滚筒线的高度均为15cm，喷嘴之间的间距为20cm，喷嘴喷出的第一清洗液覆盖范围为30cm；第一清洗液为酸性，同时每小时补充1％的第二清洗液，保持pH＝1。经一级喷淋清洗后的带偏光片的玻璃基板通过滚筒线输送的方式输送至第二清洗段，第一清洗段中的滚筒线的输送速度为0.3m/min，长度为3m；铟残留率小于9％；
(5)二级喷淋清洗：第二清洗段滚筒线上方和下方均有2条带喷嘴的喷液管，每条喷液管上均匀布置喷嘴，滚筒线上方和下方的喷嘴离滚筒线的高度均为15cm，喷嘴之间的间距为20cm，喷嘴喷出的第二清洗液覆盖范围为30cm；第二清洗液为纯水(纯水为中性)，同时每小时补充1％的新鲜纯水。经二级喷淋清洗后的带偏光片的玻璃基板通过滚筒线输送的方式输送至风切干燥段，第二清洗段中的滚筒线的输送速度为0.3m/min，长度为3m；铟残留率小于1％；
(6)风切干燥：风切干燥段滚筒线上方和下方均有2条带风切头的风切管；每条风切管上均匀布置风切头，滚筒线上方和下方的风切头离滚筒线的高度均为15cm，风切头之间的间距为20cm；滚筒线上方的风切速度为10m/s，滚筒线下方的风切速度为8m/s。经风切干燥后的带偏光片的玻璃基板通过滚筒线输送的方式输送至屏幕破碎分选设备，风切干燥段滚筒线的输送速度为0.3m/min，长度2m；水分残留率为10％；
(7)破碎分选：采用撕碎、破碎及震动筛分、比重筛分等操作后破碎分选，获得偏光片塑料颗粒和玻璃粉；其中塑料中玻璃的残留率小于0.3％，玻璃中塑料的残留率小于0.5％。
应当注意的是，以上所述的实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明的任何限制。通过参照典型实施例对本发明进行了描述，但应当理解为其中所用的词语为描述性和解释性词汇，而不是限定性词汇。可以按规定在本发明权利要求的范围内对本发明作出修改，以及在不背离本发明的范围和精神内对本发明进行修订。尽管其中描述的本发明涉及特定的方法、材料和实施例，但是并不意味着本发明限于其中公开的特定例，相反，本发明可扩展至其他所有具有相同功能的方法和应用。

Claims (39)

1.一种用于废液晶屏喷淋浸出铟的方法，其利用用于废液晶屏喷淋浸出铟的装置进行，包括以下步骤：
S1，将废液晶屏分离成两块带偏光片的玻璃基板，以暴露玻璃基板上的氧化铟锡层；
S2，将所述带偏光片的玻璃基板平铺至上料段的滚筒线上，然后输送至喷淋浸出段；
S3，采用浸出液对所述带偏光片的玻璃基板上的氧化铟锡层进行喷淋浸出，获得喷淋浸出后的带偏光片的玻璃基板和含铟浸出液；将所述喷淋浸出后的带偏光片的玻璃基板输送至第一清洗段，将所述含铟浸出液收集至浸出液收储槽中，所述浸出液收储槽中的含铟浸出液一部分循环至喷淋浸出段的第一喷液管中，另一部分进行树脂吸附以回收铟；
S4，采用第一清洗液对所述带偏光片的玻璃基板进行一级喷淋清洗，然后将一级喷淋清洗后的所述带偏光片的玻璃基板输送至第二清洗段；
S5，采用第二清洗液对所述带偏光片的玻璃基板进行二级喷淋清洗，然后将二级喷淋清洗后的所述带偏光片的玻璃基板输送至风切干燥段；
S6，采用吹扫风对所述带偏光片的玻璃基板进行风吹除水，获得除水后的所述带偏光片的玻璃基板；
所述用于废液晶屏喷淋浸出铟的装置包括依次串联的上料段、喷淋浸出段、清洗段和风切干燥段；所述清洗段包括依次串联的第一清洗段和第二清洗段；
且所述上料段、喷淋浸出段、清洗段和风切干燥段上均铺设有滚筒线。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S1中，在废液晶屏的两个外侧面分别设置真空吸盘，通过外拉真空吸盘，将废液晶屏分离成两块带偏光片的玻璃基板；和/或
步骤S2中，平铺时，将所述带偏光片的玻璃基板的玻璃基板面朝上，含偏光片面朝下，且所述带偏光片的玻璃基板之间不重叠。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，步骤S3中，通过喷淋浸出段滚筒线上方的喷嘴喷出的所述浸出液。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，步骤S3中，浸出液收储槽中，进行树脂吸附以回收铟的含铟浸出液占浸出液收储槽中总浸出液的10wt％～20wt％。
5.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，步骤S4中，通过第一清洗段滚筒线上方和下方的喷嘴喷出所述第一清洗液；和/或
步骤S5中，通过第二清洗段滚筒线上方和下方的喷嘴喷出所述第二清洗液。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，步骤S4中，所述第一清洗液为酸性，pH值为0～2；和/或
步骤S5中，所述第二清洗液为纯水。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，步骤S4中，将喷出的第一清洗液收集至第一清洗液储槽中，且将收集至第一清洗液储槽中第一清洗液循环至第一清洗段中的第二喷液管中；和/或
步骤S5中，将喷出的第二清洗液收集至第二清洗液储槽中，且将收集至第二清洗液储槽中第二清洗液循环至第二清洗段中的第二喷液管中。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，步骤S4中，当收集至第一清洗液储槽中的第一清洗液中的铟含量达到100ppm后，将所述第一清洗液储槽中的第一清洗液中的作为浸出液的补水；和/或
步骤S5中，当收集至第二清洗液储槽中的第二清洗液中的铟含量达到30ppm后，将所述第二清洗液储槽中的第二清洗液中的作为第一清洗液的补水。
9.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述浸出液为无机酸溶液。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述无机酸选自硫酸和盐酸中的至少一种。
11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述无机酸溶液中的无机酸浓度为0.5～6mol/L。
12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，所述浸出液的浸出温度为25～60℃。
13.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，向所述浸出液中添加辅助氧化剂。
14.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，所述辅助氧化剂的加入量为每小时每升浸出液添加1～10ml。
15.根据权利要求14所述的方法，其特征在于，所述辅助氧化剂为双氧水。
16.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，步骤S6中，通过风切干燥段滚筒线上方和下方的风切头吹出所述吹扫风。
17.根据权利要求16所述的方法，其特征在于，步骤S6中，滚筒线上方的吹扫风量大于滚筒线下方的吹扫风量。
18.根据权利要求17所述的方法，其特征在于，步骤S6中，滚筒线上方的吹扫风的风切速度10-15m/s，滚筒线下方的吹扫风的风切速度8-10m/s。
19.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述喷淋浸出段、第一清洗段、第二清洗段和风切干燥段的滚筒线的输送速度各自独立地为0.1～1.0m/min。
20.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述方法还包括以下步骤：
S7，将除水后的所述带偏光片的玻璃基板输送至屏幕破碎分选设备，对玻璃基板和偏光片进行分离，得到偏光片塑料颗粒和玻璃粉。
21.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述滚筒线的宽度为0.7m～1m。
22.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述喷淋浸出段的滚筒线上方设置有第一喷液管，且所述第一喷液管上布置有2个以上的向下喷水的喷嘴。
23.根据权利要求22所述的方法，其特征在于，所述第一喷液管的条数为1～5条。
24.根据权利要求23所述的方法，其特征在于，所述喷嘴距离滚筒线的高度为5～30cm。
25.根据权利要求24所述的方法，其特征在于，所述第一喷液管上喷嘴之间的间距为10～30cm；所述喷嘴喷出的液体的覆盖范围为20～30cm。
26.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述喷淋浸出段的滚筒线下方设置有喷淋收集斗；所述喷淋收集斗的下部设置有浸出液收储槽。
27.根据权利要求26所述的方法，其特征在于，所述喷淋浸出段的滚筒线的长度为5～6m。
28.根据权利要求27所述的方法，其特征在于，所述喷淋浸出段的滚筒线两侧设置有用于防止喷淋的浸出液外洒的围挡。
29.根据权利要求28所述的方法，其特征在于，所述围挡的高度为10～30cm。
30.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述第一清洗段和第二清洗段的滚筒线上方和下方均设置有第二喷液管，且所述滚筒线上方的第二喷液管上布置有2个以上的向下喷水的喷嘴，滚筒线下方的第二喷液管上布置有2个以上的向上喷水的喷嘴。
31.根据权利要求30所述的方法，其特征在于，滚筒线上方和下方的第二喷液管的条数均为1～5条。
32.根据权利要求31所述的方法，其特征在于，滚筒线上方和下方的喷嘴距离滚筒线的高度均为5～30cm。
33.根据权利要求32所述的方法，其特征在于，所述第二喷液管上的喷嘴之间的间距10～30cm；所述喷嘴喷出的液体的覆盖范围20～30cm。
34.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述第一清洗段的滚筒线下方设置有第一清洗液收集斗；所述第一清洗液收集斗的下部设置有第一清洗液储槽；和/或
所述第二清洗段的滚筒线下方设置有第二清洗液收集斗；所述第二清洗液收集斗的下部设置有第二清洗液储槽。
35.根据权利要求34所述的方法，其特征在于，所述第一清洗段和第二清洗段的滚筒线的长度均为1～5m。
36.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述风切干燥段的滚筒线上方和下方均设置有风切管；且所述滚筒线上方的风切管上布置有2个以上的向下吹风的风切头，滚筒线下方的风切管上布置有2个以上的向上吹风的风切头。
37.根据权利要求36所述的方法，其特征在于，滚筒线上方和下方的风切管的条数均为1～5条。
38.根据权利要求37所述的方法，其特征在于，滚筒线上方和下方的风切头距离滚筒线的高度均为5～30cm。
39.根据权利要求38所述的方法，其特征在于，所述风切干燥段的滚筒线的长度均为1～3m。
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