CN113061027A - 球形陶瓷粉末表面细粉祛除方法、球形陶瓷粉末及应用 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种球形陶瓷粉末表面细粉祛除方法、球形陶瓷粉末及应用,涉及陶瓷材料技术领域,所述球形陶瓷分表表面细粉祛除方法包括如下步骤:先将表面粘附有细粉的球形陶瓷粉末与溶剂混合形成混合溶液,并使得细粉与球形陶瓷粉末在混合溶液中分离;再将混合溶液采用过滤膜进行过滤,使得细粉和溶剂滤出,得到球形陶瓷粉末与溶剂形成的混合浆料;最后将混合浆料中的溶剂去除,得到球形陶瓷粉末。本发明提供的球形陶瓷粉末表面细粉祛除方法工艺简单,易于操作,显著提高了球形陶瓷粉末的流动性能,能够有效保证球形陶瓷粉末的热喷涂适应性以及热喷涂涂层性能的稳定性。
Description
技术领域
本发明涉及陶瓷材料技术领域,尤其是涉及一种球形陶瓷粉末表面细粉祛除方法、球形陶瓷粉末及应用。
背景技术
热喷涂技术是利用热源将喷涂粉末材料加热至熔化或半熔化状态,并以一定的速度喷射沉积到经过预处理的基体表面形成涂层的方法,由于其具有涂层性能优异,可实现大面积快速加工等众多优势,被广泛的应用在装备部件表面防护领域。而陶瓷材料由于独特的热学、力学等特性,通过热喷涂技术制备的陶瓷涂层具有良好的高温隔热、耐磨、耐氧化和耐腐蚀等特性。陶瓷粉末是热喷涂工艺的重要组成部分,热喷涂工艺要求陶瓷粉末必须具有优异的流动性,以便于将陶瓷粉末通过输送系统送至热喷涂焰流中心。陶瓷粉末的流动性直接影响陶瓷粉末喷涂过程的稳定性,如果陶瓷粉末流动性较差会出现陶瓷粉末输送不均匀,导致制备的涂层内部缺陷多,组织均匀性差的问题,并且陶瓷粉末流动性极差还会导致送粉管路堵塞,无法正常实施喷涂。基于上述热喷涂工艺的要求,陶瓷粉末通常要经过前期造粒及高能等离子致密化工艺缓解,从而获得流动性较好的球形粉末,但是由于高能等离子致密化工艺处理温度较高,难以避免的导致部分陶瓷粉末材料挥发气化,冷凝后沉积在球形陶瓷粉末表面形成一层细粉,导致球形陶瓷粉末的流动性极大降低,严重影响了陶瓷粉末的热喷涂适应性以及热喷涂涂层的性能。
有鉴于此,特提出本发明。
发明内容
本发明的目的之一在于提供一种球形陶瓷粉末表面细粉祛除方法,以缓解了球形陶瓷粉末表面粘附细粉导致流动性极大降低,并严重影响了陶瓷粉末的热喷涂适应性以及热喷涂涂层的性能的技术问题。
本发明提供的球形陶瓷粉末表面细粉祛除方法,包括如下步骤:
(a)将表面粘附有细粉的球形陶瓷粉末与溶剂混合形成混合溶液,并使得细粉与球形陶瓷粉末在混合溶液中分离;
(b)将混合溶液采用过滤膜进行过滤,使得细粉和溶剂滤出,得到球形陶瓷粉末与溶剂形成的混合浆料;
(c)将混合浆料中的溶剂祛除,得到球形陶瓷粉末。
进一步的,所述球形陶瓷粉末的粒度为1-200μm,细粉的粒度为5-500nm。
进一步的,步骤(a)中,通过超声振荡的方式使得细粉与球形陶瓷粉末在混合溶液中分离;
优选地,超声振荡时,超声波频率为50-100kHz,超声振荡时间为5-30min。
进一步的,步骤(a)中溶剂与表面粘附有细粉的球形陶瓷粉末的质量比为(1-4):1;
优选地,所述溶剂包括低碳醇,优选为无水乙醇。
进一步的,所述过滤膜包括陶瓷膜,所述陶瓷膜的孔径为1μm。
进一步的,步骤(b)中,采用膜分离装置对混合溶液进行循环过滤分离,所述过滤膜设置于所述膜分离装置中,所述循环过滤分离时间为1-1.5h/次。
进一步的,步骤(c)中,溶剂去除的方式包括真空烘干;
优选地,真空烘干的温度为100-120℃,时间为5-8h。
进一步的,所述球形陶瓷粉末包括硼化锆碳化硅陶瓷粉末、氧化钇稳定氧化锆陶瓷粉末、稀土掺杂氧化锆粉末或稀土锆酸盐粉末中的至少一种。
本发明的目的之二在于提供一种球形陶瓷粉末,根据本发明目的之一所述的球形陶瓷粉末表面细粉祛除方法制备得到。
本发明的目的之三在于提供球形陶瓷粉末在热喷涂涂层中的应用。
本发明提供的球形陶瓷粉末表面细粉祛除方法通过将表面粘附有细粉的球形陶瓷粉末与溶剂混合,使得细粉与球形陶瓷粉末分离,然后再通过过滤的方式将细粉以及溶剂滤出,最后再将剩余溶剂祛除,得到球形陶瓷粉末,工艺简单,易于操作,显著提高了球形陶瓷粉末的流动性能,能够有效保证球形陶瓷粉末的热喷涂适应性以及热喷涂涂层性能的稳定性。
采用本发明提供的球形陶瓷粉末表面细粉祛除方法祛除细粉后的球形陶瓷粉末松装密度显著降低,流动性能显著提高,能够有效保证热喷涂适应性以及热喷涂涂层性能的稳定性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案,下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图是本发明的一些实施方式,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例1提供的表面粘附有细粉的球形陶瓷粉末的SEM图;
图2为实施例1中祛除表面细粉后的球形陶瓷粉末的SEM图。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。
根据本发明的第一个方面,本发明提供了一种球形陶瓷粉末表面细粉祛除方法,包括如下步骤:
(a)将表面粘附有细粉的球形陶瓷粉末与溶剂混合形成混合溶液,并使得细粉与球形陶瓷粉末在混合溶液中分离;
(b)将混合溶液采用过滤膜进行过滤,使得细粉和溶剂滤出,得到球形陶瓷粉末与溶剂形成的混合浆料;
(c)将混合浆料中的溶剂去除,得到球形陶瓷粉末。
在本发明中,表面粘附有细粉的球形陶瓷粉末包括但不限于高能等离子致密化工艺处理后的表面粘附有细粉的球形陶瓷粉末,还包括其它处理工艺得到的表面粘附有细粉的球形陶瓷粉末。
本发明提供的球形陶瓷粉末表面细粉祛除方法通过将表面粘附有细粉的球形陶瓷粉末与溶剂混合,使得细粉与球形陶瓷粉末分离,然后再通过过滤的方式将细粉以及溶剂滤出,最后再将剩余溶剂祛除,得到球形陶瓷粉末,工艺简单,易于操作,显著提高了球形陶瓷粉末的流动性能,能够有效保证球形陶瓷粉末的热喷涂适应性以及热喷涂涂层性能的稳定性。
在本发明的一种优选方案中,球形陶瓷粉末的粒度为1-200μm,细粉的粒度为5-500nm,以利于能够通过选择孔径适当的过滤膜将球形陶瓷粉末与表面粘附的细粉分离。
典型但非限制性的,球形陶瓷粉末的粒度如为1、2、5、10、20、50、100、120、150、180或200μm,细粉的粒度如为5、10、20、50、100、200、300、400或500nm。
在本发明的一种优选方案中,步骤(a)中,通过超声振荡的方式的细粉与球形陶瓷粉末在混合溶液中分离。尤其当超声波频率为50-100kHz,超声振荡时间为5-30min时,更利于细粉从球形陶瓷粉末表面脱离并分散在溶剂中。
典型但非限制性的,超声波频率如为50、60、70、80、90或100kHz,超声振荡的时间如为5、10、15、20、25或30min。
在本发明的一种优选方案中,步骤(a)中,溶剂与表面粘附有细粉的球形陶瓷粉末的质量比为(1-4):1,以利于细粉从球形陶瓷粉末表面脱离后能够分散在溶剂中,避免由于溶剂过少,导致的细粉无法与球形陶瓷粉末表面脱离完全。
典型但非限制性的,溶剂与表面粘附有细粉的球形陶瓷粉末的质量比如为1:1、1:2、1:3或1:4。
在本发明的一种优选方案中,溶剂包括但不限于低碳醇,其它易于分散细粉的有机溶剂也在本发明的保护范围内,尤其是当溶剂为无水乙醇时更利于将细粉分散。
低碳醇包括但不限于C1-C4的醇,如甲醇、乙醇、丙醇和丁醇等。
在本发明的一种优选方案中,过滤膜包括陶瓷膜,陶瓷膜的孔径为1μm以利于细粉和溶剂从过滤膜中滤出,从而使得球形陶瓷粉末与细粉完全分离。
在本发明的一种优选方案中,步骤(b)中,采用膜分离装置对混合溶液进行循环过滤分离,过滤膜设置于膜分离装置中,循环过滤分离时间为1-1.5h/次,以利于循环分离时能够将细粉祛除的更加充分。
典型但非限制性的,循环过滤分离的时间为1、1.1、1.2、1.3、1.4或1.5h/次。
在本发明的一种优选方案中,为了提高细粉祛除的充分性,采用膜分离装置对混合溶液进行循环过滤分离后,得到的球形陶瓷粉末与溶剂形成的混合浆料需继续加入溶剂,使得混合浆料与溶剂形成混合溶液,然后再按照步骤(a)中提供的方法使得细粉与球形粉末在混合溶液中分离,再按照步骤(b)中提供的方法进行过滤,使得细粉和溶液滤出,如此往复进行3-5次,以利于将球形陶瓷粉末与表面粘附的细粉充分分离。
在本发明的一种优选方案中,步骤(c)中,溶剂去除的方式包括真空烘干。采用真空烘干的方式去除溶液更节能环保。
在本发明的一种方案中,真空烘干的温度为100-120℃,时间为5-8h。
典型但非限制性的,真空烘干的温度如为100、105、110、115或120℃,时间如为5、5.5、6、6.5、7、7.5或8h。
在本发明中,球形陶瓷粉末包括但不限于硼化锆碳化硅陶瓷粉末、氧化钇稳定氧化锆陶瓷粉末、稀土掺杂氧化锆粉末或稀土锆酸盐粉末中的任意一种。
根据本发明的第二个方面,本发明提供了一种球形陶瓷粉末,按照本发明第一方面提供的球形陶瓷粉末表面细粉祛除方法制备得到。
根据本发明的第三个方面,本发明提供了祛除细粉后的球形陶瓷粉末在热喷涂涂层中的应用。
下面结合实施例和对比例将本发明提供的技术方案做进一步的描述。
实施例1
本实施例提供了一种热喷涂用球形硼化锆碳化硅陶瓷粉末表面细粉的祛除方法,按照以下步骤进行:
(1)将高能等离子致密化工艺处理后表面粘附有细粉的球形硼化锆碳化硅陶瓷粉末(如图1所示)2kg与4kg的无水乙醇混合,放入高频超声波清洗机进行振荡分散,使球形硼化锆碳化硅陶瓷粉末与表面细粉在无水乙醇中分离,其中球形陶瓷粉末的粒度为20-40μm,表面细粉的粒度为20-100nm,高频超声波频率为80kHz,超声振荡时间为20min;
(2)采用具有孔径为1μm的陶瓷膜的膜分离装置对步骤(1)处理后的混合溶液进行高效循环洗滤,使得混合液进行分离,细粉随无水乙醇排出,实现了球形硼化锆碳化硅陶瓷粉末与表面细粉的高效分离,得到球形硼化锆碳化硅陶瓷粉末与少量无水乙醇形成的混合浆料(膜分离装置将细粉及溶液过滤排出后会得到球形陶瓷粉末与少许无水乙醇混合在一起形成的混合浆料),其中,循环分离时间为1.5h/次;
(3)在混合浆料中加入与步骤(1)中相同质量的无水乙醇,形成混合溶液后,超声振荡分离,振荡频率及时间均与步骤(1)相同,再按照步骤(2)继续进行球形硼化锆碳化硅陶瓷粉末与表面细粉的分离,交替按照步骤(1)中加入无水乙醇,超声振荡分离以及步骤(2)的膜分离进行3次,以实现球形硼化锆碳化硅陶瓷粉末与表面细粉的充分分离,得到球形陶瓷粉末与少许无水乙醇形成的混合浆料;
(4)将步骤(3)得到的球形硼化锆碳化硅陶瓷粉末与无水乙醇的混合浆料放入容器中,在100℃低温真空烘干5h后,得到表面光洁、具有良好流动性的热喷涂用球形硼化锆碳化硅陶瓷粉末(如图2所示),经测试原始表面粘附有细粉的球形硼化锆碳化硅粉末流动性为92.5s/50g,经祛除细粉方法处理后,球形硼化锆碳化硅粉末流动性为36.8s/50g。
实施例2
本实施例提供了一种热喷涂用球形8wt.%氧化钇稳定氧化锆陶瓷粉末表面细粉的祛除方法,按照以下步骤进行:
(1)将高能等离子致密化工艺处理后表面粘附有细粉的球形8wt.%氧化钇稳定氧化锆陶瓷粉末5kg与15kg的无水乙醇混合,放入高频超声波清洗机进行振荡分散,使球形8wt.%氧化钇稳定氧化锆陶瓷粉末与表面细粉在无水乙醇中分离,其中球形8wt.%氧化钇稳定氧化锆陶瓷粉末的粒度为15-125μm,表面细粉的粒度为50-200nm,高频超声波频率为100kHz,超声振荡时间为30min;
(2)采用具有孔径为1μm的陶瓷膜的膜分离装置对步骤(1)处理后的混合溶液进行高效循环洗滤,使得混合液进行分离,细粉随无水乙醇排出,实现了球形8wt.%氧化钇稳定氧化锆陶瓷粉末与表面细粉的高效分离,得到球形8wt.%氧化钇稳定氧化锆陶瓷粉末与少量无水乙醇形成的混合浆料(膜分离装置将细粉及溶液过滤排出后会得到球形陶瓷粉末与少许无水乙醇混合在一起形成的混合浆料),其中,循环分离时间为1.5h/次;
(3)在混合浆料中加入与步骤(1)中相同质量的无水乙醇,形成混合溶液后,超声振荡分离,振荡频率及时间均与步骤(1)相同,再按照步骤(2)继续进行球形8wt.%氧化钇稳定氧化锆陶瓷粉末与表面细粉的分离,交替按照步骤(1)中加入无水乙醇,超声振荡分离以及步骤(2)的膜分离进行5次,以实现球形8wt.%氧化钇稳定氧化锆陶瓷粉末与表面细粉的充分分离,得到球形8wt.%氧化钇稳定氧化锆陶瓷粉末与少许无水乙醇形成的混合浆料;
(4)将步骤(3)得到的球形8wt.%氧化钇稳定氧化锆陶瓷粉末与无水乙醇的混合浆料放入容器中,在120℃低温真空烘干7h后,得到表面光洁、具有良好流动性的8wt.%氧化钇稳定氧化锆陶瓷粉末,经测试原始表面粘附有细粉的球形8wt.%氧化钇稳定氧化锆陶瓷粉末流动性为106.4s/50g,经祛除细粉方法处理后,球形8wt.%氧化钇稳定氧化锆陶瓷粉末流动性为43.2s/50g。
实施例3
本实施例提供了一种热喷涂用球形稀土掺杂氧化锆(Gd2O3-Yb2O3-Y2O3-ZrO2)陶瓷粉末表面细粉的祛除方法,按照以下步骤进行:
(1)将高能等离子致密化工艺处理后表面粘附有细粉的球形稀土掺杂氧化锆(Gd2O3-Yb2O3-Y2O3-ZrO2)陶瓷粉末4kg与10kg的无水乙醇混合,放入高频超声波清洗机进行振荡分散,使球形稀土掺杂氧化锆(Gd2O3-Yb2O3-Y2O3-ZrO2)陶瓷粉末与表面细粉在无水乙醇中分离,其中球形稀土掺杂氧化锆(Gd2O3-Yb2O3-Y2O3-ZrO2)陶瓷粉末的粒度为15-125μm,表面细粉的粒度为50-120nm,高频超声波频率为100kHz,超声振荡时间为30min;
(2)采用具有孔径为1μm的陶瓷膜的膜分离装置对步骤(1)处理后的混合溶液进行高效循环洗滤,使得混合液进行分离,细粉随无水乙醇排出,实现了球形稀土掺杂氧化锆(Gd2O3-Yb2O3-Y2O3-ZrO2)陶瓷粉末与表面细粉的高效分离,得到球形稀土掺杂氧化锆(Gd2O3-Yb2O3-Y2O3-ZrO2)陶瓷粉末与少量无水乙醇形成的混合浆料(膜分离装置将细粉及溶液过滤排出后会得到球形陶瓷粉末与少许无水乙醇混合在一起形成的混合浆料),其中,循环分离时间为1.2h/次;
(3)在混合浆料中加入与步骤(1)中相同质量的无水乙醇,形成混合溶液后,超声振荡分离,振荡频率及时间均与步骤(1)相同,再按照步骤(2)继续进行球形稀土掺杂氧化锆(Gd2O3-Yb2O3-Y2O3-ZrO2)陶瓷粉末与表面细粉的分离,交替按照步骤(1)中加入无水乙醇,超声振荡分离以及步骤(2)的膜分离进行4次,以实现球形稀土掺杂氧化锆(Gd2O3-Yb2O3-Y2O3-ZrO2)陶瓷粉末与表面细粉的充分分离,得到球形稀土掺杂氧化锆(Gd2O3-Yb2O3-Y2O3-ZrO2)陶瓷粉末与少许无水乙醇形成的混合浆料;
(4)将步骤(3)得到的球形稀土掺杂氧化锆(Gd2O3-Yb2O3-Y2O3-ZrO2)陶瓷粉末与无水乙醇的混合浆料放入容器中,在110℃低温真空烘干6h后,得到表面光洁、具有良好流动性的稀土掺杂氧化锆(Gd2O3-Yb2O3-Y2O3-ZrO2)陶瓷粉末,经测试原始表面粘附有细粉的球形稀土掺杂氧化锆(Gd2O3-Yb2O3-Y2O3-ZrO2)陶瓷粉末流动性为93.6s/50g,经祛除细粉方法处理后,球形稀土掺杂氧化锆(Gd2O3-Yb2O3-Y2O3-ZrO2)陶瓷粉末流动性为38.2s/50g。
实施例4
本实施例提供了一种热喷涂用球形稀土锆酸盐(Gd2Zr2O7)陶瓷粉末表面细粉的祛除方法,按照以下步骤进行:
(1)将高能等离子致密化工艺处理后表面粘附有细粉的球形稀土锆酸盐(Gd2Zr2O7)陶瓷粉末4kg与10kg的无水乙醇混合,放入高频超声波清洗机进行振荡分散,使球形稀土锆酸盐(Gd2Zr2O7)陶瓷粉末与表面细粉在无水乙醇中分离,其中球形稀土锆酸盐(Gd2Zr2O7)陶瓷粉末的粒度为25-75μm,表面细粉的粒度为80-300nm,高频超声波频率为100kHz,超声振荡时间为30min;
(2)采用具有孔径为1μm的陶瓷膜的膜分离装置对步骤(1)处理后的混合溶液进行高效循环洗滤,使得混合液进行分离,细粉随无水乙醇排出,实现了球形稀土锆酸盐(Gd2Zr2O7)陶瓷粉末与表面细粉的高效分离,得到球形稀土锆酸盐(Gd2Zr2O7)陶瓷粉末与少量无水乙醇形成的混合浆料(膜分离装置将细粉及溶液过滤排出后会得到球形陶瓷粉末与少许无水乙醇混合在一起形成的混合浆料),其中,循环分离时间为1.5h/次;
(3)在混合浆料中加入与步骤(1)中相同质量的无水乙醇,形成混合溶液后,超声振荡分离,振荡频率及时间均与步骤(1)相同,再按照步骤(2)继续进行球形稀土锆酸盐(Gd2Zr2O7)陶瓷粉末与表面细粉的分离,交替按照步骤(1)中加入无水乙醇,超声振荡分离以及步骤(2)的膜分离进行4次,以实现稀土锆酸盐(Gd2Zr2O7)陶瓷粉末与表面细粉的充分分离,得到球形稀土锆酸盐(Gd2Zr2O7)陶瓷粉末与少许无水乙醇形成的混合浆料;
(4)将步骤(3)得到的球形稀土锆酸盐(Gd2Zr2O7)陶瓷粉末与无水乙醇的混合浆料放入容器中,在100℃低温真空烘干8h后,得到表面光洁、具有良好流动性的稀土锆酸盐(Gd2Zr2O7)陶瓷粉末,经测试原始表面粘附有细粉的球形稀土锆酸盐(Gd2Zr2O7)陶瓷粉末流动性为85.4s/50g,经祛除细粉方法处理后,球形稀土锆酸盐(Gd2Zr2O7)陶瓷粉末流动性为34.3s/50g。
实施例5
本实施例提供了一种热喷涂用球形硼化锆碳化硅陶瓷粉末表面细粉祛除方法,其与实施例1的不同之处在于,步骤(1)中,将高能等离子致密化工艺处理后表面粘附有细粉的球形硼化锆碳化硅陶瓷粉末2kg与2kg的无水乙醇混合;步骤(3)中交替进行膜分离的次数为5次,其余步骤均与实施例1相同,经测试原始表面粘附有细粉的球形硼化锆碳化硅粉末流动性为92.5s/50g,经祛除细粉方法处理后,球形硼化锆碳化硅粉末流动性为38.4s/50g。
实施例6
本实施例提供了一种热喷涂用球形硼化锆碳化硅陶瓷粉末表面细粉祛除方法,其与实施例1的不同之处在于,步骤(1)中,高频超声波频率为100kHz,超声振荡时间为3min,其余步骤均与实施例1相同,经测试原始表面粘附有细粉的球形硼化锆碳化硅粉末流动性为92.5s/50g,经祛除细粉方法处理后,球形硼化锆碳化硅粉末流动性为43.4s/50g。
实施例7
本实施例提供了一种热喷涂用球形硼化锆碳化硅陶瓷粉末表面细粉祛除方法,其与实施例1的不同之处在于,步骤(1)中,高频超声波频率为40kHz,其余步骤均与实施例1相同,经测试原始表面粘附有细粉的球形硼化锆碳化硅粉末流动性为92.5s/50g,经祛除细粉方法处理后,球形硼化锆碳化硅粉末流动性为41.3s/50g。
最后应说明的是:以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案,而非对其限制;尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明,本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换;而这些修改或者替换,并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
Claims (10)
1.一种球形陶瓷粉末表面细粉祛除方法,其特征在于,包括如下步骤:
(a)将表面粘附有细粉的球形陶瓷粉末与溶剂混合形成混合溶液,并使得细粉与球形陶瓷粉末在混合溶液中分离;
(b)将混合溶液采用过滤膜进行过滤,使得细粉和溶剂滤出,得到球形陶瓷粉末与溶剂形成的混合浆料;
(c)将混合浆料中的溶剂去除,得到球形陶瓷粉末。
2.根据权利要求1所述的球形陶瓷粉末表面细粉祛除方法,其特征在于,所述球形陶瓷粉末的粒度为1-200μm,细粉的粒度为5-500nm。
3.根据权利要求1所述的球形陶瓷粉末表面细粉祛除方法,其特征在于,步骤(a)中,通过超声振荡的方式使得细粉与球形陶瓷粉末在混合溶液中分离;
优选地,超声振荡时,超声波频率为50-100kHz,超声振荡时间为5-30min,优选为20-30min。
4.根据权利要求1所述的球形陶瓷粉末表面细粉祛除方法,其特征在于,步骤(a)中,溶剂与表面粘附有细粉的球形陶瓷粉末的质量比为(1-4):1;
优选地,所述溶剂包括低碳醇,优选为无水乙醇。
5.根据权利要求1所述的球形陶瓷粉末表面细粉祛除方法,其特征在于,所述过滤膜包括陶瓷膜,所述陶瓷膜的孔径为1μm。
6.根据权利要求5所述的球形陶瓷粉末表面细粉祛除方法,其特征在于,步骤(b)中,采用膜分离装置对混合溶液进行循环过滤分离,所述过滤膜设置于所述膜分离装置中,所述循环过滤分离时间为1-1.5h/次。
7.根据权利要求1所述的球形陶瓷粉末表面细粉祛除方法,其特征在于,步骤(c)中,溶剂去除的方式包括真空烘干;
优选地,真空烘干的温度为100-120℃,时间为5-8h。
8.根据权利要求1-7任一项所述的球形陶瓷粉末表面细粉祛除方法,其特征在于,所述球形陶瓷粉末包括硼化锆碳化硅陶瓷粉末、氧化钇稳定氧化锆陶瓷粉末、稀土掺杂氧化锆粉末或稀土锆酸盐粉末中的至少一种。
9.一种球形陶瓷粉末,其特征在于,根据权利要求1-8任一项所述的球形陶瓷粉末表面细粉祛除方法制备得到。
10.根据权利要求9所述球形陶瓷粉末在热喷涂涂层中的应用。
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