CN113059198A - 主动三联齿车加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及齿轮加工技术领域，具体涉及主动三联齿车加工工艺，其特征在于：包括以齿定位，液压拉杆压紧，车外圆端面；以车好的外圆端面定位，车另一面端面；以外圆端面定位，三爪夹紧，车加工内孔。本发明提供的主动三联齿车加工工艺具有如下有益效果：采用立式车床，液压拉紧的方式，避免了锥齿轮定位与三爪夹紧、自动定位的双重定位。同时立式车床加工，操作工只要把工件平放于车床工作台上，极大的减轻了工人的劳动强度，采用立式车床加工只需要装夹三次就可以全部加工成型，相比卧式车床要装夹五次才能加工成型，效率提升是明显的，本技术主要避免了双重过定位问题，解决了工人劳动强度过大问题，同时提升了加工效率。
Description
技术领域
本发明涉及齿轮加工技术领域，具体的涉及主动三联齿车加工工艺。
背景技术
主动三联齿车加工，目前常规做法，基本与其它齿轮加工方法一样，即采用卧式车床，以三爪卡盘夹紧定位，车加工各外圆，端面，内孔。这种加工方法适合普通齿轮，不适合加工有圆柱齿轮又有锥齿轮的主动三联齿轮。带有锥齿轮的主动三联齿车加工时要以锥齿轮定位，但立车又是以三爪进行夹紧定位，存在过定位问题，给加工带来不稳定状况。另外主动三联齿，通常尺寸比较大，正常都在直径200以上，厚度70以上，重量大于15公斤，工人在卧式车床装夹这么大的工件，劳动强度非常大，加工效率低。例如申请号CN201811206293.3公开的一种三联主动圆柱齿轮的加工工艺，其中车工艺包括：S4-1.粗车外圆与端面：在简易数控上用三爪卡盘将齿模座夹好，并将齿模座的外圆校在0.01以内，再将粗坯三联主动圆柱齿轮的锥齿部位以齿模座定位(即粗坯的锥齿的齿厚卡入齿模座的齿槽内)，而粗坯的另一面即端齿部位的内孔用车床尾架的大头顶尖顶紧。从而进行外圆及端面的粗车。粗车余量单边2～3mm。此时，可以保证小端面(即产品的最终安装基准面)到锥齿的虚拟中心点的距离；S4-2.粗车内孔，大小端面：在简易数控上用三爪卡盘夹的三个爪夹在已加工的外圆及端面上，加工另外一端的小外圆，端面及锥齿的带锥度的外圆；S5-1.精车内孔与端面：在立车VTC3240上以齿模座定位产品的锥齿部位，压紧产品的端面，加工直通孔；S5-2.精车外圆与端面：在卧车T-8上用胀套夹具胀紧直通孔，产品的小端面与夹具的端面定位，精车外圆与端面；该三联主动圆柱齿轮的加工工艺中在粗车外圆与端面时进行了锥齿部位定位和内孔大头顶尖顶紧定位的双重定位，存在过定位；且需要经过四次的夹持，并分别在立式和卧室车床上进行加工，加工步骤繁琐，并需要在不同机床上移动，劳动强度非常大，加工效率低。
发明内容
本发明的一个目的是解决至少上述问题，通过主动三联齿车加工工艺，避免了双重过定位问题，解决了工人劳动强度过大问题，同时提升了加工效率。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：主动三联齿车加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤a、以锥齿进行定位基准，并通过液压杆下压对远离锥齿的另一个端面施压，从而完成对工件的齿定位；
步骤b、车工件的外圆和远离锥齿的另一个端面；
步骤c、以步骤b中车好的外圆和端面作为定位基准，通过三爪夹紧完成定位；
步骤d、车工件靠近锥齿的端面；
步骤e、以步骤d中车好的端面和外圆作为定位基准，通过三爪夹紧完成定位；
步骤f、车工件的内孔和内台阶。
优选的，所述步骤b、步骤d和步骤f中采用立式车床。
优选的，所述步骤f中工件的内孔设有多个台阶。
优选的，所述步骤b中车工件外圆采用硬质合金70°车刀。
优选的，所述步骤b中车工件端面采用硬质合金45°车刀。
优选的，所述步骤d中车工件端面采用硬质合金45°车刀。
优选的，所述步骤b中车工件外圆加工余量为1.5mm。
优选的，所述步骤b中车工件外圆加工精度为IT10。
由上述描述可知，本发明提供的主动三联齿车加工工艺具有如下有益效果：采用立式车床，液压拉紧的方式，避免了锥齿轮定位与三爪夹紧、自动定位的双重定位。同时立式车床加工，操作工只要把工件平放于车床工作台上，极大的减轻了工人的劳动强度，采用立式车床加工只需要装夹三次就可以全部加工成型，相比卧式车床要装夹五次才能加工成型，效率提升是明显的，本技术主要避免了双重过定位问题，解决了工人劳动强度过大问题，同时提升了加工效率。
附图说明
图1为本发明主动三联齿车加工工艺步骤a和b的加工示意图。
图2为本发明主动三联齿车加工工艺步骤c和d的加工示意图。
图3为本发明主动三联齿车加工工艺步骤e和f的加工示意图。
具体实施方式
以下通过具体实施方式对本发明作进一步的描述。
本为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
如图所示，本发明主动三联齿车加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤a、如图1，以锥齿1进行定位基准，并通过液压杆下压对远离锥齿的另一个端面2施压，从而完成对工件100的齿定位；
步骤b、如图1，车工件100的外圆3和远离锥齿的另一个端面4；
步骤c、如图2，以步骤b中车好的外圆3和端面4作为定位基准，通过三爪夹紧完成定位；
步骤d、如图2，车工件100靠近锥齿的另一个端面5；
步骤e、如图3，以步骤d中车好的端面5和外圆3作为定位基准，通过三爪夹紧完成定位；
步骤f、如图3，车工件100的内孔6和内台阶7。
所述步骤b、步骤d和步骤f中采用立式车床。
所述步骤f中工件的内孔设有多个台阶。
所述步骤b中车工件外圆采用硬质合金70°车刀。
所述步骤b中车工件端面采用硬质合金45°车刀。
所述步骤d中车工件端面采用硬质合金45°车刀。
所述步骤b中车工件外圆加工余量为1.5mm。
所述步骤b中车工件外圆加工精度为IT10。
本发明公开的主动三联齿车加工工艺与申请号为CN201811206293.3的发明专利公开的一种三联主动圆柱齿轮的加工工艺对比如下：
对比可知本发明工艺和对比工艺的区别如下：1、第一次车加工中，对比工艺采用锥齿加上大头顶尖顶紧内孔的方式，相较于本发明的锥齿、端面施压定位，对比工艺的第一次车加工定位方式存在重复定位的问题；2、对比工艺需要四次的车加工，而本发明只需两次，步骤更少，效率提升；3、对比工艺需要在立式车床和卧室车床之间进行交替加工，人工操作繁琐，劳动强度大，效率低下，本发明只采用立式车床即可完成所有车加工，相对于现有工艺中需要卧室车床或者卧室和立式混合使用，操作工只要把工件平放于车床工作台上，极大的减轻了工人的劳动强度，克服了传统工艺的不足和无法单独采用立式车床进行车加工的技术偏见。
本发明提供的主动三联齿车加工工艺具有如下有益效果：采用立式车床，液压拉紧的方式，避免了锥齿轮定位与三爪夹紧、自动定位的双重定位。同时立式车床加工，操作工只要把工件平放于车床工作台上，极大的减轻了工人的劳动强度，采用立式车床加工只需要装夹三次就可以全部加工成型，相比卧式车床要装夹五次才能加工成型，效率提升是明显的，本技术主要避免了双重过定位问题，解决了工人劳动强度过大问题，同时提升了加工效率。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制，本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定相连、设置，也可以是可拆卸连接、设置，或一体地连接、设置；本发明中提供的用电器的型号仅供参考。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据实际使用情况更换功能相同的不同型号用电器，对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
上述仅为本发明的若干具体实施方式，但本发明的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本发明进行非实质性的改动，均应属于侵犯本发明保护范围的行为。
Claims (8)
1.主动三联齿车加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤a、以锥齿进行定位基准，并通过液压杆下压对远离锥齿的另一个端面施压，从而完成对工件的齿定位；
步骤b、车工件的外圆和远离锥齿的另一个端面；
步骤c、以步骤b中车好的外圆和端面作为定位基准，通过三爪夹紧完成定位；
步骤d、车工件靠近锥齿的端面；
步骤e、以步骤d中车好的端面和外圆作为定位基准，通过三爪夹紧完成定位；
步骤f、车工件的内孔和内台阶。
2.根据权利要求1所述的主动三联齿车加工工艺，其特征在于：所述步骤b、步骤d和步骤f中采用立式车床。
3.根据权利要求1所述的主动三联齿车加工工艺，其特征在于：所述步骤f中工件的内孔设有多个台阶。
4.根据权利要求1所述的主动三联齿车加工工艺，其特征在于：所述步骤b中车工件外圆采用硬质合金70°车刀。
5.根据权利要求1所述的主动三联齿车加工工艺，其特征在于：所述步骤b中车工件端面采用硬质合金45°车刀。
6.根据权利要求1所述的主动三联齿车加工工艺，其特征在于：所述步骤d中车工件端面采用硬质合金45°车刀。
7.根据权利要求1所述的主动三联齿车加工工艺，其特征在于：所述步骤b中车工件外圆加工余量为1.5mm。
8.根据权利要求1所述的主动三联齿车加工工艺，其特征在于：所述步骤b中车工件外圆加工精度为IT10。
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