CN113523314A - 三联齿轮加工工艺和加工系统 - Google Patents

Abstract

本发明属于齿轮机加工技术领域，具体涉及三联齿轮加工工艺和加工系统的改进和应用；采用自动转运机构将放置在自动化料仓组件上的待加工三联齿轮坯料自动转运至自动加工机构中，并且利用自动加工机构中的三台数控车床对待加工三联齿轮坯料进行精车，通过并序加工方法使得本发明实现了将三联齿轮坯料精加工为三联齿轮的目的。有效解决了现有技术在对三联齿轮进行精加工时存在的产品精度低且不稳定等缺陷。同时的，利用自动转运设备对正在加工中以及完成加工的三联齿轮进行自动转运，又使得本发明实现了对齿轮工件进行自动夹装的目的，解决了现有技术对三联齿轮进行手动夹装转运时存在劳动强度大、转运时齿轮易发生磕碰伤等技术缺陷。

Description

三联齿轮加工工艺和加工系统

技术领域

本发明属于齿轮机加工技术领域，具体涉及三联齿轮加工工艺和加工系统的改进和应用。

背景技术

现有技术中，常采用人工上下料、多机床分序对三联齿轮进行机加工。在对三联齿轮进行加工时，目前常用的技术手段以及工艺流程为：首先利用普通车床对待加工的三联齿轮的外圆和端面进行粗车，转序搬运并使用普通钻床进行钻孔，转序搬运然后利用数控车床对内孔、安装面进行精车，再次转序搬运并利用数控车床对外圆和端面进行精车，转序搬运并精车环形槽，转序搬运并车小端，最终完成整个三联齿轮的热处理前加工。

这一加工工艺虽然实现了对三联齿轮进行精加工的目的，但是采用这一工艺加工出来的三联齿轮存在如下缺陷：在进行转运以及加工时都需要进行手动夹装，手动夹装造成劳动强度大。同时上述工艺在加工以及转运过程中会导致齿轮发生磕碰伤。加工时对齿轮的转运过程多，耗时耗力。加工所得产品的精度低且不稳定，同时对加工设备的损耗大。

发明内容

本发明的目的是提供三联齿轮加工工艺和加工系统。

为实现上述发明目的，本发明所采用的技术方案是：

三联齿轮加工工艺，包括如下步骤：

S1、在数控程序中设定三联齿轮坯料各待加工面的加工顺序，并将所述加工顺序通讯传输给自动转运机构、至少一个自动加工机构以及角向定位机构，所述角向定位机构设置在所述自动加工机构和所述自动转运机构之间，所述角向定位机构上还设置有翻转台；

S2、所述自动加工机构对三联齿轮坯料的外圆和端面进行精加工；

S3、所述角向定位机构对S2得到的三联齿轮坯料进行角向定位和调整；

S4、所述自动加工机构对步骤S3得到的三联齿轮坯料的内孔和安装面进行精加工；

S5、所述角向定位机构对S4得到的三联齿轮坯料进行角向定位和调整；

S6、所述自动加工机构对步骤S5得到的三联齿轮坯料的环形槽以及小端进行精加工并最终得到三联齿轮半成品；步骤S2至步骤S6中，均使用切削液对三联齿轮坯料的加工面进行冲洗；同时各步骤之间均使用所述自动转运机构进行转运。

为了更好的实现本发明，作为上述方案的进一步优化，所述数控程序根据三联齿轮坯料的待夹取位置对所述自动转运机构上的两相邻夹爪间的夹角、夹爪数量和夹爪到自动转运机构中心轴线之间的间距进行自动调整。

作为上述方案的进一步优化，所述数控程序驱动所述自动转运机构的两相邻夹爪间的夹角在0-180°之间自由变化。

作为上述方案的进一步优化，步骤S3中所述角向定位机构在工作时包括如下步骤：

S31、所述数控程序驱动所述自动转运机构将步骤S2得到的三联齿轮坯料自动转运并放置在所述角向定位机构上；

S32、所述数控程序驱动所述角向定位机构中的定位部件对步骤31放置的三联齿轮坯料进行角向定位并判断齿形是否定位到位；如果齿形定位到位则进入S33；如果齿形定位不到位，则继续进行齿形定位并直至齿形定位完成之后再进入S33；

S33、所述数控程序驱动所述角向定位机构中的光电检测模块对三联齿轮坯料的上端面是否超高进行检测和判断；如果上端面超高，则将三联齿轮坯料放回至步骤S2中进行二次加工；如果上端面未超高则进入S34；

S34、所述数控程序驱动所述角向定位机构对三联齿轮坯料进行角向定位并判断角向定位是否到位；如果角向定位已经到位，则进入S4；如果角向定位不到位，则继续进行角向定位并直至角向定位完成之后再进入S4。

作为上述方案的进一步优化，所步骤S6中所述的切削液的压力为5-10mpa，流速为1.10-1.20㎡/h。

三联齿轮加工系统，包括自动化料仓组件，所述自动化料仓组件上设置若干托槽，各所述托槽内分别放置一个三联齿轮坯料，所述自动化料仓组件的旁侧设置至少一个自动转运机构，所述自动转运机构的旁侧环绕设置自动加工机构，所述自动转运机构将所述托槽内放置的三联齿轮坯料自动转运至所述自动加工机构中，所述自动加工机构内存储有数控程序，所述自动转运机构和所述自动化料仓组件均与所述自动加工机构通讯连接。

作为上述方案的进一步优化，所述自动加工机构包括对称设置在所述自动转运机构两侧的第一数控车床和第三数控车床，所述第一数控车床和所述第三数控车床的同一侧均与自动化料仓组件相邻，另一侧设置第二数控车床，所述第二数控车床与第三数控车床之间设置有角向定位机构和翻转台，所述角向定位机构与所述自动加工机构通讯连接。

作为上述方案的进一步优化，所述角向定位机构包括底座，所述底座上固定设置有定位组件，所述定位组件对于三联齿轮坯料进行齿形定位和角向定位，所述定位组件包括底端固定在所述底座上的齿形定位部件，所述齿形定位部件的顶端设置有角向定位部件，所述角向定位部件与所述齿形定位部件相对转动，所述角向定位部件上放置有待进行定位的三联齿轮坯料，所述定位组件的外侧设置有与所述底座固定连接的支架，所述支架上设置有对所述三联齿轮坯料上端面进行检测的光电检测模块，所述光电检测模块沿所述支架做升降运动。

作为上述方案的进一步优化，所述自动转运机构包括机械手以及与所述机械手可拆卸连接的旋转部件，所述旋转部件上设置有爪盘，所述爪盘的中心位置设置第一通孔，所述旋转部件上设置有穿过所述第一通孔的第一升降部件，所述第一升降部件上固定连接有压合在所述爪盘上的压盘，所述压盘上设置有对各所述夹爪进行独立转移的转移部件；

所述爪盘的盘体上设置有两个处于同一直线的第一凹槽和至少两个沿所述第一凹槽镜像设置的第二凹槽，两个所述第一凹槽内均放置有至少一组夹爪，每组所述夹爪具有至少两个；

两个所述第一凹槽和各所述第二凹槽内均设置至少一个第二通孔，各所述第二通孔内均设置有一个第二升降部件，所述第二升降部件与各所述夹爪可拆卸连接。

作为上述方案的进一步优化，所述夹爪包括与第二升降部件可拆卸连接的水平往复部件，所述水平往复部件上固定设置有夹爪，所述夹爪上设置有铜块，所述铜块位于压盘一侧的侧面上设置有弧面段，所述弧面段靠近压盘一侧的末端设置有凹向所述铜块内的卡槽。

本发明具有以下有益效果：

1、本发明所述的三联齿轮加工工艺采用自动转运机构将放置在自动化料仓组件上的待加工三联齿轮坯料自动转运至自动加工机构中，并且利用自动加工机构中的三台数控车床对待加工三联齿轮坯料进行精车，通过并序加工方法使得本发明实现了将三联齿轮坯料精加工为三联齿轮的目的。有效解决了现有技术在对三联齿轮进行精加工时存在的产品精度低且不稳定等缺陷。同时的，利用自动转运设备对正在加工中以及完成加工的三联齿轮进行自动转运，又使得本发明实现了对齿轮工件进行自动夹装的目的，解决了现有技术对三联齿轮进行手动夹装转运时存在劳动强度大、转运时齿轮易发生磕碰伤等技术缺陷。

2、本发明所述的加工系统通过设置自动化料仓组件，在自动化料仓组件的旁侧设置自动转运机构，同时在自动转运机构的旁侧环绕设置自动加工机构，利用自动转运机构将自动化料仓组件上的待加工三联齿轮坯料自动转运至自动加工机构的第一数控车床中，利用第一数控车床对待加工三联齿轮坯料的外圆及端面进行精车，然后利用自动转运机构将第一数控车床加工之后的三联齿轮坯料转运自角向定位机构上，利用角向定位机构对三联齿轮坯料的锥齿进行角度调整。当三联齿轮坯料的锥齿与第二数控车床固定部上的齿槽啮合之后，再将齿轮固定在第二车床上，然后利用第二车床对三联齿轮坯料的内孔和安装面进行精车。精车完成之后，再利用自动转运机构将第二数控车床内已完成内孔和安装面精车工艺之后的三联齿轮坯料转运至第三数控车床中，并利用第三数控车床完成对三联齿轮坯料的环形槽以及小端的精车。最终，得到精加工之后的三联齿轮。通过上述工艺，使得本发明实现了对三联齿轮进行快速且自动化加工的目的，有效提升了三联齿轮的加工效率以及成品三联齿轮的质量。

3、本发明所述的三联齿轮加工系统通过设置与自动转运机构可拆卸连接的旋转部件，在旋转部件上设置爪盘，并且在爪盘可拆卸设置若干夹爪，然后利用旋转部件带动设置在爪盘上的各个夹爪进行独立旋转，使得夹爪在旋转过程中变成了不同夹角的爪结构，进而使得本发明实现了各相邻爪齿之间的夹角以及爪齿数可自由变化的目的。进一步的使得本发明实现了对三联齿轮不同面进行夹持的目的。另外的，本发明所述的夹爪上设置铜块，当使用本装置对三联齿轮坯料或成品三联齿轮进行转运时，通过铜块与三联齿轮的接触，可以有效避免三联齿轮被损伤。

附图说明

图1为显示本发明加工的三联齿轮半成品的小端的结构示意图；

图2为显示本发明加工的三联齿轮半成品的锥齿的结构示意图；

图3为三联齿轮成品结构示意图；

图4为实现本发明工艺流程图；

图5为本发明所述的角向定位步骤的流程示意图；

图6实现本发明所述的加工系统的结构示意图；

图7为图6所述系统中的角向定位机构的三维结构示意图；

图8为图6所述系统中的翻转台三维结构示意图；

图9为图7侧面结构示意图；

图10本发明所述夹取装置的三维结构示意图；

图11为图10掉外壳之后的三维结构示意图；

图12图10的进行齿数变化时的三维结构示意图；

图13图12去掉外壳之后的三维结构示意图；

图14图13夹爪三维结构示意图；

图15为本发明所述的自动化料仓组件平面结构示意图；

图16为图15的侧面结构示意图；

图17为图15的另一个侧面的结构示意图。

附图说明：1-自动化料仓组件，2-三联齿轮坯料，3-自动转运机构，4-夹取装置，5-自动加工机构，7-第一数控车床，8-第二数控车床，9-第三数控车床，10-角向定位机构，11-翻转台，12-旋转部件，13-爪盘，14-夹爪，15-铜块，16-第一升降部件，17-压盘，18-转移部件，19-第一凹槽，20-第二凹槽，21-第二升降部件，22-底座，23-轴承，24-旋转座，25-伺服电机，26-定位孔，27-定位杆，28-第一弹簧，29-感应盘，30-挡盘，31-定位头，32-限位盘，33-滚珠套，34-滚珠，35-接触开关，36-第一支撑架，37-外罩，38-第二支撑架，39-感应开关，40-螺杆，41-第二弹簧，44-固定座，45-光电开关，46-齿形定位座，47-工件限位环，48-支撑柱，49-定位环固定支座，50-翻转台桌面，51-油槽，52-放油管，53-第三升降部件，54-转运接头，55-滑槽，56-端面，57-外圆，58-安装面，59-内孔，60-环形槽，61-小端，62-往复运动部件。

具体实施方式

下面结合本发明的优选实施例对本发明做进一步地详细、准确说明，但本发明的实施方式不限于此。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“第一”、“第二”“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，“垂直”等术语并不表示要求部件之间绝对垂直，而是可以稍微倾斜。如“垂直”仅仅是指其方向相对而言更加垂直，并不是表示该结构一定要完全垂直，而是可以稍微倾斜。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”等应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1

如图1-5所示，本发明公开了三联齿轮加工工艺，包括如下步骤：

S1、在数控程序中设定三联齿轮坯料2各待加工面的加工顺序，并将所述加工顺序通讯传输给自动转运机构3、至少一个自动加工机构以及角向定位机构10，所述角向定位机构10设置在所述自动加工机构和所述自动转运机构3之间，所述角向定位机构10上还设置有翻转台11；

S2、所述自动加工机构对三联齿轮坯料2的外圆57和端面56进行精加工；

S3、所述角向定位机构10对S2得到的三联齿轮坯料2进行角向定位和调整；

S4、所述自动加工机构对步骤S3得到的三联齿轮坯料2的内孔59和安装面58进行精加工；

S5、所述角向定位机构10对S4得到的三联齿轮坯料2进行角向定位和调整；

S6、所述自动加工机构对步骤S5得到的三联齿轮坯料2的环形槽60以及小端61进行精加工并最终得到三联齿轮半成品；

步骤S2至步骤S6中，均使用切削液对三联齿轮坯料2的加工面进行冲洗；

同时各步骤之间均使用所述自动转运机构3进行转运。

首先需要特别和明确说明的是，如图1、2所示，在本实施例中所述的三联齿轮坯料的各待加工面包括外圆57、端面56、内孔59、安装面58、环形槽60以及小端61。

在本实施例中，利用自动转运机构3将放置在自动化料仓组件1上的待加工三联齿轮坯料2自动转运到自动加工机构5中，然后利用自动加工机构5按照上述过程将三联齿轮坯料2精加工为三联齿轮，最终使得本发明实现了对三联齿轮进行自动化加工的目的。同时的，利用自动转运设备对正在加工中以及完成加工的三联齿轮进行自动转运，又使得本发明实现了对齿轮工件进行自动夹装的目的，解决了现有技术对三联齿轮进行手动夹装转运时存在劳动强度大、转运时齿轮易发生磕碰伤等技术缺陷。

需要特别和明确说明的是，本实施例中，所述的自动转运机构3为机械手、传送带等。所述的自动加工机构5中采用的加工装置可以但不限于如下装置：数控车床、数控铣床等。作为优选实施方式，在本实施例中，所述的自动转运机构3优选采用机械手，所述的自动加工机构5优选采用数控车床。进一步优选的，所述的机械手为三轴及以上的机械手，本实施例中采用六轴的SRA100机械手。

需要进一步明确和说明的是，在本实施例中，所述的数控程序采用G编程语言进行编写。对于加工顺序的设定可以采用制造商仅编写源代码程序，使用者根据具体加工类型进行二次开发以及制造商提供涵盖有整个加工顺序的数控程序两种情形。无论是哪种情形都是数控程序编写和应用领域的常规技术手段，本发明不涉及对数控程序的具体编写方式以及源代码的研发和改进，故而此处不对数控程序的具体编写方式和源代码进行一一赘述。可以示例的是，作为优选实施方式，所述的自动转运机构为SRA100机器人，其具有一个夹取部件(所述的夹取部件相当于下文所述的旋转部件和夹爪等同时组成的夹取组件)，所述的夹取部件具有夹头A和夹头B(可参考说明书附图10)。

为了更清楚的阐述本发明，在本实施例中，当使用本工艺对三联齿轮坯料进行精加工时，具有如下两种具体的布置和加工方式。具体为：

布置和加工方式一：假如只有一台自动加工设备，也就是说使用一台自动加工设备、一台自动转运设备和一台设置在自动转运设备与自动加工机构之间的角向定位机构10实现使用上述工序完成对三联齿轮坯料的精加工，首先，使用自动转运设备将三联齿轮坯料夹持并放置在自动加工设备中，自动加工设备完成S2所述的步骤，当S2所述的步骤完成之后，自动转运设备便将所述步骤S2得到的三联齿轮坯料转运并放置在角向定位机构10上，角向定位机构10完成对三联齿轮坯料的角向定位之后，自动转运机构将完成角向定位之后的三联齿轮坯料转运至翻转台上并进行二次定位对齿，完成二次定位对齿之后自动转运机构将翻转台上的三联齿轮坯料再次转运至自动加工机构中，自动加工机构接下来完成对所述步骤S3、S4、S5和S6，最终得出本工艺加工出的半成品(参见说明书附图1-4)。

在本实施例中，可以进一步明确说明的是，步骤S3中，利用所述翻转台进行二次定位的具有如下效果：

a、由于角向定位机构10是靠感应器反馈信号进行判断是否定位到位的，在实际操作过程中，存在因铁屑等废弃物阻挡在限位盘32与感应开关35之间时，而此时限位盘32并未旋转到位，但是角向定位机构10也会判断坯料的齿形已经定位到位的情况；或者，由于感应开关35发生故障导致定位结果不准确，无论是所述的哪种类型得到的定位角度都不是设定的角度，进而也就使得本发明在使用时需要进行二次定位。通过二次定位，有效避免了因定位不到位而造成的机床工装被损坏的缺陷。

b、提高了定位精度使抓取进入机床，与机床定位工装对接时齿端间隙始终保持相同的距离。

布置和加工方式二：如本发明实施例2所述，自动加工设备具有3台，具体的步骤方式可参见说明书附图4，同时的，其具体的布置方式和工作过程已在实施例2中详细阐述，故而此处不再一一赘述。

同时的，所述步骤S2在对三联齿轮坯料进行加时，三联齿轮坯料与自动加工机构的连接方式是三联齿轮坯料的小端61与自动加工机构的固定部接触，也就是说，此时并不是让三联齿轮坯料的安装面58与自动加工机构的固定齿进行啮合，故而在进所述步骤S2时，不需要使用角向定位机构对三联齿轮坯料进行角向定位。

为了更好的实现本发明，作为上述方案的进一步优化，所述数控程序根据三联齿轮坯料2的待夹取位置对所述自动转运机构3上的两相邻夹爪间的夹角、夹爪数量和夹爪14到自动转运机构3中心轴线之间的间距进行自动调整。

作为优选实施方式，在本实施例中，在进行数控程序编程时，将所述的两相邻夹爪间的夹角、夹爪数量以及夹爪到自动转运机构中心轴线之间的间距的变化值均分别录入至所述数控程序中，进而使得整个系统在工作时，能够根据三联齿轮坯料的待加工位置通过数控程序对夹爪的数量、两相邻夹爪间的夹角以及夹爪到自动转运机构中心轴线之间的间距进行自由调节。进而使得本发明在使用时，具备了全自动化转运的目的。

作为上述方案的进一步优化，所述数控程序驱动所述自动转运机构3的两相邻夹爪间的夹角在0-180°之间自由变化。

作为优选实施的方式，在本实施例中，让两相邻夹爪间的夹角在0-180°之间自由变化的优点在于，在使用过程中，可以通过数控程序驱动所述夹爪进行自由转动，进而使得本发明实现对夹爪的数量进行自动调节的目的。

作为上述方案的进一步优化，步骤S3中所述角向定位机构10在工作时包括如下步骤：

S31、所述数控程序驱动所述自动转运机构3将步骤S2得到的三联齿轮坯料2自动转运并放置在所述角向定位机构10上；

S32、所述数控程序驱动所述角向定位机构10中的定位部件对步骤31放置的三联齿轮坯料2进行角向定位并判断齿形是否定位到位；

如果齿形定位到位则进入S33；

如果齿形定位不到位，则继续进行齿形定位并直至齿形定位完成之后再进入S33；

S33、所述数控程序驱动所述角向定位机构10中的光电检测模块对三联齿轮坯料2的上端面56是否超高进行检测和判断；

如果上端面56超高，则将三联齿轮坯料2放回至步骤S2中进行二次加工；如果上端面56未超高则进入S34；

S34、所述数控程序驱动所述角向定位机构10对三联齿轮坯料2进行角向定位并判断角向定位是否到位；如果角向定位已经到位，则进入S4；如果角向定位不到位，则继续进行角向定位并直至角向定位完成之后再进入S4。

作为优选实施方式，如图4所示，在本实施例中，通过数控程序驱动角向定位机构对三联齿轮坯料进行角向定位以及上端面是否超高进行自动化检测，使得本发明实现了全自动化工作的目的，有效解决了现有技术中在对三联齿轮进行检测时存在的无法对三联齿轮半成品的加工精度进行准确控制的目的。本发明在工作时，利用角向定位机构在实现对三联齿轮坯料进行角向定位以及是否超高进行检测的基础上，还具备了提升整个加工系统的加工精度，缩减一个工件的加工耗时的目的，进一步辅助提升了产品的产量。

作为上述方案的进一步优化，所步骤S6中所述的切削液的压力为5-10mpa，流速为1.10-1.20㎡/h。

作为优选实施方式，下面，就本实施例做出如下说明：

表1加工系统中水压力、水流速对三联齿轮半成品率的影响关系：

水压力	流速	单个齿轮加工总时长(s)	成品率(％)
				7	1.10	540	95
7	1.14	540	99
				7	1.20	540	99

表2加工系统中水压力、水流速对三联齿轮半成品率的影响关系的对比例：

水压力	流速	单个齿轮加工总时长(s)	成品率(％)
				5	1.10	540	83
5	1.14	540	87
				5	1.20	540	92
10	1.10	540	93
				10	1.14	540	97
10	1.20	540	99

作为优选实施方式，在本实施例中，将所述的自动加工机构5中的水压力设置为7mpa，水流速设置为1.14㎡/h，优点在于，当加工系统对齿轮进行加工时，通过这一设计，提高了断削效果，快速带走铁减少了铁销和工件表面的磨削。在加工过程中降低了刀具和工件的温度，减少刀具同工件的摩擦提高刀具的使用寿命。使得本发明在对三联齿轮进行精加工时，通过设定的水压力，在保证工件成品率的基础上，即起到了保证加工时刀具的清洁度的目的，也使得本发明达到了节约成本的目的。

作为优选实施方式，在本实施例中，如图1-4所示，本发明所述工艺的具体工作流程为：SRA100机器人夹头A(参见附图10中的三爪结构)从自动化料仓组件1上抓取零件，SRA100机器人运行至中转平台放料至平台上，SRA100机器人运行至OP10(T65/500)车床门前，0P10(T65/500)车床内零件加工完成、自动门打开发出卸料请求，SRA100机器人至车床内部、夹头A(参见附图10中的三爪结构)卸料，SRA100机器人退出车床，机器人携OP10工序成品件至角向定位机构10将工件放在角向定位机构10，机器人运行到翻转台抓取零件(此时角向定位机构10开始工作进行角向定位)，机器人运行到OP10机床外，机器人进入机床内上料，SRA100机器人退出车床、OP10(T65/500)车床自动门关闭，零件加工中，SRA100机器机器人运行到角向定位机构10上方，若角向定位机构10反馈定位到位且未超高则机器人抓取零件运行到翻转台将工件放入二次定位头上进行二次定位。完成二次定位之后，SRA100机器机器人将翻转台上的三联齿轮坯料夹持并放置到OP20(T65/500)车床中，然后SRA100机器人在OP20(T65/500)车床(T65/500)前等待，OP20(T65/500)车床执行OP20工序，OP20(T65/500)机床加工完成、自动门打开发出请求上、下料请求，SRA100机器人进入OP20(T65/500)夹头A卸料，退出OP20(T65/500)机床、机器人运行到角向定位机构10处，将零件放在角向定位机构10上，SRA100机器人运行到翻转台二次定结构上夹头A抓取零件(此时角向定位机构10开始工作)，机器人运行至OP20(T65/500)机床外(在3台机床外时系统都会进行一次程序扫描，扫描机床是否有发出请求上下料的信号)，机器人进入机床进行上料，上料完成、机械手退出，0P20(T65/500)开始加工，OP20(T65/500)机床加工完成、自动门打开发出请求上料请求OP20(T65/500)送料完成、机械手退出，0P20(T65/500)开始加工，机器人携OP20工序成品件至0P30(T65/500)机床等待，0P30(T65/500)机床加工完成、自动门打开发出上、下料请求、机器人进入OP30(T65/500)、夹头B(参见附图10中的两爪结构)卸料完成机器人退出OP30(T65/500)机床运行至翻转台放下料0P30(T65/500)完工工件(齿面向下)。机器人运行到角向定位结构、抓取定位到位工件，进入OP30(T65/500)上料，上料完成退出OP30(T65/500)机床，机床关门、开始加工。机器人运行到翻转台11夹头B抓取OP3完工的工件，机器人运行到料仓，将零件放入料仓，完成1次加工循环。通过上述过程，使得本发明最终实现了对三联齿轮进行快速加工的目的。

通过上述方案，采用自动转运机构3将放置在自动化料仓组件1上的待加工三联齿轮坯料2自动转运至自动加工机构5中，并且利用自动加工机构5中的三台数控车床对待加工三联齿轮坯料2进行精车，通过并序加工方法使得本发明实现了将三联齿轮坯料2精加工为三联齿轮的目的。有效解决了现有技术在对三联齿轮进行精加工时存在的产品精度低且不稳定等缺陷。同时的，利用自动转运设备对正在加工中以及完成加工的三联齿轮进行自动转运，又使得本发明实现了对齿轮工件进行自动夹装的目的，解决了现有技术对三联齿轮进行手动夹装转运时存在劳动强度大、转运时齿轮易发生磕碰伤等技术缺陷。

实施例2

作为上述方法的具体应用，本发明提供了另一种实现上述工艺的实施例，其包括三联齿轮加工系统，具体的实施方式如下：

如图6-17所示，三联齿轮加工系统，包括自动化料仓组件1，所述自动化料仓组件1上设置若干托槽，各所述托槽内分别放置一个三联齿轮坯料2，所述自动化料仓组件1的旁侧设置至少一个自动转运机构3，所述自动转运机构3的旁侧环绕设置自动加工机构，所述自动转运机构3将所述托槽内放置的三联齿轮坯料2自动转运至所述自动加工机构中，所述自动加工机构内存储有数控程序，所述自动转运机构3和所述自动化料仓组件1均与所述自动加工机构通讯连接。

首先需要特别明确和说明的是，本实施例中所述的自动转运机构3、自动化料仓组件1、自动加工机构5与实施例1中所述的结构相对应且相同。可以示例的是，本实施例中所述的自动转运机构3便是为实施例1中所述的SRA100机械手。

在本实施例中，如图5所示，通过在上述结构设计，利用机械手将自动化料仓组件1上放置的待加工三联齿轮坯料2夹持并放入自动加工机构5中，然后利用自动加工机构5对三联齿轮坯料2进行自动加工，同时利用机械手加加工完成的三联齿轮半成品夹出并放置在自动化料仓组件1上，最终使得本发明实现了对三联齿轮进行并序加工的目的，有效缩减了加工时间，提升了制造速度。

作为上述方案的进一步优化，所述自动加工机构包括对称设置在所述自动转运机构3两侧的第一数控车床7和第三数控车床9，所述第一数控车床7和所述第三数控车床9的同一侧均与自动化料仓组件1相邻，另一侧设置第二数控车床8，所述第二数控车床8与第三数控车床9之间设置有角向定位机构10和翻转台11，所述角向定位机构10与所述自动加工机构通讯连接。

作为优选实施方式，在本实施例中，所述的第一数控车床7、第二数控车床8、第三数控车床9均采用T65/500。

第一数控车床7、第二数控车床8、第三数控车床9均采用如下参数进行配置：

刀塔:刀塔采用伺服电机25分度、牙盘定位、液压夹紧的设计结构，电机使用德国SIEMENS。

原装伺服电机25，换刀速度快，定位精度高，刀塔内部全密封，转位无抬升，精确稳定。

X/Z驱动:X/Z采用进口高档精密滚柱丝杠(品牌为:THK)驱动，快移速度分别为30m/min、33m/min，具有良好运动精度的动态特性。

系统配置:机床数控系统采用德国SIEMENS828D数控系统，保修期2年。

本机床所有零部件加工、装配成品质量符合产品图纸及相关技术要求，符合GB15760-2004《金属切削机床安全防护通用技术条件》的有关规定，检测试验标准采用《数控车床和车削中心检验条件》ISO13041，详细的检查方法请参看《机床检验通则》IS0230的有关规定。

作为优选实施方式，在本实施例中，如图8所示，所述的翻转台11具有如下结构：包括齿形定位座46，所述齿形定位座46设置在工件限位环47内，所述工件限位环47上周向阵列有若干连接孔，各所述连接孔内均设置有一根支撑柱48，所述支撑柱48的底端固定在定位环固定支座49上，所述齿形定位座46的底端固定在所述定位环固定支座49上，所述定位环固定支座49固定设置在翻转台11桌面上，所述翻转台11桌面固定在翻转台11底座上，所述翻转台11桌面上设置有环绕所述翻转台11桌面的油槽51，所述油槽51内设置有至少一个贯穿所述翻转台11桌面的油孔，所述油孔的底端连通有一根放油管52。通过这一设计，使得本加工系统在对三联齿轮进行加工时，可以将待加工的三联齿轮放置在翻转台11上，然后，在第二数控车床8完成上一个工件的加工之后，就立刻将完成锥齿角度调整的待加工三联齿轮运输至第二数控车床8中，进而缩减加工过程中的时间间隔，提升加工效率。

在本实施例中，如图15-17所示，所述的加工系统通过设置自动化料仓组件1，在自动化料仓组件1的旁侧设置自动转运机构3，同时在自动转运机构3的旁侧环绕设置自动加工机构5，利用自动转运机构3将自动化料仓组件1上的待加工三联齿轮坯料2自动转运至自动加工机构5的第一数控车床7中，利用第一数控车床7对待加工三联齿轮坯料2的外圆及端面进行精车，然后利用自动转运机构3将第一数控车床7加工之后的三联齿轮坯料2转运自角向定位机构10上，利用角向定位机构10对三联齿轮坯料2的锥齿进行角度调整。当三联齿轮坯料2的锥齿与第二数控车床8固定部上的齿槽啮合之后，再将齿轮固定在第二车床上，然后利用第二车床对三联齿轮坯料2的内孔和安装面进行精车。精车完成之后，再利用自动转运机构3将第二数控车床8内已完成内孔和安装面精车工艺之后的三联齿轮坯料2转运至第三数控车床9中，并利用第三数控车床9完成对三联齿轮坯料2的环形槽以及小端的精车。最终，得到精加工之后的三联齿轮。通过上述工艺，使得本发明实现了对三联齿轮进行快速且自动化加工的目的，有效提升了三联齿轮的加工效率以及成品三联齿轮的质量。

需要特别明确和说明的是，作为优选实施方式，在本实施例中，所述的自动化料仓组件为常规现有滚轮输送料仓，本发明并不涉及对其进行改进和设计，故而不对其具体结构进行一一赘述，其具体结构参见说明书附图15-17。

可以进一步说明的是，在本实施例中，所述的输送料仓的工作流程为：

如图6、8所示，作为上述方案的进一步优化，所述角向定位机构10包括底座，所述底座上固定设置有定位组件，所述定位组件对于三联齿轮坯料2进行齿形定位和角向定位，所述定位组件包括底端固定在所述底座上的齿形定位部件，所述齿形定位部件的顶端设置有角向定位部件，所述角向定位部件与所述齿形定位部件相对转动，所述角向定位部件上放置有待进行定位的三联齿轮坯料2，所述定位组件的外侧设置有与所述底座固定连接的支架，所述支架上设置有对所述三联齿轮坯料2上端面56进行检测的光电检测模块，所述光电检测模块沿所述支架做升降运动。

需要进一步明确说明的是，在本实施例中，所述的角向定位机构10具有如下结构：所述底座22的中心位置设置有一个通孔，所述通孔内设置有轴承23，所述轴承23的内圈中过盈配合有旋转座24，所述旋转座24的中心位置设置有通孔，所述旋转座24为沿径向中心轴线的截面是T型的圆台结构，所述旋转座24的底端的通孔与伺服电机25的输出端过盈配合，所述伺服电机25固定设置在所述底座22的下平面上。作为上述角向定位机构10的进一步描述，所述旋转座24顶端的台体上周向阵列有若干定位孔26，各所述定位孔26内均设置有一根定位杆27，各所述定位杆27杆身的上部均设置有一个垂直于所述定位杆27轴线的凸起，各所述凸起下方的定位杆27杆身上分别套接有一根位于所述定位孔26内的第一弹簧28，所述定位杆27的顶端与待定位的三联齿轮的锥齿槽接触，底端与感应盘29的盘面接触。待定位的三联齿轮驱动所述定位杆27沿所述定位孔26做上下往复运动。所述感应盘29的顶部还设置有与所述旋转座24同轴线的挡盘30，各所述定位杆27的顶端均穿过所述挡盘30并置于所述挡盘30的上方，所述挡盘30位于所述定位杆27内侧的顶面上周向阵列有若干定位头31，所述定位头31的顶部低于所述导向杆的顶部。所述挡盘30的外侧还设置有固定在所述旋转座24顶面上的限位盘32，所述限位盘32上周向阵列有若干滚珠套33，各所述滚珠套33内均放置有一个滚珠34。所述限位盘32的外侧面上还设置有一个水平凸起，所述水平凸起与接触开关35电连接，所述接触开关35固定设置在第一支撑架36上，所述第一支撑架36固定设置在外罩37上，所述外罩37固定设置在所述底座22上。所述外罩37的中心位置设置有让所述定位杆27与所述旋转座24同步旋转的孔洞，所述外罩37的侧面上周向阵列有若干凹槽，各所述凹槽内分别设置有一个第二支撑架38，各所述第二支撑架38上分别设置有一个感应开关39，所述感应盘29的外侧面上设置与所述感应开关39数量、位置相对应的感应头。所述感应盘29的顶面是光滑的，所述感应盘29套接在所述旋转座24小端的台身上，所述旋转座24上周向阵列有若干螺纹孔，各所述螺纹孔内分别设置有一根螺杆40，所述螺杆40的底端与底座22连接，所述感应盘29与所述底座22之间设置有套接在各所述螺杆40上的第二弹簧41，所述感应盘29在定位杆27的传动下沿所述螺杆40做上下往复运动。所述感应盘29的外边缘位置设置有第二支撑杆38，所述第二支撑杆38上设置有感应开关39，所述感应开关39位于所述感应盘29的下方。所述底座22上还设置有两个固定座44，每个所述固定座44上分别固定设置有一个光电开关45。

工作时限位盘32旋转，当工件齿形定位到位后，限位盘32旋转，当限位盘32凸台与接近开关接触时，接近开关反馈信号程序控制电机停止转动，确保工件角度定位一致。

光电开关45通过光电开关45固定座44可进行上下移动调节高度。

可以进一步说明的是，所述的光电检测模块就是所述的光电开关39，旋转座24、定位杆27组成的结构为齿形定位部件，其他为角向定位部件。

这一设计的目的在于：1)判断工件是否齿形对齿到位，当工件对齿到位下降后，2个光电开关45间无遮挡物则判断工件对齿到位，此时光电开关45同感应盘29下降一起对工件对齿到位进行双判定来保证工件对齿的准确性；

2)光电开关45用于判定前工序工件加工工件总长是否超高，超高工件即使又感应盘29下降判定到位，则其轴端超高依然在2个光电开关45之间；则无法行下一序加工；

通过上述设计，使得本发明实现了对待加工的三联齿轮的锥齿的齿角度进行调整的目的。

在本实施例中，如图6所示，所述的夹取装置4通过设置旋转部件12，在旋转部件12上设置爪盘13，同时在爪盘13上可拆卸设置若干夹爪14，利用旋转部件12驱动各个夹爪独立旋转，最终使得本发明所述的夹取装置4实现了让各相邻爪齿之间的夹角以及爪齿数可自由变化的目的。

需要特别明确和说明的是，作为优选实施方式，在本实施例中，所述的夹爪14数优选为六个，目的在于，当需要进行爪齿数以及夹爪14间夹角的调整时，能够自主配合出更多的不同数目的夹爪。

作为上述方案的进一步优化，所述自动转运机构3包括机械手以及与所述机械手可拆卸连接的旋转部件12，所述旋转部件12上设置有爪盘13，所述爪盘13的中心位置设置第一通孔，所述旋转部件12上设置有穿过所述第一通孔的第一升降部件16，所述第一升降部件16上固定连接有压合在所述爪盘13上的压盘17，所述压盘17上设置有对各所述夹爪14进行独立转移的转移部件18；

所述爪盘13的盘体上设置有两个处于同一直线的第一凹槽19和至少两个沿所述第一凹槽19镜像设置的第二凹槽20，两个所述第一凹槽19内均放置有至少一组夹爪14，每组所述夹爪14具有至少两个；

两个所述第一凹槽19和各所述第二凹槽20内均设置至少一个第二通孔，各所述第二通孔内均设置有一个第二升降部件21，所述第二升降部件21与各所述夹爪14可拆卸连接。

作为优选实施方式，在本实施例中，如图7所示，所述旋转部件12包括齿环，所述齿环套接且固定设置在第一升降部件16的伸缩段上，所述齿环上啮合有齿轮，所述齿轮与驱动电机过盈配合，所述驱动电机固定设置在所述第一升降部件16的固定段上。通过这一设计，使得本发明实现了驱动第一升降部件16的伸缩段旋转，进而达到驱动夹爪转动的目的。

所述压盘17与爪盘13相对的面上设置有凹向所述压盘17盘体内的暗槽，所述暗槽内设置第三升降部件53，所述第三升降部件53的伸缩段上固定设置有转运接头54，所述转运接头54与夹爪连接。

可以进一步的说明的是，所述的转运接头54为倒T型卡头结构，对应的，在所述的夹爪上设置有用于容纳转运接头54的滑槽55，在转运时，转运接头54滑入滑槽55内，并将夹爪提起，然后便能实现转运。

需要特别明确和说明的是，作为优选实施方式，在本实施例中，所述的第一升降部件16、第二升降部件21可以但不限于如下示例结构：液压升降结构、气动升降结构和电动升降结构。若第一升降部件16与第二升降部件21均为液压升降结构，则伸缩段为液压杆，固定段为液压泵。

可以进一步例举和说明的是，作为优选实施方式，在本实施例中，所述的第二升降部件21与夹爪14的可拆卸连接的连接方式可以但不限于如下示例的结构：电磁吸附、负压吸附和卡接。

作为上述方案的进一步优化，所述夹爪14包括与第二升降部件21可拆卸连接的水平往复部件，所述水平往复部件上固定设置有夹爪，所述夹爪上设置有铜块15，所述铜块15位于压盘17一侧的侧面上设置有弧面段，所述弧面段靠近压盘17一侧的末端设置有凹向所述铜块15内的卡槽。

作为优选实施方式，如图13所示，在本实施例中，所述的水平往复部件包括动力泵，所述动力泵与第二升降部件21可拆卸连接，所述动力泵的动力输出端连接有伸缩杆，所述伸缩杆与夹爪固定连接。通过这一设计使得本发明实现了对夹爪间的间距进行调节的目的。

可以进一步示例的是，作为优选实施方式，本实施例中，所述的动力泵若为液压泵，则所述的伸缩杆为液压杆，若所述的动力泵为空压机，则所述的伸缩杆为气缸，若所述的动力泵为伺服电机，则所述的伸缩杆为电推缸。

如图6-17所示，本发明所述的加工系统的工作流程为：本实施例以将两组对向设置的夹爪14变换为方位角夹角均相同的三爪的结构为例：首先，让两组对向且呈180°设置的夹爪14(每组夹爪14具有三个夹爪)处于未工作状态，开启第一升降部件16，第一升降部件16的伸缩段向上顶出，此时，圆齿环跟随伸缩段向上滑动，伸缩段将设置在伸缩段端头上的压盘17从爪盘13上顶出，开启第二升降部件21，第二升降部件21的伸缩段将待进行角度调整的爪齿从凹槽内顶出。设置在压盘17上的第三升降部件53将转运接头54从凹槽内向爪盘13方向推出，开启驱动电机，驱动电机驱动齿轮旋转，设置有齿环且通过齿环与齿轮啮合的第一升降部件16的伸缩段跟随转动，压盘17以及设置在压盘17上的转运部件跟随转动。当转运部件转动并与待转运的夹爪连接之后，停止转动，同时断开第二升降部件21的伸缩段端头与待转运夹爪之间的连接，再次开启驱动电机，驱动电机带动夹爪转动至待放置夹爪的凹槽中，同时，让该凹槽内的第二升降部件21伸缩段端头与该夹爪连接，松开转运接头54与夹爪之间的连接，开启下一个转运流程，直至夹取装置4的变形完成。完成变形之后，第三升降部件53带动转运接头54缩回并放置在暗槽内，关闭驱动电机，第一升降部件16的伸缩段停止旋转之后，第一升降部件16缩回，压盘17压合在爪盘13上，完成对爪齿的固定。

夹爪14夹在三联齿轮坯料2上并将三联齿轮坯料2夹起然后放入第一数控车床7中，此时三联齿轮坯料2的小端61与第一数控车床7的固定部接触，而第一数控车床7的固定部则分别固定在三联齿轮坯料2的内孔59和外圆57上，第一数控车床7执行所述步骤S2,所述步骤S2被完成之后，夹爪14将三联齿轮坯料2从第一数控车床7中取出并放到角向定位机构10上，角向定位机构10对三联齿轮坯料2进行角向定位，同时夹爪14进行爪齿数目和形状变化。然后将完成角向定位之后的三联齿轮坯料2夹持并放置到第二数控车床8中，此时三联齿轮坯料2的安装面58与第二数控车床8的固定部啮合，第二数控车床8的固定部则固定在三联齿轮坯料2的外圆57上，第二数控车床8执行所述步骤S4。所述步骤S4执行完成之后，夹爪14将第二数控车床8中的三联齿轮坯料2夹持并再次放置在角向定位机构10上，角向定位机构10对三联齿轮坯料进行二次角向定位，夹爪将角向定位之后的三联齿轮坯料放置入第三数控车床9中，此时三联齿轮坯料的锥齿与第三数控车床9的固定部啮合，第三数控车床9的固定部固定在三联齿轮坯料的外圆上，第三数控车床9执行所述步骤S6。所述步骤S6执行完成之后，夹爪14将三联齿轮半成品从第三数控车床9中取出，夹爪14在进行爪齿数目和形状变化完成之后，便进行下一个齿轮半成品的加工。

通过上述方案，在旋转部件12上设置爪盘13，并且在爪盘13可拆卸设置若干夹爪14，然后利用旋转部件12带动设置在爪盘13上的各个夹爪进行独立旋转，使得夹爪在旋转过程中变成了不同夹角的爪结构，进而使得本发明实现了各相邻爪齿之间的夹角以及爪齿数可自由变化的目的。进一步的使得本发明实现了对三联齿轮不同面进行夹持的目的。另外的，本发明所述的夹爪上设置铜块15，当使用本装置对三联齿轮坯料2或成品三联齿轮进行转运时，通过铜块15与三联齿轮的接触，可以有效避免三联齿轮被损伤。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.三联齿轮加工工艺，其特征在于：包括如下步骤：

S1、在数控程序中设定三联齿轮坯料(2)各待加工面的加工顺序，并将所述加工顺序通讯传输给自动转运机构(3)、至少一个自动加工机构以及角向定位机构(10)，所述角向定位机构(10)设置在所述自动加工机构和所述自动转运机构(3)之间，所述角向定位机构(10)上还设置有翻转台(11)；

S2、所述自动加工机构对三联齿轮坯料(2)的外圆(57)和端面(56)进行精加工；

S3、所述角向定位机构(10)对S2得到的三联齿轮坯料(2)进行角向定位和调整；

S4、所述自动加工机构对步骤S3得到的三联齿轮坯料(2)的内孔(59)和安装面(58)进行精加工；

S5、所述角向定位机构(10)对S4得到的三联齿轮坯料(2)进行角向定位和调整；

S6、所述自动加工机构对步骤S5得到的三联齿轮坯料(2)的环形槽(60)以及小端(61)进行精加工并最终得到三联齿轮半成品；

这个可放说明书中同时各步骤之间均使用所述自动转运机构(3)进行转运。

2.根据权利要求1所述的三联齿轮加工工艺，其特征在于：所述数控程序根据三联齿轮坯料(2)的待夹取位置对所述自动转运机构(3)上的两相邻夹爪间的夹角、夹爪数量和夹爪(14)到自动转运机构(3)中心轴线之间的间距进行自动调整。

3.根据权利要求2所述的三联齿轮加工工艺，其特征在于：所述数控程序驱动所述自动转运机构(3)的两相邻夹爪间的夹角在0-180°之间自由变化。

4.根据权利要求1所述的三联齿轮加工工艺，其特征在于：步骤S3中所述角向定位机构(10)在工作时包括如下步骤：

S31、所述数控程序驱动所述自动转运机构(3)将步骤S2得到的三联齿轮坯料(2)自动转运并放置在所述角向定位机构(10)上；

S32、所述数控程序驱动所述角向定位机构(10)中的定位部件对步骤S31放置的三联齿轮坯料(2)进行角向定位并判断齿形是否定位到位；

如果齿形定位到位则进入S33；

如果齿形定位不到位，则继续进行齿形定位并直至齿形定位完成之后再进入S33；

S33、所述数控程序驱动所述角向定位机构(10)中的光电检测模块对三联齿轮坯料(2)的上端面(56)是否超高进行检测和判断；

如果上端面(56)超高，则将三联齿轮坯料(2)放回至步骤S2中进行二次加工；

如果上端面(56)未超高则进入S34；

S34、所述数控程序驱动所述角向定位机构(10)对三联齿轮坯料(2)进行角向定位并判断角向定位是否到位；

如果角向定位已经到位，则进入S4；

如果角向定位不到位，则继续进行角向定位并直至角向定位完成之后再进入S4。

5.根据权利要求4所述的三联齿轮加工工艺，其特征在于：步骤S6中所述的切削液的压力为5-10MPa，流速为1.10-1.20㎡/h。

6.三联齿轮加工系统，其特征在于：

包括自动化料仓组件(1)，所述自动化料仓组件(1)上设置若干托槽，各所述托槽内分别放置一个三联齿轮坯料(2)，所述自动化料仓组件(1)的旁侧设置至少一个自动转运机构(3)，所述自动转运机构(3)的旁侧环绕设置自动加工机构，所述自动转运机构(3)将所述托槽内放置的三联齿轮坯料(2)自动转运至所述自动加工机构中，所述自动加工机构内存储有数控程序，所述自动转运机构(3)和所述自动化料仓组件(1)均与所述自动加工机构通讯连接。

7.根据权利要求6所述的加工系统，其特征在于：所述自动加工机构包括对称设置在所述自动转运机构(3)两侧的第一数控车床(7)和第三数控车床(9)，所述第一数控车床(7)和所述第三数控车床(9)的同一侧均与自动化料仓组件(1)相邻，另一侧设置第二数控车床(8)，所述第二数控车床(8)与第三数控车床(9)之间设置有角向定位机构(10)和翻转台(11)，所述角向定位机构(10)与所述自动加工机构通讯连接。

8.根据权利要求7所述的加工系统，其特征在于：所述角向定位机构(10)包括底座，所述底座上固定设置有定位组件，所述定位组件对于三联齿轮坯料(2)进行齿形定位和角向定位，所述定位组件包括底端固定在所述底座上的齿形定位部件，所述齿形定位部件的顶端设置有角向定位部件，所述角向定位部件与所述齿形定位部件相对转动，所述角向定位部件上放置有待进行定位的三联齿轮坯料(2)，所述定位组件的外侧设置有与所述底座固定连接的支架，所述支架上设置有对所述三联齿轮坯料(2)上端面进行检测的光电检测模块，所述光电检测模块沿所述支架做升降运动。

9.根据权利要求6所述的加工系统，其特征在于：所述自动转运机构(3)包括机械手以及与所述机械手可拆卸连接的旋转部件(12)，所述旋转部件(12)上设置有爪盘(13)，所述爪盘(13)的中心位置设置第一通孔，所述旋转部件(12)上设置有穿过所述第一通孔的第一升降部件(16)，所述第一升降部件(16)上固定连接有压合在所述爪盘(13)上的压盘(17)，所述压盘(17)上设置有对各所述夹爪(14)进行独立转移的转移部件(18)；

所述爪盘(13)的盘体上设置有两个处于同一直线的第一凹槽(19)和至少两个沿所述第一凹槽(19)镜像设置的第二凹槽(20)，两个所述第一凹槽(19)内均放置有至少一组夹爪(14)，每组所述夹爪(14)具有至少两个；

两个所述第一凹槽(19)和各所述第二凹槽(20)内均设置至少一个第二通孔，各所述第二通孔内均设置有一个第二升降部件(21)，所述第二升降部件(21)与各所述夹爪(14)可拆卸连接。

10.根据权利要求9所述的加工系统，其特征在于：所述夹爪(14)包括与第二升降部件(21)可拆卸连接的水平往复部件(62)，所述水平往复部件(62)上固定设置有夹爪(14)，所述夹爪(14)上设置有铜块(15)，所述铜块(15)位于压盘(17)一侧的侧面上设置有弧面段，所述弧面段靠近压盘(17)一侧的末端设置有凹向所述铜块(15)内的卡槽。

Images