CN113057105B - 预制粪槽及其施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种预制粪槽及其施工方法，属于建筑领域。该预制粪槽包括水平的底板和位于所述底板上的互相平行的两块竖直的预制侧板，其中：所述底板顶面固定设置有定位块，所述预制侧板设置有向下伸出预制侧板底面的锚固钢筋，所述预制侧板的底部搁置在所述定位块上，通过所述定位块定位所述预制侧板的底部，并且通过所述定位块配备的楔形垫片控制所述预制侧板的标高，使得两块预制侧板的高度相等；所述底板顶面通过现场浇筑的方式形成现浇叠合层，并且所述预制侧板的锚固钢筋锚入所述现浇叠合层内，所述现浇叠合层的顶面高于所述预制侧板底面一定距离。本发明解决了传统粪槽强度较低、易渗漏的问题，提高了施工效率、降低了成本。

Description

预制粪槽及其施工方法

技术领域

本发明涉及建筑领域，特别是指一种预制粪槽及其施工方法。

背景技术

随着畜牧业的快速发展需要，养猪产业已经从传统的小规模露天畜牧养殖向大规模的工厂化养殖发展。猪舍也从小规模露天畜牧养殖场向大规模化的现代装配式猪舍过渡，更是出现了多高层的猪舍。

粪槽是猪舍的重要组成部分，现有的粪槽一般为砖砌粪槽或现浇混凝土粪槽。砖砌粪槽使用传统的砖砌结构实现粪槽的结构形式。

传统的砖砌粪槽侧壁较厚，和下部结构连接在一起形成的结构抗震性能很差，同时抗侧向能力差，抗弯能力差，承载能力低，砖砌粪槽一般采用人力施工，所需劳动力较大，同时施工质量受人工影响较大。并且还具有防渗性能差，易产生裂缝的缺点。由于现场湿作业较多，效率低下，对于环境污染较大。

传统的现浇混凝土粪槽现场湿作业较多，工序繁多，需要支模、拆模及浇筑混凝土，污染严重，需要较多的人力，成本较高；对于侧板与楼板连接处容易产生缝隙，防水性能较差，易渗漏；而且现浇混凝土需要养护、施工工期长。

随着养猪产业的日益规模化以及猪舍的装配化发展，现有的砖砌粪槽或现浇混凝土粪槽已经不能适应现代化的猪舍。

发明内容

本发明提供一种预制粪槽及其施工方法，本发明解决了传统粪槽强度较低、易渗漏的问题，提高了施工效率、降低了成本。

本发明提供技术方案如下：

一种预制粪槽，包括水平的底板和位于所述底板上的互相平行的两块竖直的预制侧板，其中：

所述底板顶面固定设置有定位块，所述预制侧板设置有向下伸出预制侧板底面的锚固钢筋，所述预制侧板的底部搁置在所述定位块上，通过所述定位块定位所述预制侧板的底部，并且通过所述定位块配备的楔形垫片控制所述预制侧板的标高，使得两块预制侧板的高度相等；

所述底板顶面通过现场浇筑的方式形成现浇叠合层，并且所述预制侧板的锚固钢筋锚入所述现浇叠合层内，所述现浇叠合层的顶面高于所述预制侧板底面一定距离。

进一步的，预制粪槽还包括水平支撑板，所述预制侧板的顶部预埋有内丝套筒，所述水平支撑板的两端分别通过螺栓与两块预制侧板的内丝套筒连接。

进一步的，所述预制侧板为T型板，所述T型板包括竖直的腹板以及位于腹板顶部的水平的翼板，所述内丝套筒预埋在所述翼板上。

进一步的，所述底板为现浇混凝土板，现场浇筑现浇混凝土板时将所述定位块的底部埋入现浇混凝土板；

或者，所述底板为预制底板，所述定位块为预制混凝土块、塑料块或钢制定位块，所述预制混凝土块或塑料块搁置在所述预制底板顶面并固定，工厂内制作预制底板时将所述钢制定位块的底部埋入预制底板内。

进一步的，所述预制侧板的底面以及预制侧板的内侧面底部与现浇叠合层结合的部分为粗糙面，所述预制侧板的内侧面不与现浇叠合层结合的部分为光滑面。

进一步的，所述现浇叠合层的顶面高于所述预制侧板底面1-2cm。

一种前述的预制粪槽的施工方法，所述方法包括：

S1：将两块预制侧板起吊至底板上的定位块正上方，所述定位块上设置楔形垫片使两块预制侧板的高度相等，将两块预制侧板底部搁置在定位块上；

S2：在底板顶面现场浇筑现浇叠合层，并使得现浇叠合层的顶面高于所述预制侧板底面。

进一步的，所述S1之后，S2之前还包括：

S11：将水平支撑板的两端分别通过螺栓与两块预制侧板的内丝套筒连接；

所述S2之后还包括：

S3：拆除水平支撑板；或者，不拆除水平支撑板，并在螺栓顶部使用密封胶进行光滑处理。

本发明具有以下有益效果：

本发明的预制侧板为预制的标准化构件，自重小，强度大，运输、安装、定位方便，对于机械和人力要求低，节省成本。通过定位块定位预制侧板，预制侧板的钢筋锚入现浇混凝土内，然后浇筑混凝土，实现预制侧板和底板的连接，既可以有效保证二者之间连接有效，可以作为一个统一的整体共同工作，提高了预制侧板与现浇叠合层的连接强度以及受力性能，也避免了现浇做法的钢筋搭接复杂的问题，施工简便，提高了施工效率。并且本发明施工过程无需支设模板、脚手架等，施工效率高、质量优异。现浇混凝土顶面高于预制侧板底面一定距离，使得预制侧板与现浇叠合层充分结合，连接处不易产生缝隙，增加了防渗性能。通过楔形垫片调整预制侧板的标高，使得两块预制侧板的高度相等，便于在上方铺设走道板和漏粪板。

附图说明

图1为本发明的预制粪槽的立体图；

图2为本发明的预制粪槽的正视图图；

图3为本发明的混凝土定位块或塑料定位块示意图；

图4为L型钢制定位块的示意图；

图5为U钢制型定位块的示意图；

图6为水平支撑板与预制侧板的连接方式示意图；

图7为漏粪走道一体板的示意图。

具体实施方式

为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

实施例1：

本发明实施例提供一种预制粪槽，如图1-6所示，包括水平的底板1和位于底板1上的互相平行的两块竖直的预制侧板2，其中：

底板1顶面固定设置有定位块3，预制侧板2设置有向下伸出预制侧板2底面的锚固钢筋4、4’，预制侧板2的底部搁置在定位块3上，通过定位块3定位预制侧板2的底部，并且通过定位块3配备的楔形垫片12控制预制侧板2的标高，使得两块预制侧板2的高度相等。

底板1顶面通过现场浇筑的方式形成现浇叠合层5，并且预制侧板2的锚固钢筋4、4’锚入现浇叠合层5内，现浇叠合层5的顶面高于预制侧板2底面一定距离。

本发明的预制侧板采用可装配式模块化工厂制作，然后运输到施工现场后进行拼接安装。安装时，将两块预制侧板起吊至已施工完成的底板的定位块正上方，并将两块预制侧板底部对准搁置在定位块上，使得预制侧板在浇筑过程中位置固定，在浇筑过程中防止发生跑位，偏移。定位块配备有楔形垫片，用于调整预制侧板的标高，使得两块预制侧板的高度相等，便于在上方铺设走道板和漏粪板。

然后将锚固钢筋合理布置，使得锚固钢筋全部位于现浇混凝土层高度内。然后在底板顶面现场浇筑现浇叠合层，并使得现浇叠合层的顶面高于预制侧板底面。底板顶部预埋的定位块方便预制侧板的定位安装和防止浇筑混凝土时跑位偏移。锚固钢筋用于提高预制侧板与现浇叠合层的连接强度以及受力性能。混凝土养护完成后，底板、现浇叠合层、定位块与两块预制侧板形成稳定的U型整体结构，得到预制粪槽。

本发明的预制粪槽可以在上方铺设走道板和漏粪板，漏粪板上开设有漏粪孔，漏粪孔可使猪的排泄物进入预制粪槽内，走道板供人类活动和猪转场使用。本发明的预制粪槽上方也可以不铺设走道板和漏粪板，而作为敞开型的粪槽使用。

本发明的预制侧板为预制的标准化构件，自重小，强度大，运输、安装、定位方便，对于机械和人力要求低，节省成本。通过定位块定位预制侧板，预制侧板的钢筋锚入现浇混凝土内，然后浇筑混凝土，实现预制侧板和底板的连接，既可以有效保证二者之间连接有效，可以作为一个统一的整体共同工作，提高了预制侧板与现浇叠合层的连接强度以及受力性能，也避免了现浇做法的钢筋搭接复杂的问题，施工简便，提高了施工效率。并且本发明施工过程无需支设模板、脚手架等，施工效率高、质量优异。现浇混凝土顶面高于预制侧板底面一定距离，使得预制侧板与现浇叠合层充分结合，连接处不易产生缝隙，增加了防渗性能。通过楔形垫片调整预制侧板的标高，使得两块预制侧板的高度相等，便于在上方铺设走道板和漏粪板。

作为本发明的实施例的一种改进，预制粪槽还包括水平支撑板6，预制侧板2的顶部每隔2至3米预埋有内丝套筒7，水平支撑板6的两端分别通过螺栓8与两块预制侧板2的内丝套筒7连接。

本发明施工时使用水平支撑板，用螺栓将两个侧板连接，简单可靠，起到水平支撑预制侧板的作用，并且水平支撑板可以永久使用或者可拆卸循环利用，整个过程无需支设模板、脚手架，施工效率高。

本发明的预制侧板2优选为T型板，T型板包括竖直的腹板以及位于腹板顶部的水平的翼板，内丝套筒7预埋在翼板上。

本发明不限制底板和定位块的具体结构形式，底板可以为现浇混凝土板，现场浇筑现浇混凝土板时将定位块的底部埋入现浇混凝土板内，固定定位块。

底板还可以为预制底板，其配备的定位块可以为预制混凝土块、塑料块或钢制定位块。当定位块为预制混凝土块或塑料块时，将预制混凝土块或塑料块搁置在已经制作完成的预制底板顶面并固定。当定位块为钢制定位块时，在工厂内制作预制底板时将钢制定位块的底部埋入预制底板内，形成一个整体。

钢制定位块形状可以为L型或U型，钢制定位块的L型或U型结构可以设置5mm左右的定位误差，方便预制侧板的定位安装和防止浇筑时跑位偏移。

预制侧板2的底面以及预制侧板2的内侧面底部与现浇叠合层5结合的部分为粗糙面9(露粗骨料)，粗糙面能够与现浇混凝土更充分紧密的结合，进一步提高防渗性能。

预制侧板2的内侧面不与现浇叠合层结合的部分为光滑面10，防止粪便淤积。

前述的锚固钢筋的布置方式如下：预制侧板内侧的锚固钢筋4长度大于预制侧板外侧的锚固钢筋4’长度，使得预制粪槽内侧锚固钢筋更长，来承担内侧粪水对侧壁产生的力，使得受力更好，安全可靠。

现浇叠合层5的顶面高于预制侧板底面的距离范围为1-2cm。

若在本发明的预制粪槽上方铺设走道板和漏粪板，走道板和漏粪板可以为分体式的板材，也可以是一体成型的漏粪走道一体板100，漏粪走道一体板100包括漏粪段110和走道段120，漏粪孔130开设在漏粪段110上，走道段120内部设置有减重孔140。

一体成型的漏粪走道一体板采用一体化模块制作，现场装配，漏粪走道一体板根据工程图纸设计可选用单跨一体式或者多跨一体式的不同规格。其厚度不应小于70mm，一体化制作的漏粪走道一体板内部设有空心减重孔，自重小，直接吊装固定，施工简便，可大大缩短施工时间，节省人力，实现装配式建造安装。

实施例2：

本发明实施例提供实施例1所述的预制粪槽的施工方法，该方法包括：

S1：将两块预制侧板起吊至底板上的定位块正上方，定位块上设置楔形垫片使两块预制侧板的高度相等，将两块预制侧板底部搁置在定位块上。

预制侧板在工厂制造完成后，运输至现场进行吊装定位，吊装定位时，两块预制侧板同时进行。将预制侧板起吊至底板预埋的定位块正上方，逐渐向下搁置在定位块上，完成侧板的定位。并且还可以通过楔形垫片使两块预制侧板的标高，使两块预制侧板的高度相等，便于放置漏粪板和走道板。

S2：在底板1顶面现场浇筑现浇叠合层5，并使得现浇叠合层5的顶面高于预制侧板2底面1-2cm。

若定位块同时具有竖直方向定位和水平方向支撑的功能，则不需要水平支撑板，若定位块只具有竖直方向定位的功能，S1只完成了侧板的竖直方向定位，则该方法在S1之后，S2之前还包括：

S11：将水平支撑板6的两端分别通过螺栓8与两块预制侧板2的内丝套筒7连接，并拧紧螺栓，完成水平方向支撑。

基于此，S2之后还包括：

S3：拆除水平支撑板6；或者，不拆除水平支撑板6，并在螺栓8顶部使用密封胶11进行光滑处理。

若支撑板在粪槽中作为临时支撑使用，则拆除水平支撑板；若支撑板在粪槽中永久使用，则在拧紧螺栓后用密封胶将其表面光滑处理。

本发明实施例的施工方法包括实施例1所述的预制粪槽的全部技术方案，其即具备实施例1所述的有益效果，在此不再赘述。本实施例其他未提及之处，可参考前述实施例1中的相应内容。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种预制粪槽，其特征在于，包括水平的底板和位于所述底板上的互相平行的两块竖直的预制侧板，其中：

所述底板顶面固定设置有定位块，所述预制侧板设置有向下伸出预制侧板底面的锚固钢筋，所述预制侧板内侧的锚固钢筋长度大于预制侧板外侧的锚固钢筋长度，所述预制侧板的底部搁置在所述定位块上，通过所述定位块定位所述预制侧板的底部，并且通过所述定位块配备的楔形垫片控制所述预制侧板的标高，使得两块预制侧板的高度相等；

所述底板顶面通过现场浇筑的方式形成现浇叠合层，并且所述预制侧板的锚固钢筋锚入所述现浇叠合层内，所述现浇叠合层的顶面高于所述预制侧板底面1-2cm；

预制粪槽还包括水平支撑板，所述预制侧板的顶部预埋有内丝套筒，所述水平支撑板的两端分别通过螺栓与两块预制侧板的内丝套筒连接。

2.根据权利要求1所述的预制粪槽，其特征在于，所述预制侧板为T型板，所述T型板包括竖直的腹板以及位于腹板顶部的水平的翼板，所述内丝套筒预埋在所述翼板上。

3.根据权利要求1所述的预制粪槽，其特征在于，所述底板为现浇混凝土板，现场浇筑现浇混凝土板时将所述定位块的底部埋入现浇混凝土板；

或者，所述底板为预制底板，所述定位块为预制混凝土块、塑料块或钢制定位块，所述预制混凝土块或塑料块搁置在所述预制底板顶面并固定，工厂内制作预制底板时将所述钢制定位块的底部埋入预制底板内。

4.根据权利要求1-3任一所述的预制粪槽，其特征在于，所述预制侧板的底面以及预制侧板的内侧面底部与现浇叠合层结合的部分为粗糙面，所述预制侧板的内侧面不与现浇叠合层结合的部分为光滑面。

5.权利要求1-4任一所述的预制粪槽的施工方法，其特征在于，所述方法包括：

S1：将两块预制侧板起吊至底板上的定位块正上方，所述定位块上设置楔形垫片使两块预制侧板的高度相等，将两块预制侧板底部搁置在定位块上；

S2：在底板顶面现场浇筑现浇叠合层，并使得现浇叠合层的顶面高于所述预制侧板底面。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述S1之后，S2之前还包括：

S11：将水平支撑板的两端分别通过螺栓与两块预制侧板的内丝套筒连接；

所述S2之后还包括：

S3：拆除水平支撑板；或者，不拆除水平支撑板，并在螺栓顶部使用密封胶进行光滑处理。

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