CN113046904A - 一种环保型仿雕印双面绒面料及其生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种环保型仿雕印双面绒面料及其生产方法，涉及纺织面料技术领域，其技术方案要点是：S1编织，通过割圈绒机编织形成绒面布，将面料表面的毛圈断形成绒毛；S2清理，对绒面布表面的绒毛进行梳理，清除绒面布表面的杂质；S3定型，将绒毛布送入高温定型装置进行定型；S4绒毛整理，将绒毛布送入拉毛机进行反面拉毛，在绒毛布的反面也形成绒毛；S5二次定型，再将绒毛布送入高温定型装置进行定型；S6梳理，通过梳毛辊对绒毛布表面进行梳理、修剪；S7收卷。本发明能够对面料表面的绒毛组织进行定型处理，提高绒毛面料表面绒毛的稳定性，并通过双色纱线的混纺，使得面料呈现出双色绒毛的效果。

Description

一种环保型仿雕印双面绒面料及其生产方法
技术领域
本发明涉及纺织面料技术领域，更具体地说，它涉及一种环保型仿雕印双面绒面料及其生产方法。
背景技术
随着科学技术的发展，人们对衣着的要求也趋于轻薄化和高档化。绒毛类产品基本留给人以厚重、蓬松感、保暖效果好的印象。但是绒毛面料在使用过程中其面料的绒毛纤维规整性较差，在普通的绒毛面料生产过程中仅筒简单的拉绒处理，即在面料表面形成疏松的绒毛状结构，对于绒毛面料的的定型效果较差，而传统的面料定型工艺需要通过高温的热压辊对面料进行热压定型，高温的热压则会破坏绒毛面料表面的绒毛结构，不适用于绒毛面料的加工工艺。
因此需要提出一种新的方案来解决这个问题。
发明内容
本发明的目的就在为了解决上述的问题而提供一种环保型仿雕印双面绒面料生产方法，能够对面料表面的绒毛组织进行定型处理，提高绒毛面料表面绒毛的稳定性。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种环保型仿雕印双面绒面料生产方法，包括步骤如下：
S1编织，通过割圈绒机编织形成绒面布，将面料表面的毛圈断形成绒毛；
S2清理，将面料浸入清洗槽当中对面料表面清洗，通过清洁刷辊，对绒面布表面的绒毛进行梳理，清除绒面布表面的杂质；
S3定型，将绒毛布送入高温定型装置进行定型，定型过程中，通过高温蒸汽对绒毛布表面喷淋，控制定型温度为150-180℃；
S4绒毛整理，将绒毛布送入拉毛机进行反面拉毛，在绒毛布的反面也形成绒毛；
S5二次定型，再将绒毛布送入高温定型装置进行定型，定型过程中，通过高温蒸汽对绒毛布的两侧表面喷淋，控制定型温度为170-200℃；
S6梳理，通过梳毛辊对绒毛布表面进行梳理，并对绒毛布上的绒毛进行剪毛处理，将绒毛布上的杂毛进行修剪；
S7收卷，将梳理完成的绒毛布进行收卷。
本发明进一步设置为，在S3定型步骤中，先控制蒸汽喷淋温度为150-160℃；再控制蒸汽喷淋温度为170-180℃。
本发明进一步设置为，在S5定型步骤中，先控制蒸汽喷淋温度为170-180℃；再控制蒸汽喷淋温度为190-200℃。
本发明进一步设置为，所述高温定型装置包括两组前后依次排列的定型箱，所述定型箱开设有用于织物通过的通道；所述定型箱的底部均开设蒸汽口，顶部均设置通过换气管相互联通的换气口；后方定型箱的蒸汽口与定型箱内腔之间设置进气仓一，前方定型箱的换气口与定型箱内腔之间设置进气仓二；所述进气仓一和进气仓二之间通过节能换热器进行换热。
本发明进一步设置为，所述节能换热器包括高温部和低温部，所述高温部和低温部均包括盘管和若干翅片，所述高温部和低温部之间通过两组热媒管连接形成循环回路，两组热媒管上分别设置气相缓冲机构和液相缓冲机构。
本发明进一步设置为，所述气相缓冲机构包括控流管，控流管包括进气端和出气端，所述控流管内部滑动连接有单向塞，所述单向塞与控流管之间形成间隙，所述控流管靠近出气端的一侧设置用于与单向塞抵压密封的密封锥面；所述控流管的内部设置支撑环和滑动环，所述滑动环可沿控流管长度方向滑动，所述滑动环通过滑动块与单向塞，所述支撑环与滑动环之间弹性抵压有支撑弹簧，所述支撑弹簧用于弹性推动单向塞与密封锥面抵压密封。
本发明进一步设置为，所述支撑环可沿控流管长度方向滑动调节，所述支撑环的内周通过支撑杆固定连接有联动杆，所述联动杆向出气端方向延伸并固定连接有联动块，所述控流管靠近出气端的一侧连接驱动管，所述驱动管内滑动连接有驱动杆，驱动杆的一端伸入控流管内并与联动块上的斜面抵压，用于推动联动杆轴向移动。
本发明进一步设置为，所述驱动杆位于驱动管内的一端固定连接有驱动块一，所述驱动管上螺纹连接有螺杆，螺杆的一端固定连接有驱动块二，所述驱动块一和驱动块二之间通过联动弹簧弹性支撑。
本发明进一步设置为，所述控流管靠近出气端的一侧联通有稳压管，所述稳压管的管壁上开设若干泄压孔，所述泄压孔外设置溢流罩，所述稳压管的内部滑动连接有稳压活塞，所述稳压活塞与控流管内壁相抵用于封闭泄压孔，所述驱动杆向稳压活塞延伸并与稳压活塞联动；所述驱动杆位于控流管内的位置开设有与联动块适配的通槽，所述联动块穿过通槽，且联动块上的所述斜面与通槽的纤维端面相抵；所述驱动杆与稳压活塞固定连接。
本发明的还提供一种环保型仿雕印双面绒面料，采用上述生产方法生产，该面料通过割圈绒机编织而成，所述面料的面丝包括150D/228F半光扁平涤纶白丝和150D/144FDTY涤纶色丝，所述面料的底丝为100D/36F DTY涤纶丝。该面料采用两种颜色的面丝使得面料呈现出双色的效果，加工形成绒毛后又使得绒毛面料更加具有立体层次感，无需后续的印刷和染色加工，使得面料生产更加便捷环保。
综上所述，本发明具有以下有益效果：通过两次蒸汽定型加工，在蒸汽喷淋过程中能够提高面料表面绒毛的蓬松效果，提高绒毛稳定性，减少后序使用过程中的倒毛等情况；并且在每次加热定型过程中，采用两次循环加热，首先以低温蒸汽对面料进行喷淋，能够对面料进行缓慢升温，并使面料内的纤维组织均匀变形，提高面料在受热喷淋后的稳定性，而后在通过高温进行喷淋，更高的稳定能够提高面料的定型效果，而且蒸汽也能够透光织物进入纤维表面，对面料进行更加稳定均匀地加热，完整地对整幅面料进行均匀加热，从而使得绒毛布表面的绒毛也更加均匀疏松稳定。
附图说明
图1为本发明中高温定型装置的结构示意图；
图2为本发明中高温定型装置中气相缓冲机构的结构示意图；
图3为本发明的高温定型装置中液相缓冲机构的结构示意图。
附图标记：1、定型箱；2、织物；3、蒸汽口；4、换气口；5、换气管；6、高温部；7、低温部；8、热媒管；9、气相缓冲机构；10、液相缓冲机构；11、进气仓一；12、进气仓二；13、控流管；14、进气端；15、出气端；16、单向塞；17、密封锥面；18、滑动环；19、滑动块；20、支撑环；21、支撑弹簧；22、导向筋；23、导向槽；24、支撑杆；25、联动杆；26、联动块；27、斜面；28、导向环；29、导向套；30、驱动杆；31、密封套；32、驱动管；33、驱动块一；34、驱动块二；35、螺杆；36、联动弹簧；37、通槽；38、限位端面；39、稳压管；40、稳压活塞；41、滑杆；42、泄压孔；43、溢流罩；44、储液管；45、导流管；46、调节管；47、进液端；48、出液端；49、导流板；50、导流间隙；51、积液仓；52、溢流管；53、溢流口；54、液位传感器；55、推动杆；56、调节活塞。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
本实施例公开一种环保型仿雕印双面绒面料生产方法，包括步骤如下：
S1编织，通过割圈绒机编织形成绒面布，将面料表面的毛圈断形成绒毛，绒毛的长度根据面料的需要进行加工，一般的长度为0.5-1.5cm之间；
S2清理，将面料浸入清洗槽当中对面料表面清洗，在清洗液当中加入适当的柔顺剂等试剂，提高面料的柔顺性能；通过清洁刷辊，对绒面布表面的绒毛进行梳理，梳理过程中能够使面料以及表面的绒毛均受到一定程度的挤压，使得绒毛结构更加归整，同时能够清除绒面布表面的杂质以及或者其中的杂毛；
S3定型，将绒毛布送入高温定型装置进行定型，定型过程中，通过高温蒸汽对绒毛布表面喷淋，控制定型温度为150-180℃；较高的温度能够对面料表面的绒毛进行初步定型，使得被打断的毛圈绒毛边缘受热逐渐收缩，略微增加绒毛的硬度，使得绒毛面料呈现更挺阔的形态；可采用逐渐分布加热的方式进行加热，首先控制蒸汽喷淋温度为150-160℃，对面料喷淋，根据定型时间需要进行具体设定；而后提高蒸汽稳定，控制蒸汽喷淋温度为170-180℃，再对面料进行加热定型；将预热的定型的过程进行分离，提高定型过程中的稳定性；
S4绒毛整理，将绒毛布送入拉毛机进行反面拉毛，反面绒毛的长度可根据情况加工至与正面毛长一致的情况，在绒毛布的反面也形成绒毛，从而形成双面绒的形态；并在加工处理后通过刷辊对面料的反面也进行清洁；
S5二次定型，再将绒毛布送入高温定型装置进行定型，通过高温蒸汽对绒毛布的两侧表面喷淋，控制定型温度为170-200℃；定型过程中，可采用逐渐分布加热的方式进行加热，首先控制蒸汽喷淋温度为170-180℃，对面料喷淋，根据定型时间需要进行具体设定；而后提高蒸汽稳定，控制蒸汽喷淋温度为190-200℃，再对面料进行加热定型；先期稍低的温度起到对面料的预热效果，使面料内部纤维组织收缩变化相对缓慢均匀，提高定型加热过程中的热稳定性，而后再将温度升高加速面料的加热定型速率和定型效果；
S6梳理，将二次定型完成后的面料进行梳理，通过梳毛辊对绒毛布表面进行梳理，将绒毛将相互打开，形成疏松的绒毛结构，并对绒毛布上的绒毛进行剪毛处理，将绒毛布上的杂毛进行修剪，使得绒毛表面更加平整一致；
S7收卷，将梳理完成的绒毛布进行收卷，完成面料的加工。
该生产方法在绒毛定型处理过程中，采用两次蒸汽定型加工步骤，首次定型过程时，温度稍低，形成预定型的效果，在定型过程中也能够地面料进行定型，确保在后续反面的绒毛处理时，面料能够具有更加的稳定性，从而使得拉毛处理后形成的绒毛具有更下的收缩幅度，提高绒毛处理的稳定性。蒸汽也能够透光织物2进入纤维表面，对面料进行更加稳定均匀地加热，完整地对整幅面料进行均匀加热，从而使得绒毛布表面的绒毛也更加均匀疏松稳定。
在每次加热定型过程中，采用两次循环加热，首先以低温蒸汽对面料进行喷淋，能够对面料进行缓慢升温，并使面料内的纤维组织均匀变形，提高面料在受热喷淋后的稳定性，而后在通过高温进行喷淋，更高的稳定能够提高面料的定型效果。
实施例二
本实施例公开一种环保型仿雕印双面绒面料，采用实施例一中的生产方法生产，在S1编织时，该面料通过割圈绒机编织而成，并且选择不同的面丝和底丝，使得面料呈现不同的效果；其中面料的底丝为100D/36F DTY涤纶丝，使得该织物2具有更加稳定想服用性；而面丝则可采用白丝和色丝两者进行混纺，具体可采用150D/228F半光扁平涤纶白丝和150D/144F DTY涤纶色丝，两种颜色的面丝使得面料呈现出双色的效果，加工形成绒毛后又使得绒毛面料更加具有立体层次感，无需后续的印刷和染色加工，使得面料生产更加便捷环保。
实施例三
本实施例公开一种环保型仿雕印双面绒面料及其生产方法，在实施例一的基础上，参照图1-3，进行进一步说明；对S3定型和S5二次定型过程中的高温定型装置作进一步优化设计，以提高每次定型过程中分阶段加热的效率和节能效果。
该高温定型装置包括两组前后依次排列的定型箱1，定型箱1当中开设有通道，面料的从定型箱1当中居中贯穿通过；在定型箱1的底部均开设蒸汽口3，顶部均设置通过换气管5相互联通的换气口4，蒸汽从后侧位置定型箱1底部的蒸汽口3进入，对面料的朝向面进行喷淋，逐渐使得高温蒸汽充满整个定型箱1，对面料进行全方面加热定型，在从顶部的换气口4当中流出，通过换气管5的导流以及加热风机的驱动，将该蒸汽驱动至前侧的定型箱1当中，并从上侧的换气口4进入，直接对面料的上侧侧面进行喷淋加热，最后前方定型箱1底部的蒸汽口3流出，进行余热回收使用；
在两个定型箱1加热过程中将蒸汽先通入后的的定型箱1，具有更高的蒸汽稳定，而后在将定型后温度稍降低的蒸汽通入前侧较低温的定型箱1当中，提高了热量的使用效率，具有更加节能环保的效果。
由于蒸汽发生装置产生的蒸汽温度超过二次定型加工过程中的温度，需要对输入的蒸汽进行一定程度的降温；而蒸汽在两定型箱1当中流通过程温度可能会降低，导致其无法达到辅助升温定型的效果，在实际使用过程中需要在前侧的定型箱1当中安装辅助加热装置进行升温；因此为了进一步提高蒸汽定型过程中的热量利用效率，在两定型箱1之间安装节能换热器进行辅助换热。
后方定型箱1的蒸汽口3与定型箱1内腔之间设置进气仓一11，前方定型箱1的换气口4与定型箱1内腔之间设置进气仓二12；将节能换热器安装在进气仓一11和进气仓二12之前，能够将进气仓一11和进气仓二12的温度进行热交换，从而起到降低进气仓一11当中的蒸汽温度，使得处于合理的加热范围，并提升进气仓二12当中蒸汽的温度，从而减少后续辅助加热能耗。
该节能换热器包括高温部6和低温部7，高温部6和低温部7均包括盘管和若干翅片，盘管和翅片组成热媒介质流通的通道，并通过翅片提高换热面积，提高热交换效率；高温部6和低温部7之间通过两组热媒管8连接形成循环回路，在循环管路当中填充热媒介质，该热媒介质的沸点处于两次蒸汽加热的范围之间，具体可选择二丙二醇二甲醚、煤油等通过调节压力，将其沸点控制在大约在170-180摄氏度之间即可，能够在降温后冷凝放热形成液体，预热后升温吸热形成气体，从而能够大大提升整体的换热效率。
高温部6在经过进气仓一11当中蒸汽的加热，热媒介质蒸发而后向低温部7流通，受到低温的影响，气态的热媒介质液化，并释放出热量，对进气仓二12当中的蒸汽进行一定加热，而后热媒介质又重新一液态的形式流至高温部6进行加热，形成热量的循环流通，并且在热量传递过程中可通过循环管路自动流动，减少额外的驱动机构；而且通过变相的方式在热量传递过程中能够释放出更多的能量，因此也能够热传递的效率。
为了保持热媒介质的单项流动性，在两组热媒管8上分别设置气相缓冲机构9和液相缓冲机构10，其中气相缓冲机构9可控制气相的热介质从而高温度流向低温部7，二液相缓冲机构10则能够对液相的热介质进行缓冲缓存，保持液相介质从低温部7稳定流向高温部6。
气相缓冲机构9包括接通在热媒管8上的控流管13，控流管13包括进气端14和出气端15，分别供热媒进出，在控流管13内部滑动连接有单向塞16，所述单向塞16与控流管13之间形成间隙，供热媒正常流过；控流管13靠近出气端15的一侧设置密封锥面17，且能够与单向塞16抵压密封，当热媒产生逆流时，热媒推动单向塞16与环形的密封锥面17相抵，形成密封结构，实现防逆流的效果；而当气相的热媒从进气端14进入时，推动单向塞16与密封锥面17分离，形成间隙，能够供热媒正常通过，从而形成单向控流的效果。
在控流管13的内部设置支撑环20和滑动环18，滑动环18可沿控流管13长度方向滑动，滑动环18通过滑动块19与单向塞16，并在支撑环20与滑动环18之间弹性抵压有支撑弹簧21，支撑环20作为支撑，通过支撑弹簧21的作用，弹性推动单向塞16与密封锥面17抵压密封，从而形成一定的挤压力，需要在高温部6温度较高，热媒气化后形压力增大的况下才能够正常通过，从而避免高温部6温度较低的情况下带走更多热量而造成加热效果差的情况。
为了便于对支撑弹簧21的弹性进行调节，支撑环20可沿控流管13长度方向滑动调节，形成浮动式的结构；在支撑环20的内周通过支撑杆24固定连接有联动杆25，联动杆25向出气端15方向延伸并固定连接有联动块26，控流管13靠近出气端15的一侧连接驱动管32，驱动管32内滑动连接有驱动杆30，驱动杆30的一端伸入控流管13内，通过密封套31进行密封，并与联动块26上的斜面27抵压，通过调节驱动杆30的伸缩情况，能够对联动块26上的斜面27进行推动，从而驱动驱动杆30的位置，从而实现对支撑环20的位置调节，改变支撑弹簧21的压缩程度，改变单向塞16打开时所需的蒸汽压力，进而调节高温部6受热温度蒸发温度的参数。
为了提高支撑环20和滑动环18在滑动过程中的稳定性，通过导向筋22和导向槽23进行滑动导向；为提高联动杆的滑动稳定性，在控流管内安装导向环，并在导向环的内侧固定连接导向套，联动杆穿过到导向套并形成滑动连接结构，从而能够在联动杆滑动过程中更加稳定。
驱动杆30位于驱动管32内的一端固定连接有驱动块一33，所述驱动管32上螺纹连接有螺杆35，螺杆35的一端固定连接有驱动块二34，驱动块一33和驱动块二34均能够沿着驱动管32滑动位移，并在两者之间通过联动弹簧36弹性支撑，形成弹性缓冲结构，从而能够通过调节螺杆35对驱动杆30的伸缩参数进行调节，进而实现联动杆25的调节驱动。
在控流管13靠近出气端15的一侧联通有稳压管39，稳压管39用于在出气端15一侧压力过大时进行泄压，在稳压管39的管壁上开设若干泄压孔42，泄压孔42外设置溢流罩43，以收集泄压后的热媒介质；在稳压管39的内部滑动连接有稳压活塞40，稳压活塞40通过滑杆41与稳压管39滑动导向；稳压活塞40与控流管13内壁相抵能够封闭泄压孔42，并在向远离控流管13一侧滑动时，能够将泄压孔42打开，从而进行泄压排放，从而提高热媒流通过程中的压力稳定性和安全性。
驱动杆30向稳压活塞40延伸并与稳压活塞40联动，从而当稳压活塞40受到压力影响浮动时也能够带动驱动杆30运动，对支撑弹簧21的弹力进行调节；其中驱动杆30位于控流管13内的位置开设有与联动块26适配的通槽37，联动块26穿过通槽37，且联动块26上的斜面27与通槽37的纤维端面相抵，而驱动杆30则与稳压活塞40固定连接；在出气端15一侧压力过大时，将推动稳压活塞40向下一定，同时带动驱动杆30向下伸缩，将进一步推动联动块26和联动杆25移动，对支撑弹簧21进一步的进行挤压，从而能够增大单向塞16与密封锥面17之间的挤压，从而能够抑制高压的热媒蒸汽进入，以稳定出气端15一侧的压力，维持热媒介质循环的稳定性。
其中液相缓冲机构10包括储液管44，储液管44的上下两端分别设置进液端47和出液端48，储液管44的内腔设置若干错位的导流板49，所述导流板49与储液管44的内部之间形成导流间隙50，导流板49将导流管45内腔分隔形成弯曲的通道，液相的热媒介质从上端进入，经过曲折的通道导向，对热媒介质进行缓流，形成热介质的暂存，提高循环流通的稳定；
在储液管44下端靠近储液端的位置连接导流管45，导向管通过直接弯管接头连接，并与储液管44形成U型结构，而导流管45的上端连接有积液仓51，积液仓51具有较大的容积，能够缓存一部分的液态热介质，增加循环回路当中热介质的总量，从而能够使得循环流道更加稳定，能够形成一定的缓冲效果。在积液仓51的上端通过溢流管52与泄压孔42外的溢流罩43联通，使得泄压孔42当中泄压排出的热介质能够重新回收到积液仓51当中进行缓存。
液相缓冲机构10还包括调节管46，调节管46的上端与积液仓51上侧的溢流口53连接，并通过直角弯管将调节管46向下弯折，当积液仓51当中的液量过多时，将从溢流孔当中排出，进入到调节管46当中进出暂存备用；调节管46的内部滑动连接有调节活塞56，调节活塞56通过推动杆55驱动，并在积液仓51的内部设置液位传感器54，以对积液仓51当中的液位高低进行检测，而且该液位传感器54能够控制推动杆55的动作，当液位传感器54检测到液位过低时，推动杆55向上推动能够将调节管46当中的积液推入到积液仓51当中，进行热媒介质的补充；当液位传感器54检测到液位过高时，则推动杆55向下移动扩大调节管46的容积，从而以供热媒介质排出。由于导流管45与储液管44U型联通，通过对积液仓51液位的控制也能够控制也能够调节控制储液管44当中的液位储液合理的区间，也能够保持在热媒介质排出过程中液位压力对于热媒介质的影响，进而进一步提高热循环稳定性。
由于在定型箱1当中蒸汽蒸汽会流经织物2区域，对织物2进行加热，在流通过程中也会有一定热量的损失，因此及时在同一定型箱1内，在织物2两侧的温度也会存在一定的差异，为了弥补该差异，提高绒毛布定型时双面的温度均匀，在在上述高温定型装置基础上，可作进一步优化设计。在每组定型箱1当中增设一组节能换热器，并将节能换热器的高温部6和低温部7分别安装与面料通道的两侧位置，从而对定型箱1内部的温度进行稳定，提高定型箱1内各区域温度均匀性。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种环保型仿雕印双面绒面料生产方法，包括步骤如下：
S1编织，通过割圈绒机编织形成绒面布，将面料表面的毛圈断形成绒毛；
S2清理，将面料浸入清洗槽当中对面料表面清洗，通过清洁刷辊，对绒面布表面的绒毛进行梳理，清除绒面布表面的杂质；
S3定型，将绒毛布送入高温定型装置进行定型，定型过程中，通过高温蒸汽对绒毛布表面喷淋，控制定型温度为150-180℃；
S4绒毛整理，将绒毛布送入拉毛机进行反面拉毛，在绒毛布的反面也形成绒毛；
S5二次定型，再将绒毛布送入高温定型装置进行定型，定型过程中，通过高温蒸汽对绒毛布的两侧表面喷淋，控制定型温度为170-200℃；
S6梳理，通过梳毛辊对绒毛布表面进行梳理，并对绒毛布上的绒毛进行剪毛处理，将绒毛布上的杂毛进行修剪；
S7收卷，将梳理完成的绒毛布进行收卷。
2.根据权利要求1所述的一种环保型仿雕印双面绒面料生产方法，其特征在于，在S3定型步骤中，先控制蒸汽喷淋温度为150-160℃；再控制蒸汽喷淋温度为170-180℃。
3.根据权利要求2所述的一种环保型仿雕印双面绒面料生产方法，其特征在于，在S5定型步骤中，先控制蒸汽喷淋温度为170-180℃；再控制蒸汽喷淋温度为190-200℃。
4.根据权利要求1所述的一种环保型仿雕印双面绒面料生产方法，其特征在于，所述高温定型装置包括两组前后依次排列的定型箱(1)，所述定型箱(1)开设有用于织物(2)通过的通道；所述定型箱(1)的底部均开设蒸汽口(3)，顶部均设置通过换气管(5)相互联通的换气口(4)；后方定型箱(1)的蒸汽口(3)与定型箱(1)内腔之间设置进气仓一(11)，前方定型箱(1)的换气口(4)与定型箱(1)内腔之间设置进气仓二(12)；所述进气仓一(11)和进气仓二(12)之间通过节能换热器进行换热。
5.根据权利要求4所述的一种环保型仿雕印双面绒面料生产方法，其特征在于，所述节能换热器包括高温部(6)和低温部(7)，所述高温部(6)和低温部(7)均包括盘管和若干翅片，所述高温部(6)和低温部(7)之间通过两组热媒管(8)连接形成循环回路，两组热媒管(8)上分别设置气相缓冲机构(9)和液相缓冲机构(10)。
6.根据权利要求5所述的一种环保型仿雕印双面绒面料生产方法，其特征在于，所述气相缓冲机构(9)包括控流管(13)，控流管(13)包括进气端(14)和出气端(15)，所述控流管(13)内部滑动连接有单向塞(16)，所述单向塞(16)与控流管(13)之间形成间隙，所述控流管(13)靠近出气端(15)的一侧设置用于与单向塞(16)抵压密封的密封锥面(17)；所述控流管(13)的内部设置支撑环(20)和滑动环(18)，所述滑动环(18)可沿控流管(13)长度方向滑动，所述滑动环(18)通过滑动块(19)与单向塞(16)，所述支撑环(20)与滑动环(18)之间弹性抵压有支撑弹簧(21)，所述支撑弹簧(21)用于弹性推动单向塞(16)与密封锥面(17)抵压密封。
7.根据权利要求6所述的一种环保型仿雕印双面绒面料生产方法，其特征在于，所述支撑环(20)可沿控流管(13)长度方向滑动调节，所述支撑环(20)的内周通过支撑杆(24)固定连接有联动杆(25)，所述联动杆(25)向出气端(15)方向延伸并固定连接有联动块(26)，所述控流管(13)靠近出气端(15)的一侧连接驱动管(32)，所述驱动管(32)内滑动连接有驱动杆(30)，驱动杆(30)的一端伸入控流管(13)内并与联动块(26)上的斜面(27)抵压，用于推动联动杆(25)轴向移动。
8.根据权利要求7所述的一种环保型仿雕印双面绒面料生产方法，其特征在于，所述驱动杆(30)位于驱动管(32)内的一端固定连接有驱动块一(33)，所述驱动管(32)上螺纹连接有螺杆(35)，螺杆(35)的一端固定连接有驱动块二(34)，所述驱动块一(33)和驱动块二(34)之间通过联动弹簧(36)弹性支撑。
9.根据权利要求8所述的一种环保型仿雕印双面绒面料生产方法，其特征在于，所述控流管(13)靠近出气端(15)的一侧联通有稳压管(39)，所述稳压管(39)的管壁上开设若干泄压孔(42)，所述泄压孔(42)外设置溢流罩(43)，所述稳压管(39)的内部滑动连接有稳压活塞(40)，所述稳压活塞(40)与控流管(13)内壁相抵用于封闭泄压孔(42)，所述驱动杆(30)向稳压活塞(40)延伸并与稳压活塞(40)联动；所述驱动杆(30)位于控流管(13)内的位置开设有与联动块(26)适配的通槽(37)，所述联动块(26)穿过通槽(37)，且联动块(26)上的所述斜面(27)与通槽(37)的纤维端面相抵；所述驱动杆(30)与稳压活塞(40)固定连接。
10.一种环保型仿雕印双面绒面料，其特征在于，通过如权利要求1所述的生产方法生产，所述面料通过割圈绒机编织而成，所述面料的面丝包括150D/228F半光扁平涤纶白丝和150D/144F DTY涤纶色丝，所述面料的底丝为100D/36F DTY涤纶丝。
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