CN113043017A - 汽车模具用弹簧柱塞组装过程中用于夹带外壳旋转的机构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车模具用弹簧柱塞组装过程中用于夹带外壳旋转的机构，包括端盖存储筒、第一轴承、第二轴承、夹持机构、第二气缸以及旋转机构；端盖存储筒用于储存端盖；第一轴承间隙式套接在端盖存储筒中段；第二轴承套接固定在端盖存储筒的底部；夹持机构包括分别位于端盖储存筒两侧的两组连杆及夹持臂，连杆位于夹持臂的上方，用于驱使两个夹持臂相互靠拢或分开；两组连杆的顶部和底部分别与第一轴承和第二轴承的外圈连接；第二气缸用于驱使第一轴承上下移动；旋转机构能够在第一轴承移动到最低点时带动其旋转。本机构能在发明人所设计的弹簧柱塞自动化组装生产线中承担旋转外壳的任务，从而可使端盖与外壳拧紧，实现端盖的自动化组装。

Description

汽车模具用弹簧柱塞组装过程中用于夹带外壳旋转的机构

技术领域

本发明涉及机械零件的自动化组装领域，尤其涉及一种汽车模具用弹簧柱塞组装过程中用于夹带外壳旋转的机构。

背景技术

在汽车模具加工过程中，常会用到一种弹簧柱塞，其结构参见图1，主要包括中心形成有通孔的外壳91，穿插在该外壳91内的通孔内的压头92，通过螺纹连接在该外壳91一端以堵塞通孔的端盖94，以及设置在外壳91的通孔内的弹簧93，其中压头92的一端形成有凸台921，压头92通过该凸台921卡止在外壳的台肩911上，该台肩911与端盖94之间间隔一定距离，使得压头92有一定的移动空间，其中弹簧93一端抵顶在压头92的凸台921上，另一端顶在端盖94上，使得压头92相对外壳91发生位移后能够复位。

目前，各厂家在组装这类弹簧柱塞的端盖94时，大多都是采用人工的方式将端盖94拧紧在外壳91的端部，但是这样存在人工成本较高的问题，并且，出厂的各个弹簧柱塞还可能会出现端盖松紧程度不一的情况，进而导致不同的弹簧柱塞，其压头92的压力大小不一致。

对此，发明人设计了一种自动化组装生产线，主要用于端盖的自动组装。该生产线在工作的过程中，需要将预先准备好的端盖94投放到弹簧柱塞9的外壳91的端部，且每投放一个端盖94，紧接着就需要对外壳91进行一次旋转，以使端盖95拧紧在外壳端部，以完成组装。所以，为了实现该过程，便需要设计一套用于夹带外壳进行旋转的机构。

发明内容

本发明的目的是提供一种用于夹带外壳旋转的机构，以在发明人所设计的自动化组装生产线中承担旋转外壳以使端盖与外壳拧紧的任务，从而实现端盖的自动化组装，达到解决目前人工组装时所存在的成本高以及端盖松紧程度不一的目的。

为实现上述目的，本发明提供了一种汽车模具用弹簧柱塞组装过程中用于夹带外壳旋转的机构，其包括端盖存储筒、第一轴承、第二轴承、夹持机构、第二气缸以及旋转机构；

所述的端盖存储筒呈竖向布置，其上下两端开口，内部中空，中空的内部用于储存待组装的端盖；

所述的第一轴承套接在端盖存储筒中段的外围且与端盖存储筒有间隙；

所述的第二轴承套接在端盖存储筒12底部的外围且与端盖存储筒固定；

所述的夹持机构包括分别位于端盖储存筒12左右两侧的两组连杆和两个夹持臂，其中，两组连杆分别位于两个夹持臂的上方，用于驱使两个夹持臂相互靠拢或者相互分开；两组连杆的顶部分别与所述第一轴承外圈的左右两侧连接，底部分别与所述第二轴承外圈的左右两侧连接；并且，当第一轴承向下移动时，两组连杆会驱动两个夹持臂逐渐靠拢，当第一轴承向上移动时，两组连杆则会驱动两个夹持臂逐渐分开，且在第一轴承向下移动至极限位置时，两个夹持臂会靠拢至极限状态，同时，此时两个夹持臂能够将位于下方的弹簧柱塞牢牢夹持住；

所述的第二气缸安装于第一轴承的上方，用于驱使第一轴承向上或者向下移动；

所述的旋转机构包括一内部空心的转轮，该转轮环绕布置在所述端盖存储筒的外围；当所述的第一轴承向下移动至极限位置时，第一轴承会与所述的转轮契合在一起，此时，转轮旋转时，第一轴承的外圈也会随之一起旋转。

进一步的，两组所述的连杆均包括一个驱动杆和一个从动杆；其中，所述第一轴承外圈的左右两侧各固定有一个第一固定件，所述驱动杆的顶部与该第一固定件铰接，底部与所述从动杆的顶部铰接，所述第二轴承外圈的左右两侧各固定有一个第二固定件，所述从动杆的底部与该第二固定件铰接，且从动杆的底部还与所述夹持臂的顶端固定连接。

进一步的，所述夹持臂底端的内侧固定有橡胶垫板，该橡胶垫板的内侧为弧形面，以便与弹簧柱塞外壳的外壁紧密贴合。

进一步的，所述第一轴承的顶部设置有一个环形连接件，该环形连接件套接在端盖存储筒的外围且与端盖存储筒有间隙，环形连接件的底部与第一轴承的内圈固定连接，顶部与所述第二气缸的活塞杆B固定连接。

进一步的，所述第二气缸的数量为两个，两个第二气缸分别布置于端盖存储筒的左右两侧，并且两者的活塞杆B均与环形连接件的顶部固定连接。

进一步的，所述的旋转机构还包括主动轮、皮带和第一电机，所述的主动轮水平布置在所述转轮的侧旁，所述的皮带缠绕在主动轮和转轮之间，所述第一电机的输出端与主动轮连接，以驱使主动轮旋转；所述第一轴承外圈的左右两侧各固定有一个衔接块，所述转轮上表面的左右两侧各设置有一个与所述衔接块相匹配的卡槽。

进一步的，所述端盖存储筒的底部还设置有端盖释放机构，以用于控制端盖存储筒内的端盖仅能逐个释放。

本发明的有益效果是：在组装弹簧柱塞的过程中，本机构能在发明人所设计的自动化组装生产线中承担旋转外壳的任务，从而可使端盖与外壳拧紧，实现端盖的自动化组装，进而解决目前人工组装时所存在的成本高以及端盖松紧程度不一的问题。

附图说明

图1是现有的弹簧柱塞的结构示意图；

图2是经本发明改进后的弹簧柱塞的结构示意图；

图3是本发明中自动组装装置1的结构示意图；

图4是图3中A处的放大图；

图5是图3中B处的放大图；

图6是图3中C处的放大图；

图7是本发明中环形套套接在端盖推送棒上时的立体图；

图8是图3的左视图；

图9是图3中第二气缸推动第一轴承向下移动至极限位置时的示意图；

图10是图9的左视图；

图11展示了本发明中第一轴承与转轮的立体结构，图中两者未契合在一起；

图12展示了本发明中第一轴承与旋转机构的转轮契合在一起时的示意图；

图13是端盖释放机构工作时的状态图一；

图14是图13中D处的放大图；

图15时图13中E处的放大图；

图16是端盖释放机构及端盖推送棒工作时的状态图二；

图17是端盖释放机构及端盖推送棒工作时的状态图三；

图18是端盖释放机构及端盖推送棒工作时的状态图四；

图19是端盖释放机构及端盖推送棒工作时的状态图五；

图20是端盖释放机构及端盖推送棒工作时的状态图六；

图21是环形套的止回部推动下方的端盖向下移动时的示意图；

图22是环形套的止回部向下翻转并穿过端盖的内六角通孔时的示意图；

图23是本发明中弹簧柱塞自动化组装生产线的示意图；

图24是展示本发明中第三轴承、输送带以及滚筒相互关系的平面结构图；

图25是展示本发明中第三轴承、输送带以及滚筒相互关系的立体结构图；

图26是展示第三轴承与滚筒的下沉槽位置关系的示意图；

图27是卡舌推动下方的端盖向下移动时的示意图；

图28是卡舌向安装槽内回缩并穿过端盖的内六角通孔时的示意图；

图中标记：

1-自动组装装置；

11-第一气缸，111-活塞杆A；

12-端盖存储筒，121-缺口，122-凸台，123-凹槽；

13-端盖推送棒，131-环形套，131a-固定部，131b-止回部，132a-卡舌，132b-第五弹簧，132c-安装槽，132a1-第三斜面；

14-第一轴承；

15-第二轴承；

16-夹持机构，161-连杆，162-夹持臂，163-第一固定件，164-第二固定件，165-橡胶垫板，161a-驱动杆，161b-从动杆；

171-第二气缸，172-环形连接件，171a-活塞杆B；

18-端盖释放机构，181-第一限位组件，182-第二限位组件，183-控制组件，184-第三限位组件，181a-第一限位块，181b第一弹簧固定板，181c-第一弹簧，182a-第二限位块，182b-第二弹簧固定板，182c-第二弹簧，183a-竖向板，183b-第一楔形块，183c-第二楔形块，183d-第三弹簧，184a-楔形限位块，184b-第四弹簧，181a1-第一限位板，181a2-第一斜面，181a3-第一弹簧挡板，182a1-第二限位板，182a2-第二斜面，182a3-第二弹簧挡板；

19-旋转机构，191-转轮，192-主动轮，193-皮带，194-第一电机，195-衔接块，191a-卡槽；

2-输送装置，21-输送带，22-第三轴承，23-第二电机，24-滚筒，221-橡胶层，241-下沉槽；

9-弹簧柱塞，91-外壳，92-压头，93-弹簧，94-端盖，94a-内六角沉孔，941-内六角通孔，942-第一环槽，943-第二环槽。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进行进一步详细介绍，但本发明的实施方式不限于此。

图1为现有常见的弹簧柱塞的结构示意图，其包括中心形成有通孔的外壳91，穿插在该外壳91内的通孔内的压头92，通过螺纹连接在该外壳91一端以堵塞通孔的端盖94，以及设置在外壳91的通孔内的弹簧93，其中压头92的一端形成有凸台921，压头92通过该凸台921卡止在外壳的台肩911上，该台肩911与端盖94之间间隔一定距离，使得压头92有一定的移动空间，其中弹簧93一端抵顶在压头92的凸台921上，另一端顶在端盖94上，使得压头92相对外壳91发生位移后能够复位，同时，端盖94的外端面设置有内六角沉孔94a，以便于内六角扳手插入其中。

但是在本发明中，发明人对弹簧柱塞的结构进行了一定程度的改动，主要体现在端盖94上。具体的，为了使端盖94能够与本发明的端盖推送棒13以及端盖释放机构18配合，以达到逐个释放端盖94的目的，参见图2，发明人特意作了以下改动：(1)将端盖94中心的内六角沉孔改为了内六角通孔941，以便于端盖推送棒13插入其中；(2)在端盖94下表面的外缘切铣出一圈第一环槽942，以便于第一限位组件181的第一限位板181a1或者第二限位组件182的第二限位板182a1插入其中，以限制端盖94的下落；(3)在端盖94下表面内六角通孔941的外围切铣出一圈第二环槽943，以便于环形套131的止回部131b置入其中。

实施例1：

参见图3、图5、图6以及图8至图12所示，本实施例提供了一种在弹簧柱塞组装过程中用于夹带外壳旋转的机构，其包括端盖存储筒12、第一轴承14、第二轴承15、夹持机构16、第二气缸171以及旋转机构19。

所述的端盖存储筒12呈竖向布置，其上下两端开口，内部中空，中空的内部用于储存待组装的端盖。

所述的第一轴承14套接在端盖存储筒12中段的外围且与端盖存储筒12有间隙。

所述的第二轴承15套接在端盖存储筒12底部的外围且与端盖存储筒12固定。

所述的夹持机构16包括分别位于端盖储存筒12左右两侧的两组连杆161和两个夹持臂162，其中，两组连杆161分别位于两个夹持臂162的上方，用于驱使两个夹持臂162相互靠拢或者相互分开；两组连杆161的顶部分别与所述第一轴承14外圈的左右两侧连接，底部分别与所述第二轴承15外圈的左右两侧连接；并且，当第一轴承14向下移动时，两组连杆161会驱动两个夹持臂162逐渐靠拢，当第一轴承14向上移动时，两组连杆161则会驱动两个夹持臂162逐渐分开，且在第一轴承14向下移动至极限位置时，两个夹持臂162会靠拢至极限状态，同时，此时两个夹持臂162能够将位于下方的弹簧柱塞牢牢夹持住。

所述的第二气缸171安装于第一轴承14的上方，用于驱使第一轴承14向上或者向下移动。

所述的旋转机构19包括一内部空心的转轮191，该转轮191环绕布置在所述端盖存储筒12的外围；当所述的第一轴承14向下移动至极限位置时，第一轴承14会与所述的转轮191契合在一起，此时，转轮191旋转时，第一轴承14的外圈也会随之一起旋转。

优选的，两组所述的连杆161均包括一个驱动杆161a和一个从动杆161b；其中，所述第一轴承14外圈的左右两侧各固定有一个第一固定件163，所述驱动杆161a的顶部与该第一固定件163铰接，底部与所述从动杆161b的顶部铰接，所述第二轴承15外圈的左右两侧各固定有一个第二固定件164，所述从动杆161b的底部与该第二固定件164铰接，且从动杆161b的底部还与所述夹持臂162的顶端固定连接。

优选的，所述夹持臂162底端的内侧固定有橡胶垫板165，该橡胶垫板165的内侧为弧形面，以便与弹簧柱塞外壳的外壁紧密贴合。

优选的，所述第一轴承14的顶部设置有一个环形连接件172，该环形连接件172套接在端盖存储筒12的外围且与端盖存储筒12有间隙，环形连接件172的底部与第一轴承14的内圈固定连接，顶部与所述第二气缸171的活塞杆B171a固定连接。

优选的，所述第二气缸171的数量为两个，两个第二气缸171分别布置于端盖存储筒12的左右两侧，并且两者的活塞杆B171a均与环形连接件172的顶部固定连接。

优选的，所述的旋转机构19还包括主动轮192、皮带193和第一电机194，所述的主动轮192水平布置在所述转轮191的侧旁，所述的皮带193缠绕在主动轮192和转轮191之间，所述第一电机194的输出端与主动轮192连接，以驱使主动轮192旋转；所述第一轴承14外圈的左右两侧各固定有一个衔接块195，所述转轮191上表面的左右两侧各设置有一个与所述衔接块195相匹配的卡槽191a。

优选的，所述端盖存储筒12的底部还设置有端盖释放机构18，以用于控制端盖存储筒12内的端盖仅能逐个释放。

实施例2：

本实施例展示了发明人所设计的自动化组装生产线，该生产线能够充分展示实施例1的机构是如何与其他部件配合动作的，以及是如何夹带外壳旋转并完成端盖的自动组装的。

参见图3至图26所示，本实施例提供了一种弹簧柱塞自动化组装生产线，其包括自动组装装置1和输送装置2。

所述的自动组装装置1包括第一气缸11、端盖存储筒12、端盖推送棒13、第一轴承14、第二轴承15、夹持机构16、第二气缸171、端盖释放机构18以及旋转机构19。

所述的第一气缸11竖向布置，且第一气缸11的活塞杆A111朝下。

所述的端盖存储筒12呈竖向间隔布置于第一气缸11的下方，其上下两端开口，内部中空，中空的内部用于储存待组装在弹簧柱塞上的端盖，并且端盖仅能单列堆放在端盖储存筒12内。

所述的端盖推送棒13固定连接于第一气缸11的活塞杆A111的底部，且端盖推送棒13从端盖储存筒12的中心由上而下贯穿于其中；端盖推送棒13的横断面为正六边形，且端盖推送棒13靠近底部的位置安装有止回件；当端盖推送棒13向下移动时，所述的止回件若接触到待组装的端盖的顶部时，止回件会推动端盖一起向下移动，当端盖推送棒13向上移动时，所述的止回件若接触到待组装的端盖的底部且端盖的上移又受到限制时，止回件会自动向内收回然后穿过端盖的内六角通孔，移动到端盖的上方；其中，端盖推送棒13的尺寸略小于端盖94内六角通孔941的尺寸，以便端盖推送棒13既能插入端盖94的内六角通孔941中，又能限制端盖94的旋转，例如内六角通孔941的尺寸比端盖推送棒13大1.5mm至3mm，这样，一方面端盖94既能沿着端盖推送棒13下落，另一方面，当端盖94下移至弹簧柱塞的外壳91的端部时，外壳91旋转时端盖推送棒13又能限制端盖94不让其跟着旋转，从而便能使端盖94逐步拧入到外壳91之中。

所述的第一轴承14套接在端盖存储筒12中段的外围且与端盖存储筒12有间隙。

所述的第二轴承15套接在端盖存储筒12底部的外围且与端盖存储筒12固定。

所述的夹持机构16包括分别位于端盖储存筒12左右两侧的两组连杆161和两个夹持臂162，其中，两组连杆161分别位于两个夹持臂162的上方，用于驱使两个夹持臂162相互靠拢或者相互分开；两组连杆161的顶部分别与所述第一轴承14外圈的左右两侧连接，底部分别与所述第二轴承15外圈的左右两侧连接；并且，当第一轴承14向下移动时，两组连杆161会驱动两个夹持臂162逐渐靠拢，当第一轴承14向上移动时，两组连杆161则会驱动两个夹持臂162逐渐分开，且在第一轴承14向下移动至极限位置时，两个夹持臂162会靠拢至极限状态，同时，此时两个夹持臂162能够将位于下方的弹簧柱的外壳91塞牢牢夹持住。

所述的第二气缸171安装于第一轴承14的上方，用于驱使第一轴承14向上或者向下移动。

所述的端盖释放机构18安装于端盖存储筒12的底部，用于限制端盖存储筒12内的端盖使其仅能逐个释放。

所述的旋转机构19包括一内部空心的转轮191，该转轮191环绕布置在所述端盖存储筒12的外围；当所述的第一轴承14向下移动至极限位置时，第一轴承14会与所述的转轮191契合在一起，此时，转轮191旋转时，第一轴承14的外圈也会随之一起旋转；其中，转轮191的口径较大，不会与夹持机构16发生干涉，同时转轮191的厚度小于第一轴承14，以便于连杆161能够连接在第一轴承14的下方。

所述的输送装置2布置在所述自动组装装置1的下方；输送装置2包括输送带21和若干第三轴承22，输送带21呈水平布置，各第三轴承22相互间隔并固定在输送带21上。

优选的，所述的止回件为硅胶制成的环形套131，该环形套131包括固定部131a和止回部131b，固定部131a为中空的环形柱，其内腔的横断面为正六边形并紧紧套接在所述的端盖推送棒13之外，所述止回部131b为薄体的环形圈，其连接在固定部131a的顶端并向四周延伸。

优选的，两组所述的连杆161均包括一个驱动杆161a和一个从动杆161b；其中，所述第一轴承14外圈的左右两侧各固定有一个第一固定件163，所述驱动杆161a的顶部与该第一固定件163铰接，底部与所述的从动杆161b铰接，所述第二轴承15外圈的左右两侧各固定有一个第二固定件164，所述从动杆161b的底部与该第二固定件164铰接，且从动杆161b的底部还与所述夹持臂162的顶端固定连接。

优选的，所述夹持臂162底端的内侧固定有橡胶垫板165，该橡胶垫板165的内侧为弧形面，以便与弹簧柱塞的外壁紧密贴合。

优选的，所述第一轴承14的顶部设置有一个环形连接件172，该环形连接件172套接在端盖存储筒12的外围且与端盖存储筒12有间隙，环形连接件172的底部与第一轴承14的内圈固定连接，顶部与所述第二气缸171的活塞杆B171a固定连接；其中，环形连接件172的作用在于：便于第二气缸171对第一轴承14施力，同时又不会影响第一轴承14外圈的旋转。

优选的，所述第二气缸171的数量为两个，两个第二气缸171分别布置于端盖存储筒12的左右两侧，并且两者的活塞杆B171a均与环形连接件172的顶部固定连接。

优选的，所述端盖存储筒12靠近底部位置的侧壁开设有缺口121；且位于缺口121的下方，在端盖存储筒12的外表面形成有凸台122，内表面形成有凹槽123；并且，所述的第二轴承15位于该凸台122的下方，并与凸台122保持有间隙；

所述的端盖释放机构18包括第一限位组件181、第二限位组件182、控制组件183以及第三限位组件184；

所述的第一限位组件181包括第一限位块181a、第一弹簧固定板181b和第一弹簧181c；所述的第一限位块181a布置在所述的缺口121之中，第一限位块181a朝内的一端向内延伸形成有第一限位板181a1，朝外的一端的顶部形成有第一斜面181a2，第一斜面181a2的倾斜方向为由内向外向下倾斜，朝外的一端底部设置有第一弹簧挡板181a3；所述的第一弹簧固定板181b布置在第一弹簧挡板181a3朝内的一侧且与端盖存储筒12相对固定；所述第一弹簧181c的一端固定在第一弹簧固定板181b上，另一端与第一弹簧挡板181a3相抵；

所述的第二限位组件182包括第二限位块182a、第二弹簧固定板182b和第二弹簧182c；所述的第二限位块182a也布置在所述的缺口121之中且位于第一限位挡块181a的下方，第二限位块182a朝内的一端向内延伸形成有第二限位板182a1，朝外的一端的底部形成有第二斜面182a2，第二斜面182a2的倾斜方向为由内向外向上倾斜，朝外的一端顶部设置有第二弹簧挡板182a3；所述的第二弹簧固定板182b布置在第二弹簧挡板182a3朝内的一侧且与端盖存储筒12相对固定；所述第二弹簧182c的一端固定在第二弹簧固定板182b上，另一端与第二弹簧挡板182a3相抵；

所述的控制组件183用于切换第一限位组件181和第二限位组件182的位置状态，控制组件183包括竖向板183a、第一楔形块183b、第二楔形块183c以及第三弹簧183d；所述的竖向板183a布置在所述缺口121的外侧且与端盖存储筒12保持平行；所述的第一楔形块183b固定在竖向板183a的内侧并与第一限位组件181相对应，第一楔形块183a的倾斜面位于内侧且倾斜方向与第一限位块181a的第一斜面181a2的倾斜方向一致，以用于驱使第一限位块181a向端盖存储筒12的内侧移动；所述的第二楔形块183c也固定在竖向板183a的内侧并与第二限位组件182相对应，第二楔形块183c的倾斜面位于内侧且倾斜方向与第二限位块182a的第二斜面182a2的倾斜方向一致，以用于驱使第二限位块182a向端盖存储筒12的内侧移动；所述的第三弹簧183d固定在所述凸台122的上方，且第三弹簧183d的顶端与所述竖向板183a和/或第二楔形块183c的底部相抵；并且，所述的控制组件183可在上下两个极限位置之间切换，当控制组件183处于上移极限位置时，第三弹簧183d正好为自由状态，同时，第二楔形块183c与第二限位块182a相接触并驱使第二限位块182a处于向内移动的极限位置，第一楔形块183b未与第一限位块181a接触，第一限位块181a处于向外移动的极限位置并藏匿于所述的缺口121中，当控制组件183处于下移极限位置时，第三弹簧183d为压缩状态，同时，第一楔形块183b与第一限位块181a相接触并驱使第一限位块181a处于向内移动的极限位置，第二楔形块183c未与第二限位块182a接触，第二限位块182a处于向外移动的极限位置并藏匿于所述的缺口121中；

所述的第三限位组件184包括楔形限位块184a和第四弹簧184b；所述的楔形限位块184a安装于所述的凹槽123之中，楔形限位块184a的倾斜面位于朝内的一侧，且倾斜的方向为由外向内向下倾斜；所述第四弹簧184b安装在楔形限位块184a的背面且与凹槽123的底面固定连接；

并且，当所述的第一轴承14向下移动的过程中，第一轴承14的内圈会与控制组件183的竖向板183a接触并推动其向下移动；当第一轴承14向下移动至极限位置时，控制组件183也刚好处于所述的下移极限位置；

其中，缺口121的数量可以是一个，也可以是两个；当缺口121的数量为一个时，应当布置在端盖存储筒12的前侧或后侧，为两个时，应当布置在端盖存储筒12的前后两侧，以此避免与左右两侧的连杆161造成干涉；其中，当缺口121的数量为两个时，凸台122、凹槽123、第一限位组件181、第二限位组件182、控制组件183以及第三限位组件184的数量也均为两个，并且也都分别位于端盖存储筒12的前后两侧；其中，在本发明的所有附图中，均以缺口121的数量为两个为例；

另外，在设计时，还需要调整好第一限位块181a与第二限位块182a的间距，以确保第一限位块181a与第二限位块182a的间距与端盖94的厚度相当，这样，当第二限位板182a1从某一端盖94的下方缩回时，第一限位板181a1正好能插入该端盖94的上方，从而保证端盖94仅能逐个释放。

优选的，所述的旋转机构19还包括主动轮192、皮带193和第一电机194，所述的主动轮192水平布置在所述转轮191的侧旁，所述的皮带193缠绕在主动轮192和转轮191之间，所述第一电机194的输出端与主动轮192连接，以驱使主动轮192旋转；

所述第一轴承14外圈的左右两侧各固定有一个衔接块195，所述转轮191上表面的左右两侧各设置有一个与所述衔接块195相匹配的卡槽191a；其中，卡槽191a的尺寸略大于衔接块195的尺寸，以便于衔接块195能更容易卡入卡槽191a之中，以避免两者未完全对准时，衔接块195无法卡入卡槽191a中的情况。

优选的，所述的输送装置2还包括第二电机23以及两个滚筒24；其中，两个滚筒24间隔布置，所述的输送带21环绕在两个滚筒24之间，第二电机23的输出端与其中一个滚筒24相连，以驱动该滚筒24旋转；本实施例中，由于输送带21上固定有第三轴承22，而第三轴承22的底部可能会相对于输送带21向下凸出，因此为了避免第三轴承22在移动到滚筒24附近时与滚筒24发生碰撞，发明人特意将滚筒24设计成附图25和附图26所展示的结构，即，在滚筒24的中间段设计一定尺寸的环形下沉槽241，这样，当第三轴承22移动到滚筒24处时，第三轴承22的底部便会沉入到滚筒24的下沉槽241内，不会与滚筒24发生碰撞。

本实施例的工作流程如下：

工作前准备：

(1)由于本实施例的目的是实现弹簧柱塞9的端盖94的自动组装，所以在此之前，需要预先将弹簧柱塞9的外壳91、压头92以及弹簧93装配好，这样，当其来到本实施例的自动组装装置1的下方时，端盖94便可直接放置在外壳91的顶部，然后再拧入外壳91中；因此，也就是说，工作前需要预先准备好若干组由外壳91、压头92以及弹簧93组成的弹簧柱塞9，以等待与端盖94组装；

(2)由于输送装置2启动后，会按照特定方向输送弹簧柱塞9，所以在输送装置2启动之前，需要在自动组装装置1上游的相应第三轴承22内预先插入待组装的弹簧柱塞9；这样，当输送装置2启动后，一旦第一个第三轴承22移动到自动组装装置1的下方时，自动组装装置1便可将端盖94放入下方弹簧柱塞9的外壳91内，然后拧紧；当然，与此同时还需要确保端盖存储筒12内已经提前放入了端盖94；

所以，也就是说，在工作之前，需要在自动组装装置1上游的相应第三轴承22内预先插入待组装的弹簧柱塞9，同时还需要在端盖存储筒12内预先放入若干端盖94；

工作时：

启动输送装置2使第二电机23带动滚筒24间歇式旋转，从而使输送带21带动各个第三轴承22间歇式前行，同时还需保证：(1)每当有一个第三轴承22移动到自动组装装置1的正下方时，第二电机23便会暂停工作，以使该第三轴承22停留在自动组装装置1的下方，以便组装端盖94；(2)每当有一个端盖94完成组装时，并且自动组装装置1复位后，第二电机23才会再次启动，带动下一个第三轴承22移动到自动组装装置1的正下方；

由于第二电机23暂停工作后，会有一个待组装的弹簧柱塞停留在自动组装装置1的正下方，因此此时需要在弹簧柱塞外壳91的顶部组装端盖94，但是在组装之前，需要先稳定住弹簧柱塞，然后再将端盖94放置到外壳91的顶部，之后再将其拧紧，所以此过程的步骤如下：

首先，同时启动两个第二气缸171，使第二气缸171的活塞杆B171a伸出，以推动第一轴承14下移，直至其下移至极限位置，此时夹持机构16的两个橡胶垫板165会从两侧将下方的弹簧柱塞的外壳91牢牢夹持住，以达到稳定弹簧柱塞的目的；

之后，启动第一气缸11，并持续向第一气缸11缸筒的无杆腔内通入气体；此过程中，第一气缸11的活塞杆A111会伸出，并推动端盖推送棒13下移，此时端盖存储筒12内最下方的端盖94会被环形套131推出，并移动到下方外壳91的上端面；

随后，启动第一电机194点动工作，使其带动主动轮192旋转若干圈(通常为3至10圈)后立即停止；此过程中，由于之前第一轴承14下移至极限位置时，第一轴承14两侧的衔接块195是嵌入到转轮191的卡槽191a中的，所以当主动轮192通过皮带193带动转轮191旋转时，转轮191会通过衔接块195带动第一轴承14的外圈一起旋转，继而，连接在第一轴承14外圈的两组连杆161也会随着一起旋转，最终两个夹持臂162便会带着弹簧柱塞的外壳91作旋转运动；且此过程中，由于第一气缸11缸筒的无杆腔内还在持续通入气体，所以端盖推送棒13还有向下移动的趋势，套在端盖推送棒13外层的环形套131便会持续对端盖94的顶部施加压力，因此当弹簧柱塞的外壳91旋转时，在环形套131的抵压作用下，端盖94便会逐渐向下移动并紧固在外壳91的端部内，从而实现了端盖94的自动组装；

最后，当端盖94组装完成后，第一电机194停止工作，弹簧柱塞的外壳91不再旋转；

然后反向启动第二气缸171，使活塞杆B171a向上缩回，此时，在环形连接件172的带动下，第一轴承14也会一起向上移动，直至第一轴承14移动至初始位置即可，此过程中，第一轴承14会带动两组连杆161一起运动，而在两组连杆161的带动下，两个夹持臂162会向两侧展开，直至展开呈一字型；之后，再反向启动第一气缸11，使活塞杆A111带动端盖推送棒13向上移动，直到环形套131向上越过端盖存储筒12内最下方的端盖94并来到其上方即可；至此，自动组装装置1便完全恢复到初始状态，为下一个端盖94的组装做好了准备。

关于本实施例以及上述工作流程的几点说明：

(1)在本实施例中，最好将端盖推送棒13与第一气缸11的连接设计成可拆卸式连接，这样做的目的是：由于在工作之前需要预先在端盖存储筒12内放入若干个端盖94，而各个端盖94又是套在端盖推送棒13上的，因此，若将端盖推送棒13与第一气缸11的连接设计成可拆卸式连接，那么我们就可以预先准备若干个端盖推送棒13，同时，在每个端盖推送棒13上都预先套入若干端盖94，这样，在工作准备阶段，直接将端盖推动板13以及其上套接的端盖94插入端盖存储筒12内，然后再与第一气缸11的活塞杆A111连接即可，非常方便；端盖组装完后，又更换新的套有端盖94的端盖推送棒13即可；

当然，端盖推动板13与端盖存储筒12的长度在可行的情况下是越长越好的，因为这样才能确保端盖存储筒12内单次能放入更多的端盖94，从而保证工作的连续性，避免频繁出现停机补入新的端盖94的麻烦；

(2)在本实施例中，止回件的作用是：向下移动时，接触到端盖的顶部时，会推动端盖一起向下移动，向上移动时，接触到端盖的底部并且端盖的上移受到限制时，会自动向内收回然后穿过端盖94的内六角通孔941，移动到端盖94的上方；

为了实现上述作用，发明人所采用的方案是利用硅胶制成的环形套131来作为上述的止回件，其工作原理是：由于环形套131的止回部131b是连接在固定部131a的上方的，固定部131a为柱状结构，止回部131b为薄体结构，因此，受到固定部131a的牵引，止回部13b是很难向上翻转的，但是却比较容易向下翻转，所以当止回部131b向下移动时，接触到端盖94的顶部时，便会推动端盖94一起下移(参见图21中的放大图)，当止回部131b向上移动时，接触到端盖94的底部并且端盖94又不能继续上移时，止回部131b便会向下翻转(参见图22中的放大图)，之后，便会穿过端盖94的内六角通孔941，来到端盖94的上方；

(3)端盖释放机构18的工作原理如下：

初始状态时，参见图13至图15，控制组件183处于上移极限位置，第三弹簧183d为自由状态，第二楔形块183c与第二限位块182a相接触并驱使第二限位板182a1伸入至倒数第一个端盖94与倒数第二个端盖94之间，第一楔形块183b未与第一限位块181a接触，第一限位板181a1位于缺口121内，第四弹簧184b处于自由状态，楔形限位块184a处于向内移动的极限位置；同时，此时，端盖推送棒13插入在端盖存储筒12内，端盖推送棒13上套有若干个端盖94，环形套131所处的高度与第二限位块182a所处的高度基本一致，仅有一个端盖94位于环形套131的下方，其余端盖94均位于环形套131的上方，并且，环形套131下方的端盖94还受到楔形限位块184a的限制而无法从端盖存储筒12内落下，环形套131的止回部131b则卡入在上方端盖94的第二环槽943内，限制了该端盖94的下移；

之后，工作启动后，参见图16，当第一轴承14向下移动时，第一轴承14的内圈会与控制组件183的竖向板183a接触，然后推动控制组件183下移，直至控制组件183移动到下移极限位置；此时，第三弹簧183d被压缩至极限状态，同时，第一楔形块183b与第一限位块181a相接触并驱使第一限位板181a1伸入至倒数第二个端盖94与倒数第三个端盖94之间，第二楔形块183c不再与第二限位块182a接触，第二限位板182a1缩回至缺口121内；

随后，端盖推送棒13向下移动，参见图17，此过程中，环形套131会推动其下方的端盖94一起向下移动，该端盖94下移的过程中会挤压下方的楔形限位块184a使其缩回凹槽123内，从而该端盖94便能离开端盖存储筒12，然后随着端盖推送棒13下移至下方弹簧柱塞的外壳91的端部；同时，由于第一限位板181a1限制了上方端盖94的下落，所以此时，端盖存储筒12内只有原来的倒数第二个端盖94会向下移动，其余的端盖94则都会停留在第一限位板181a1的上方；由于原来的倒数第一个端盖94离开端盖存储筒12后，楔形限位块184a在第四弹簧184b的作用下又会恢复到原来伸出状态，因此原来的倒数第二个端盖94下落后便会落在楔形限位块184a的上方，从而不会从端盖存储筒12中落出；

之后，当夹持机构16带着弹簧柱塞的外壳91旋转时，参见图18，此过程中，由于第一气缸11缸筒的无杆腔内还在持续通入气体，所以端盖推送棒13还有向下移动的趋势，环形套131便会持续对端盖94的顶部施加压力，因此当外壳91旋转时，在环形套131的抵压作用下，端盖94便会逐渐向下移动并紧固在外壳91的端部内，从而实现了端盖94的自动组装；注意：附图18相对于附图17的区别是，端盖推送棒13、环形套131以及其下方的端盖94均向下移动了一定距离，表示端盖94已结紧固在外壳91的端部内了；同时，还需说明的是：由于端盖推送棒13与端盖94的内六角通孔941的横断面都是正六边形且两者的差值较小，所以端盖推动板13会限制端盖94的旋转，因此当外壳91旋转时，端盖94是不会旋转的，端盖94在环形套131的抵压下，会发生向下的直线移动，从而便会与外壳91的端部螺纹拧紧；

随后，当第一轴承14向上移动时，第一轴承14会逐渐离开控制组件183，不再抵压竖向板183a，参见图19，此时，控制组件183又会恢复至上移极限位置，第二楔形块183c又与第二限位块182a相接触并驱使第二限位板182a1再次伸入，第一楔形块183b则不再与第一限位块181a接触，第一限位板181a1又会缩回到缺口121内；此过程中，由于第一限位板181a1缩回、第二限位板182a1伸出，因此原来位于第一限位板181a1上方的所有端盖94均会向下移动，然后落至第二限位板182a1的上方；

之后，当端盖推送棒13向上移动时，参见图20，此过程中，端盖推送棒13会带着环形套131一起向上移动，当环形套131接触到端盖94的底部时，由于端盖94的顶部受到第二限位块182a的限制而无法上移，所以环形套131的止回部131b会向下翻转，然后顺利穿过该端盖94的内六角通孔941(参见图22)，然后环形套131最终会移动到该端盖94的上方并与第二限位块182a的高度基本一致；此时，端盖释放机构18便又恢复到了初始状态，环形套131下方又会有一个端盖94；随后，又可重复之前的动作，继续推动下一个端盖94下移，并将其组装在下一个弹簧柱塞的外壳91端部；

(4)本实施例中，设置第三轴承22的目的是：由于组装端盖94时，夹持机构16会带着弹簧柱塞旋转，因此为了保证输送带21既能运送弹簧柱塞，又能为弹簧柱塞的旋转提供条件，发明人便想到将轴承与输送带结合的方式来解决此问题，所以便在输送带21上设计了第三轴承22；其中，可以在第三轴承22的中心孔内设计一层橡胶层221(参见图23、图24以及图25)，橡胶层221的口径略小于弹簧柱塞的压头92的直径，这样，当弹簧柱塞的压头92插入第三轴承22后，便有一定的紧固性，工作过程中，弹簧柱塞不会轻易倒落，也不会轻易从第三轴承22中被提起；

(5)工作启动后，在自动组装装置1的上游，需要不停的向第三轴承22内插入待组装的弹簧柱塞，在自动组装装置1的下游，则需要不停的将第三轴承22上已经组装好的弹簧柱塞取走，从而才能保证整个工作的连续性；其中，弹簧柱塞插入和离开第三轴承22的动作可以由人工手动完成，也可以设计专用的机械手来实现；

(6)在本实施例中，工作启动前，转轮191需要满足如下条件：转轮191的两个卡槽191a分别与上方第一轴承14两侧的两个衔接块195上下对齐；这样，当第一轴承14下移时，衔接块195才能顺利的卡入卡槽191a中，以便转轮191带着第一轴承14的外圈一起旋转；

(7)所述的止回件也可不采用环形槽131，而采用其他结构部件来替代；具体的：参见附图27和附图28，图中的止回件包括两个卡舌132a以及两个第五弹簧132b；所述端盖推送棒13的两侧各开设有一个用于容纳所述卡舌132a和所述第五弹簧132b的安装槽132c，其中，两个所述卡舌132a分别位于两个安装槽132c内，卡舌132a的外端由上而下向外倾斜形成第三斜面132a1，两个所述的第五弹簧132b分别固定在两个卡舌132a的背面且同时还与安装槽132c的底面固定；

并且，第五弹簧132b处于初始状态时，两个卡舌132a最外端的间距是大于端盖94内六角通孔941的直径的，当两个卡舌132a向安装槽132c内缩回时，两个卡舌132a最外端的间距可以收缩至小于端盖94内六角通孔941的直径；

工作时，当端盖推送棒13向下移动时，卡舌132a接触到端盖94的顶部时，卡舌132a会推动端盖94一起向下移动，参见图27；当端盖推送棒13向上移动时，卡舌132a接触到端盖94的底部且端盖94的上移又受到限制时，卡舌132a的第三斜面132a1会受到端盖94底部的挤压进而迫使卡舌132a压缩第五弹簧132b后向安装槽132c内回缩，从而使卡舌132a得以穿过端盖94的内六角通孔941，移动到端盖94的上方，参见图28。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.汽车模具用弹簧柱塞组装过程中用于夹带外壳旋转的机构，其特征在于，包括端盖存储筒(12)、第一轴承(14)、第二轴承(15)、夹持机构(16)、第二气缸(171)以及旋转机构(19)；

所述的端盖存储筒(12)呈竖向布置，其上下两端开口，内部中空，中空的内部用于储存待组装的端盖；

所述的第一轴承(14)套接在端盖存储筒(12)中段的外围且与端盖存储筒(12)有间隙；

所述的第二轴承(15)套接在端盖存储筒(12)底部的外围且与端盖存储筒(12)固定；

所述的夹持机构(16)包括分别位于端盖储存筒(12)左右两侧的两组连杆(161)和两个夹持臂(162)，其中，两组连杆(161)分别位于两个夹持臂(162)的上方，用于驱使两个夹持臂(162)相互靠拢或者相互分开；两组连杆(161)的顶部分别与所述第一轴承(14)外圈的左右两侧连接，底部分别与所述第二轴承(15)外圈的左右两侧连接；并且，当第一轴承(14)向下移动时，两组连杆(161)会驱动两个夹持臂(162)逐渐靠拢，当第一轴承(14)向上移动时，两组连杆(161)则会驱动两个夹持臂(162)逐渐分开，且在第一轴承(14)向下移动至极限位置时，两个夹持臂(162)会靠拢至极限状态，同时，此时两个夹持臂(162)能够将位于下方的弹簧柱塞牢牢夹持住；

所述的第二气缸(171)安装于第一轴承(14)的上方，用于驱使第一轴承(14)向上或者向下移动；

所述的旋转机构(19)包括一内部空心的转轮(191)，该转轮(191)环绕布置在所述端盖存储筒(12)的外围；当所述的第一轴承(14)向下移动至极限位置时，第一轴承(14)会与所述的转轮(191)契合在一起，此时，转轮(191)旋转时，第一轴承(14)的外圈也会随之一起旋转。

2.根据权利要求1所述的汽车模具用弹簧柱塞组装过程中用于夹带外壳旋转的机构，其特征在于，两组所述的连杆(161)均包括一个驱动杆(161a)和一个从动杆(161b)；其中，所述第一轴承(14)外圈的左右两侧各固定有一个第一固定件(163)，所述驱动杆(161a)的顶部与该第一固定件(163)铰接，底部与所述从动杆(161b)的顶部铰接，所述第二轴承(15)外圈的左右两侧各固定有一个第二固定件(164)，所述从动杆(161b)的底部与该第二固定件(164)铰接，且从动杆(161b)的底部还与所述夹持臂(162)的顶端固定连接。

3.根据权利要求1所述的汽车模具用弹簧柱塞组装过程中用于夹带外壳旋转的机构，其特征在于，所述夹持臂(162)底端的内侧固定有橡胶垫板(165)，该橡胶垫板(165)的内侧为弧形面，以便与弹簧柱塞外壳的外壁紧密贴合。

4.根据权利要求1所述的汽车模具用弹簧柱塞组装过程中用于夹带外壳旋转的机构，其特征在于，所述第一轴承(14)的顶部设置有一个环形连接件(172)，该环形连接件(172)套接在端盖存储筒(12)的外围且与端盖存储筒(12)有间隙，环形连接件(172)的底部与第一轴承(14)的内圈固定连接，顶部与所述第二气缸(171)的活塞杆B(171a)固定连接。

5.根据权利要求4所述的汽车模具用弹簧柱塞组装过程中用于夹带外壳旋转的机构，其特征在于，所述第二气缸(171)的数量为两个，两个第二气缸(171)分别布置于端盖存储筒(12)的左右两侧，并且两者的活塞杆B(171a)均与环形连接件(172)的顶部固定连接。

6.根据权利要求1所述的汽车模具用弹簧柱塞组装过程中用于夹带外壳旋转的机构，其特征在于，所述的旋转机构(19)还包括主动轮(192)、皮带(193)和第一电机(194)，所述的主动轮(192)水平布置在所述转轮(191)的侧旁，所述的皮带(193)缠绕在主动轮(192)和转轮(191)之间，所述第一电机(194)的输出端与主动轮(192)连接，以驱使主动轮(192)旋转；所述第一轴承轴承(14)外圈的左右两侧各固定有一个衔接块(195)，所述转轮(191)上表面的左右两侧各设置有一个与所述衔接块(195)相匹配的卡槽(191a)。

7.根据权利要求1所述的汽车模具用弹簧柱塞组装过程中用于夹带外壳旋转的机构，其特征在于，所述端盖存储筒(12)的底部还设置有端盖释放机构(18)，以用于控制端盖存储筒(12)内的端盖仅能逐个释放。

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