CN113042856A - 一种薄管端面焊接工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及焊接工艺领域，更具体地，涉及一种薄管端面焊接工艺，包括以下步骤：S1，对薄管本体进行排序后通过运输机构输送到薄管夹持器；S2，对封片进行排序和正反面识别后通过运输机构输送到推动机构；S3，推动机构推动封片嵌入到薄管本体的端面，焊接机构在与薄管本体平行的方向对薄管本体的端面进行焊接；S4，对焊接后的薄管本体进行次品剔除，运输机构将焊接成品运输到指定区域，本发明公开的薄管端面焊接工艺，封片边缘的毛刺在焊接时也能融合在封片与薄管本体端口处，加强焊接效果，由于将封片嵌入到薄管本体内，并在焊接时采用与薄管本体平行的方向对薄管本体端面进行焊接，避免焊接后密封不良或将薄管本体管壁焊穿的情况出现，提高良品率。

Description

一种薄管端面焊接工艺
技术领域
本发明涉及焊接工艺领域，更具体地，涉及一种薄管端面焊接工艺。
背景技术
在烤炉生产过程中，需要制作与烤炉相匹配的烤网，以便于放置和煎烤食物，目前市面上的烤网，一般由铁质材料或不锈钢材料制成，其中，由铁质材料制成的烤网，生产成本低，但是，在长时间的使用后，容易出现烤网生锈的情况，影响使用者的使用体验，且由铁质材料制成的烤网，一般档次较低，而由不锈钢材料制成的烤网，在美观和不降低档次的同时，在长久的使用后也不会出现生锈的情况，但是，由于不锈钢材料的成本较高，因此，由纯不锈钢材料打造而成的烤网，也使得烤网的生产成本更加高。
因此，随着应用的深入，人们通过将铁芯套设在不锈钢薄管内，并在不锈钢薄管两侧封上封片，以此来实现美观和上档次的同时，也能降低生产成本，但是，传统的焊接方式均是在薄管垂直的方向对封片进行焊接，在焊接的过程中容易造成焊接不良导致密封性较差，且在焊接时经常使得管壁焊穿，不良品率较高。
因此，提出一种解决上述问题的薄管端面焊接工艺实为必要。
发明内容
本发明为克服上述现有技术所述的至少一种缺陷(不足)，提供一种能提高焊接良品率的薄管端面焊接工艺。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案如下：一种薄管端面焊接工艺，包括以下步骤：
S1，对薄管本体进行排序后通过运输机构输送到薄管夹持器；
S2，对封片进行排序和正反面识别后通过运输机构输送到推动机构；
S3，推动机构推动封片嵌入到薄管本体的端面，焊接机构在与薄管本体平行的方向对薄管本体的端面进行焊接；
S4，对焊接后的薄管本体进行次品剔除，运输机构将焊接成品运输到指定区域。
进一步的，所述步骤S1包括以下步骤：
S11，对薄管本体进行排序；
S12，运输机构将排序后的薄管本体输送到薄管夹持器；
S13,薄管夹持器依次对薄管本体进行夹持。
更进一步的，所述步骤S2包括以下步骤：
S21，将封片置放于振动盘内，振动盘对封片排序；
S22，视觉识别器对封片的正反面进行识别，并将置放角度错误的封片剔除；
S23，运输机构将置放角度正确的封片输送到推动机构；
S24，推动机构对封片进行夹紧。
进一步的，所述步骤S3包括以下步骤：
S31，推动机构对封片进行推动，使封片嵌入到薄管本体端面的一侧；
S32，焊接机构在与薄管本体平行的方向对薄管本体的端面进行焊接；
S33，薄管夹持器转动薄管本体的角度，使薄管本体的另一侧端面对正推动机构；
S34，推动机构将下一个封片进行推动，使封片嵌入到薄管本体端面的一侧；
S35，焊接机构在与薄管本体平衡的方向对薄管本体的另一侧端面进行焊接。
更进一步的，所述步骤S32和步骤S35中采取的焊接方式为电弧焊或激光焊。
进一步的，所述步骤S4包括以下步骤：
S41，视觉识别器对焊接后的薄管本体进行次品剔除；
S42，运输机构将焊接成品运输到指定区域。
更进一步的，所述封片上带有毛刺，由于本发明采取的是与薄管本体平衡的方向焊接封片，在焊接时，封片的毛刺可以在高温下与薄管本体相融合，此外，毛刺也能在冲压时，使得封片能更好的固定在薄管本体的端口处，因此，相对于现有技术，本发明采用的毛刺能在一定程度上得以保留，能降低封片的加工水平，降低了生产成本。
进一步的，所述封片上设有倒角，通过倒角的设置，封片能更好的冲压在薄管本体内，方便焊接。
更进一步的，所述薄管本体和封片均由不锈钢材料制成，在实际应用中，薄管本体和封片均可以由其他金属或合金材料制成，其均在本发明的保护范围之内。
与现有技术相比，本发明技术方案的有益效果是：
本发明公开的薄管端面焊接工艺，通过加强封片的厚度，并在封片上设置倒角，封片在推动机构的冲压下，能更好的嵌入到薄管本体内，以改善焊接的效果，此外，相对于现有技术，可以在一定程度上保留封片上毛刺，降低了封片的加工步骤，封片上的毛刺在冲压时能更好的固定在薄管本体的端口处，在焊接时，封片边缘的毛刺在焊接时也能融合在封片与薄管本体端口处，加强焊接的效果，其中，由于将封片嵌入到薄管本体内，因此，在焊接时采用与薄管本体平行的方向对薄管本体的端面进行焊接，可以避免焊接后密封不良或直接将薄管本体管壁焊穿的情况出现，使得良品率提高。
附图说明
图1是现有技术的薄管焊接位置的结构示意图。
图2是本发明中薄管焊接位置的结构示意图。
图3是本发明中薄管端面焊接工艺的流程图。
图中，1为薄管本体、2为封片、3为焊缝处。
具体实施方式
附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以是通过中间媒介间接连接，可以说两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明的具体含义。下面结合附图和实施例对本发明的技术方案做进一步的说明。
如图1所示，在薄管本体1的端面处，放置一块封片2，其中，封片没有嵌入到薄管本体1内，在焊缝处3进行焊接，由于薄管本体是较薄的，因此，在焊接时，若焊接时接触面积较小，容易出现焊接后密封性能不好的现象，若在焊接时接触面积或力度较大，则会导致薄管本体1焊穿的现象，因此，常常会导致良品率较低。
如图2所示，在本发明中，通过将封片2冲压，使得封片2嵌入到薄管本体1内，并在与薄管本体1的平行方向的焊缝处3进行焊接，因此，能有效的避免焊接后密封性能不好和薄管本体1焊穿的现象，提升了薄管本体的良品率。
如图3所示，在本发明中，公开一种薄管端面焊接工艺，包括以下步骤：
S1，对薄管本体进行排序后通过运输机构输送到薄管夹持器；
S2，对封片进行排序和正反面识别后通过运输机构输送到推动机构；
S3，推动机构推动封片嵌入到薄管本体的端面，焊接机构在与薄管本体平行的方向对薄管本体的端面进行焊接；
S4，对焊接后的薄管本体进行次品剔除，运输机构将焊接成品运输到指定区域。
其中，在步骤S1中包括以下步骤：
S11，对薄管本体进行排序；
S12，运输机构将排序后的薄管本体输送到薄管夹持器；
S13,薄管夹持器依次对薄管本体进行夹持。
在步骤S2中包括以下步骤：
S21，将封片置放于振动盘内，振动盘对封片排序；
S22，视觉识别器对封片的正反面进行识别，并将置放角度错误的封片剔除；
S23，运输机构将置放角度正确的封片输送到推动机构；
S24，推动机构对封片进行夹紧。
在步骤S3中包括以下步骤：
S31，推动机构对封片进行推动，使封片嵌入到薄管本体端面的一侧；
S32，焊接机构在与薄管本体平衡的方向对薄管本体的端面进行焊接；
S33，薄管夹持器转动薄管本体的角度，使薄管本体的另一侧端面对正推动机构；
S34，推动机构将下一个封片进行推动，使封片嵌入到薄管本体端面的一侧；
S35，焊接机构在与薄管本体平行的方向对薄管本体的另一侧端面进行焊接。
在本发明中，在步骤S32和步骤S35中采取的焊接方式为电弧焊或激光焊。
其中，步骤S4中包括以下步骤：
S41，视觉识别器对焊接后的薄管本体进行次品剔除；
S42，运输机构将焊接成品运输到指定区域。
在本发明中，封片2上带有毛刺，由于本发明采取的是与薄管本体1平衡的方向焊接封片2，在焊接时，封片2的毛刺可以在高温下与薄管本体1相融合，此外，毛刺也能在冲压时，使得封片能更好的固定在薄管本体的端口处，因此，相对于现有技术，本发明采用的毛刺能在一定程度上得以保留，能降低封片的加工水平，降低了生产成本，而在封片上设有倒角，通过倒角的设置，封片能更好的冲压在薄管本体内，方便焊接，其中，薄管本体和封片均由不锈钢材料制成，在实际应用中，薄管本体和封片均可以由其他金属或合金材料制成，其均在本发明的保护范围之内。
实施例
在本实施例中，在本实施例中，在进行焊接工艺前，需要先将铁棒置放在薄管本体内，然后对薄管本体进行自动排序，排序后的薄管本体经过运输后输送到薄管夹持器，薄管夹持器对薄管本体进行夹紧，而封片在振动盘里通过振动输出到运输机构中实现自动排序，其中，运输机构可以为传送带等，由于封片具有两个面，其中一个面是带倒角的，在传送带传输时，可以通过视觉识别器对封片的正反面进行识别，将置放角度错误的封片剔除，置放角度错误的封片剔除后重新运输到振动盘中，置放角度正确的封片继续通过传送带传输到与薄管夹持器相对的推动机构。
当薄管本体和封片都到位后，推动机构推动封片，以冲压的方式，使封片嵌入到薄管本体端面的内侧，此时，焊接机构在与薄管本体平衡的方向对薄管本体的端面进行焊接，通过在焊接时采用与薄管本体平行的方向对薄管本体的端面进行焊接，可以避免焊接后密封不良或直接将薄管本体管壁焊穿的情况出现，使得良品率提高。
当薄管本体的一侧端面焊接完成后，薄管夹持器可以通过旋转的方式转动薄管本体，以实现另一侧的薄管本体端面的焊接，此外，也可以通过先检测良品后，再重复上述步骤，再对薄管本体的另一侧端面进行焊接，其原理都是一样的，而在在本发明中，封片上带有毛刺，由于本发明采取的是与薄管本体平衡的方向焊接封片，在焊接时，封片的毛刺可以在高温下与薄管本体相融合，此外，毛刺也能在冲压时，使得封片能更好的固定在薄管本体的端口处，因此，相对于现有技术，本发明采用的毛刺能在一定程度上得以保留，能降低封片的加工水平，降低了生产成本。
图中，描述位置关系仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种薄管端面焊接工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1，对薄管本体进行排序后通过运输机构输送到薄管夹持器；
S2，对封片进行排序和正反面识别后通过运输机构输送到推动机构；
S3，推动机构推动封片嵌入到薄管本体的端面，焊接机构在与薄管本体平行的方向对薄管本体的端面进行焊接；
S4，对焊接后的薄管本体进行次品剔除，运输机构将焊接成品运输到指定区域。
2.根据权利要求1所述的薄管端面焊接工艺，其特征在于：所述步骤S1包括以下步骤：
S11，对薄管本体进行排序；
S12，运输机构将排序后的薄管本体输送到薄管夹持器；
S13,薄管夹持器依次对薄管本体进行夹持。
3.根据权利要求1所述的薄管端面焊接工艺，其特征在于：所述步骤S2包括以下步骤：
S21，将封片置放于振动盘内，振动盘对封片排序；
S22，视觉识别器对封片的正反面进行识别，并将置放角度错误的封片剔除；
S23，运输机构将置放角度正确的封片输送到推动机构；
S24，推动机构对封片进行夹紧。
4.根据权利要求1所述的薄管端面焊接工艺，其特征在于：所述步骤S3包括以下步骤：
S31，推动机构对封片进行推动，使封片嵌入到薄管本体端面的一侧；
S32，焊接机构在与薄管本体平行的方向对薄管本体的端面进行焊接；
S33，薄管夹持器转动薄管本体的角度，使薄管本体的另一侧端面对正推动机构；
S34，推动机构将下一个封片进行推动，使封片嵌入到薄管本体端面的一侧；
S35，焊接机构在与薄管本体平行的方向对薄管本体的另一侧端面进行焊接。
5.根据权利要求4所述的薄管端面焊接工艺，其特征在于：所述步骤S32和步骤S35中采取的焊接方式为电弧焊或激光焊。
6.根据权利要求1所述的薄管端面焊接工艺，其特征在于：所述步骤S4包括以下步骤：
S41，视觉识别器对焊接后的薄管本体进行次品剔除；
S42，运输机构将焊接成品运输到指定区域。
7.根据权利要求1所述的薄管端面焊接工艺，其特征在于：所述封片上带有毛刺。
8.根据权利要求1所述的薄管端面焊接工艺，其特征在于，所述封片上设有倒角。
9.根据权利要求1所述的薄管端面焊接工艺，其特征在于，所述薄管本体和封片均由不锈钢材料制成。
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