CN202291853U - 一种滚筒轴 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种滚筒轴，采用激光焊接工艺将中空管与实心轴连接成一体，以解决现有的滚筒轴制作和使用效果不佳的问题。本实用新型所述的滚筒轴，包括轴管和两个端轴，轴管呈中空圆筒状设置，端轴包括连接端和驱动端，连接端呈圆柱状设置，连接端的外径与轴管端部的内管径相应设置，连接端采用激光焊接在轴管的端孔内，驱动端与外部驱动设备适配设置，两个端轴通过连接端相应的设置在轴管的两端。本实用新型的滚筒轴，采用激光焊接工艺，焊缝宽度较小、热影响区域小、变形量小、焊接速度快、焊缝平整、外观美观、不变色、无须再做处理、成本低，可以承受60KG以上的扭力，制作过程更加节能环保。

Description

一种滚筒轴

技术领域

本实用新型涉及一种滚筒轴，特别涉及一种采用激光焊接制成的滚筒轴。

背景技术

现有的滚筒轴包括中间的中空管和两端插接的实心轴，两端的实心轴与中空管之间的连接方式多样，一般都是在实心轴插入中空管之后通过二氧化碳焊接或者是摩擦熔接的方式结合。

采用二氧化碳焊接形成的滚筒轴，端部的变形量较大，实心轴与中空管之间的同心度难以保证；同心度与偏摆度需要进行校正；焊接处形成外凸的突出部，突出部需要进行磨平处理；焊接完成后，整个滚筒轴需要表面的镍处理，工序复杂。

采用摩擦熔接制成的滚筒轴，摩擦的表面会产生很多热量，这种热量使得材料处于半熔融状态，因此，两端的实心轴与中空管必须留出至少3-5mm的长度，以抵消材料熔融损失的长度，比较浪费材料；为达到图纸要求的公差、同心度、段差长度和总长，膜材焊接完成之后，必须再用车床进行二次加工；摩擦熔接时，中空管内会残留一些铁屑，滚筒轴运动过程中会发出异响，而如果在中空管前端塞入橡胶，虽然可以防止铁屑进入，但在摩擦熔接的过程中会产生废气与恶臭，甚至将废气留在管内；这种熔接的方式制作的工时较长，耗电量较大；熔接制成的滚筒轴同样需要进行镍处理。

上述现有的滚筒轴，因焊接工艺的影响，其使用受到了很大的限制。

实用新型内容

本实用新型的目的是公开一种滚筒轴，采用激光焊接工艺将中空管与实心轴连接成一体，同心度和连接的牢固程度高，以解决现有的滚筒轴制作和使用效果不佳的问题。

本实用新型所述的滚筒轴，包括轴管和两个端轴，轴管呈中空圆筒状设置，端轴包括连接端和驱动端，连接端呈圆柱状设置，连接端的外径与轴管端部的内管径相应设置，连接端采用激光焊接在轴管的端孔内，驱动端与外部驱动设备适配设置，两个端轴通过连接端相应的设置在轴管的两端。

优选地，端轴的连接端和驱动端之间还设有圆环状的卡接部，卡接部沿端轴的周向向外凸出设置，卡接部的外径与轴管的外径相应设置，卡接部适配的纵向卡扣在轴管的外端孔处。

优选地，端轴与轴管焊接之前，端轴的表面进行镍处理。

优选地，轴管圆周外包覆有橡胶。

本实用新型的滚筒轴，采用激光焊接工艺，首先将端轴紧密压入轴管内，然后使用激光将轴管和端轴连接，焊缝宽度较小、热影响区域小、变形量小、焊接速度快、焊缝平整、外观美观、不变色、无须再做处理，可以承受60KG以上的扭力，整个制作过程更加节能环保；端轴根据不同的需求制作成相应的形状，结构合理，能更好的满足传动的需求；端轴在焊接前预先进行镍处理，表面无杂质，节省了后续处理的工序；轴管外圈包覆有橡胶，不用再做电镀表面处理，降低了成本；由于焊接的热影响区域小，不会产生大量铁屑，当然就不存在铁屑残留的问题；激光焊接所需能源少，更加节能环保。

附图说明

图1是本实用新型的滚筒轴的组装分解第一示意图；

图2是本实用新型的滚筒轴的组装分解第一侧视图；

图3是本实用新型的滚筒轴的组装完成第一示意图；

图4是本实用新型的滚筒轴的安装第一示意图；

图5是本实用新型的滚筒轴的组装分解第二示意图；

图6是本实用新型的滚筒轴的组装分解第二侧视图；

图7是本实用新型的滚筒轴的组装完成第二示意图；

图8是本实用新型的滚筒轴的安装第二示意图。

结合附图在其上标记以下附图标记：

1-轴管，2-端轴，21-连接端，22-驱动端，23-卡接部，3-第一驱动设备，4-第二驱动设备。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的一个具体实施方式进行详细描述，但应当理解本实用新型的保护范围并不受具体实施方式的限制。

如图1-图8所示，本实用新型的滚筒轴，包括轴管1和两个端轴2，轴管1呈内部中空的圆筒状设置，端轴2为实心轴，端轴2包括连接端21和驱动端22，连接端21呈圆柱状设置，连接端21的外径略大于轴管1端部的内管径，连接端21首先插入轴管1的端部管孔内(此处为过盈配合)，然后采用激光焊接的方式，将连接端21与轴管1焊接固定，偏摆度控制在0.05范围之内，也无须进行二次加工；驱动端22设置在连接端21的外端面，驱动端22与外部驱动设备适配设置，这样，两个端轴2就相应的连接在轴管1的两个端部，轴管1与端轴2共同组合形成本申请的滚筒轴。

进一步，如图1-4所示，驱动端22纵向设置在连接端21的外端面上，驱动端22呈圆柱状设置，驱动端22的外径小于连接端21的外径，两个端轴2分别相互背离的挤压进入轴管1的两个端孔内，组合形成如图3所示的滚筒轴，然后在端轴2与轴管1连接的部位采用激光焊接，形成的滚筒轴插装在第一驱动设备3上。

进一步，如图5-7所示，本申请的端轴2的中段设有环形卡接部23，卡接部23沿端轴2的周向向外凸出设置，卡接部23设置在连接端21和驱动端22之间，卡接部23的外径与轴管1的外径相应设置，一般与轴管1的外径相同。如图6所示，将连接端21挤压进入轴管1之后，卡接部23就相应的卡接在轴管1的端孔外，形成图7所示的滚筒轴，轴管1与端轴2的连接更加牢固，轴管1的密闭性更好。

进一步，如图8所示，采用设有卡接部23的端轴2，适配的插装进入第二驱动设备4，轴管1还可以通过固定夹具夹持，降低变形量，使用更加方便，同时可以提高滚筒轴的抗扭性能，能够承受60KG以上的扭力。

进一步，本申请的轴管1外圈包覆有橡胶，焊接完成后无需对轴管进行电镀处理，降低了成本。

进一步，端轴2在接入轴管1之前，首先对其表面进行镍处理，无需将加工完成后的整个滚筒轴进行镍处理，简化了处理程序，节约了资源。

本实用新型的滚筒轴，采用激光焊接工艺，首先将端轴紧密压入轴管内，然后使用激光将轴管和端轴连接，焊缝宽度较小、热影响区域小、变形量小、焊接速度快、焊缝平整、外观美观、不变色、无须再做处理，可以承受60KG以上的扭力，整个制作过程更加节能环保；端轴根据不同的需求制作成相应的形状，结构合理，能更好的满足传动的需求；端轴在焊接前预先进行镍处理，表面无杂质，节省了后续处理的工序；轴管外圈包覆有橡胶，不用再做电镀表面处理，降低了成本；由于焊接的热影响区域小，不会产生大量铁屑，当然就不存在铁屑残留的问题；激光焊接所需能源少，更加节能环保。

以上公开的仅为本实用新型的一个具体实施例，但是，本实用新型并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本实用新型的保护范围。

Claims (4)

1.一种滚筒轴，其特征在于，包括轴管和两个端轴，所述轴管呈中空圆筒状设置，所述端轴包括连接端和驱动端，所述连接端呈圆柱状设置，所述连接端的外径与轴管端部的内管径相应设置，所述连接端采用激光焊接在所述轴管的端孔内，所述驱动端与外部驱动设备适配设置，两个所述端轴通过连接端相应的设置在所述轴管的两端。

2.根据权利要求1所述的滚筒轴，其特征在于，所述端轴的连接端和驱动端之间还设有圆环状的卡接部，所述卡接部沿所述端轴的周向向外凸出设置，所述卡接部的外径与轴管的外径相应设置，所述卡接部适配的纵向卡扣在所述轴管的外端孔处。

3.根据权利要求1所述的滚筒轴，其特征在于，所述端轴与轴管焊接之前，所述端轴的表面进行镍处理。

4.根据权利要求1所述的滚筒轴，其特征在于，所述轴管圆周外包覆有橡胶。

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