CN113041966B - 利用微流控技术制备异丙胺的方法及所用装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种利用微流控技术制备异丙胺的装置，包括丙酮蒸汽管道组件(1)、氨气管道组件(2)、氢气管道组件(3)、加成‑消去固定床微通道反应器(6)、还原固定床微通道反应器(8)；加成‑消去固定床微通道反应器(6)内设有微通道一(61)，还原固定床微通道反应器(8)内设有微通道二(81)。本发明还同时提供了利用上述装置进行的微流控技术制备异丙胺的方法。本发明利用微流控技术精准投料、反应完全的特点，极大地提高反应选择性和转化率，减少副产物的生成，直接减缓工业生产异丙胺过程中副产物繁多带来的精制提纯困难、环保压力大以及存在安全隐患等问题。

Description

利用微流控技术制备异丙胺的方法及所用装置

技术领域

本发明属于合成胺的技术领域，具体涉及一种利用微流控技术提高异丙胺产率的装置及相应的方法。

背景技术

异丙胺(Isopropylamine)，其分子式为C₃H₉N，是一种重要有机合成中间体和化学品助剂，广泛应用于农药、医药、染料、日化等领域。

日前，工业生产异丙胺的方法主要有两种：丙酮氢化氨化法和异丙醇氢化氨化法。其中，前者异丙胺总产率可达90％以上，而后者产率略低，且异丙醇中掺杂的前驱体(溴代异丙烷)对产物的精制提纯带来新的挑战。即使使用丙酮氢化氨化法，即在催化剂的作用下，丙酮通过加成-消除-还原反应合成异丙胺的过程中也会不可避免的产生二异丙胺、异丙醇、N-1,3-二甲基丁基-N-异丙基胺、N-1-异丁基正戊基-N-甲基胺、N-1,3,5-三甲基已基-N-甲基胺等副产物。这些杂质不仅为分离提纯增加难度，若作为废料处理，还会带来不小的环境压力以及安全隐患。

专利CN 101684073A为解决现有异丙胺工业生产装置存在的二异丙胺不能有效地转化为异丙胺的问题，提出丙酮氢氨化反应的反应器实行分段控温的解决方案。随着丙酮沿床层的浓度逐渐降低，逐段提高温度，有利于二异丙胺和异丙醇转化为异丙胺，从而降低二异丙胺和异丙醇的循环量，降低能耗，减少操作困难的二异丙胺精馏过程。

专利CN 101880236A公布了一种将90％以上的镍活性组分分布在载体壳体中的方法，结果可以大大提高丙酮转化为异丙胺的选择性，并使分离出异丙胺后的物流进行循环回反应器利用，简化异丙胺的生产工艺流程。而且可以使系统中的二异丙胺量不增加，从而不需要再运行二异丙胺分离单元，异丙胺的收率提高。

如何提高异丙胺产率，减少副产物生成是一项具有科研研发和工业应用双重意义的工作。

发明内容

本发明要解决的问题是提供了一种利用微流控技术制备异丙胺的方法及所用装置。

为了解决上述技术问题，本发明提供一种利用微流控技术制备异丙胺的装置，包括丙酮蒸汽管道组件、氨气管道组件、氢气管道组件、加成-消去固定床微通道反应器、还原固定床微通道反应器；

丙酮蒸汽管道组件由丙酮蒸汽总管和至少2根的丙酮蒸汽细分管组成，每根丙酮蒸汽细分管的进口与丙酮蒸汽总管的出口相连通；

氨气管道组件由氨气总管和至少2根的氨气细分管组成，每根氨气细分管的进口与氨气总管的出口相连通；

氢气管道组件由氢气总管和至少2根的氢气细分管组成，每根氢气细分管的进口与氢气总管的出口相连通；

在丙酮蒸汽总管、氨气总管、氢气总管上分别各自设有用于调节物料输送速度的阀门；

加成-消去固定床微通道反应器内设有微通道一，还原固定床微通道反应器内设有微通道二；

丙酮蒸汽细分管、氨气细分管、氢气细分管、微通道一、微通道二、连接管的数量相等；

一根丙酮蒸汽细分管的出口与一根氨气细分管出口通过一个合并接口后与一个微通道一的进口相连通；

一个微通道一的出口连接一根连接管，所述连接管的出口与一根氢气细分管出口通过另一个合并接口后与一个微通道二的进口相连通。

作为本发明的利用微流控技术制备异丙胺的装置的改进：

丙酮蒸汽细分管的管径是微通道一的5～20倍；丙酮蒸汽总管的管径是丙酮蒸汽细分管的1～5倍；

氨气细分管的管径是微通道一的5～20倍；氨气总管的管径是氨气细分管的1～5倍；

氢气细分管的管径是微通道二的5～20倍；氢气总管的管径是氢气细分管的1～5倍；

连接管的管径是微通道二的5～20倍；连接管的管径是微通道一的5～20倍。

作为本发明的利用微流控技术制备异丙胺的装置的进一步改进：

丙酮蒸汽总管、丙酮蒸汽细分管、氨气总管、氨气细分管、氢气总管、氢气细分管、连接管均为：由从内到外的管道耐腐蚀层、管道导热层以及管道隔热层组成。

作为本发明的利用微流控技术制备异丙胺的装置的进一步改进：

管道耐腐蚀层的材料为陶瓷、聚四氟乙烯、聚苯硫醚涂层、氯化聚醚涂层、惰性金属中的至少一种(即，为任意一种或两种及以上的组合，例如聚四氟乙烯和惰性金属的组合，陶瓷和耐腐蚀涂层的组合等)；

管道导热层的材料为铁、铜、锌、铝、镍、锰的单质或合金(例如铁镍合金、铜锌合金等)；

管道保温层的材料为发泡聚苯乙烯、石棉层、聚酯板层、酚醛板层、玻璃棉层中的至少一种(即，为一种或两种及以上的组合)。

作为本发明的利用微流控技术制备异丙胺的装置的进一步改进：在每个微通道一的通道内壁上负载有除水剂。

即，微通道一内设置除水装置，除水装置通过除水剂负载在通道内壁的方式实现。

作为本发明的利用微流控技术制备异丙胺的装置的进一步改进：

所述除水剂包括碱石灰、除水硅胶、碳酸钠中的至少一种(即，为一种或两种及以上的组合)。

综上，本发明的利用微流控技术制备异丙胺的装置系统，包括管道，其具备输送、加热保温、均分成若干细分管道的功能，且分别输送丙酮蒸汽、氨气和氢气，通过阀门调节物料输送速度。细分管道中的丙酮蒸汽与氨气通过合并接口精确定量、充分混合并汇合成丙酮-氨气体进入加成-消去固定床微通道反应器中发生氨化-除水反应。得到的异丙亚胺经由管道与细分管道中的氢气通过合并接口精确定量、充分混合并汇合成异丙亚胺-氢气体进入还原固定床微通道反应器中进行氢化反应，得到异丙胺，随后进入脱氨塔、异丙胺塔、脱水塔并进行去污水处理。

本发明还同时提供了利用上述装置进行的微流控技术制备异丙胺的方法，包括以下步骤：

1)、在每个微通道一中设置金属催化剂；

每个微通道一中，流经一根丙酮蒸汽细分管的丙酮蒸汽与流经一根氨气细分管的氨气通过合并接口后，以1：1～1.2的摩尔比混合后，在金属催化剂的作用下进行触媒气固相催化氨化-除水反应，反应温度为100～170℃，反应压力为0.2～1MPa；物料在微通道一内停留的时间为5～180s；

2)、在每个微通道二中设置金属催化剂；

每个微通道二中，一个微通道一出口排出的中间反应产物流经连接管后与流经一根氢气细分管的氢气混合后进行触媒气固相催化氢化反应；氢气与丙酮蒸汽的摩尔比为1～1.3：1(即，氢气与中间反应产物的摩尔比为1～1.3：1)，反应温度为100～160℃，反应压力为0.2～1MPa；物料在微通道二内停留的时间为5～180s；

所述中间反应产物主要包括异丙亚胺，还包括氨气、丙缩醛、β-羟基酮等副产物；

3)、从微通道二中排出的终反应产物经过后处理，得到异丙胺。

作为本发明的微流控技术制备异丙胺的方法的改进：

金属催化剂为非负载型或负载型金属催化剂。

说明：非负载型即使用该催化剂；负载型即以骨架金属、金属丝网、金属粉末、金属颗粒、金属屑片和金属蒸发膜等形式负载在载体微通道中；即，负载型金属催化剂通过将金属盐类溶液浸渍在载体上，经沉淀转化或热分解后还原制得，其分散度为3～90％。

作为本发明的微流控技术制备异丙胺的方法的进一步改进：

金属催化剂中的金属为铜、镍、钯、银、金、铂、铑、铝中的至少一种(即，为一种或两种及以上的组合)。

作为本发明的微流控技术制备异丙胺的方法的进一步改进：

金属催化剂为铜-镍-氧化铝、铜-镍-氯化铝、铜-钯-氧化铝、钯-银-氯化铝、钯-金、铂-金、铂-铜、铂－铑。

在发明中：

后处理采用以下的常规方式：将终反应产物经换热冷凝，冷却后进入气液分离器，气体物流大部分循环使用，液体物流进入分离精制系统，通过脱氨塔脱除氨后，进入异丙胺塔，塔顶采出异丙胺产品，塔釜液进入脱水塔回收异丙醇及二异丙胺循环回到合成，脱水塔釜排出反应生成的水送污水装置处理。

合并接口连接细分管道与固定床反应器中的微通道，利用细分管道与微通道之间管径差大的特点，流经该接口处的流体急剧增大，从而达到混合均匀的效果。

加成-消去固定床微通道反应器是最主要的反应场所。微通道反应器不仅能精确控制反应物料比，还能提高反应活性，辅以金属催化剂，使反应活性及反应程度都极大提升。此外该反应器还具备除水装置，进一步提高反应程度。

还原固定床微通道反应器是异丙亚胺加氢生成异丙胺的反应场所。微通道反应器不仅能精确控制反应物料比，还能提高反应活性，辅以金属催化剂，使反应活性及反应程度都极大提升。

总管管道直径为0.01m～1m；例如0.01m、0.02m、0.05m、0.1m、0.15m、0.2m、0.3m、0.5m或1m等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用，优选0.01m～0.2m。

细分管道直径为0.01m～0.5m；例如0.01m、0.02m、0.05m、0.1m、0.15m、0.2m、0.3m或0.5m等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用，优选0.01m～0.1m。

优选地，所述合并接口综合曲率为10～1000；例如10、20、50、100、200、500或1000等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用，优选10～100。

令空间曲线r(t)＝(x(t),y(t),z(t))，

其曲率

加成-消去固定床微通道反应器中，微通道一为0.1mm～2mm，例如0.1mm、0.2mm、0.5mm、1mm、1.2mm、1.5mm、2mm等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用，优选为0.3mm～1mm；微通道一长度为1m～20m，例如1m、2m、5m、10m、12m、15m、20m等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用，优选为2m～10m。

还原固定床微通道反应器中，微通道二为0.1mm～2mm，例如0.1mm、0.2mm、0.5mm、1mm、1.2mm、1.5mm、2mm等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用，优选为0.3mm～1mm；微通道二长度为1m～20m，例如1m、2m、5m、10m、12m、15m、20m等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用，优选为2m～10m。

本发明以除水剂作为除水的装置的优点在于可通过加热同时使用干燥氮气的方式使除水剂恢复除水活性。

针对工业生产异丙胺过程中副产物繁多所带来的精制提纯困难、环保压力大以及存在安全隐患等问题，本发明设计了一种利用微流控技术制备异丙胺的装置系统。该装置利用微流控技术的精准投料氨化优势，具有精确控制反应物投料比及反应速率，极大地提高反应选择性和转化率，同时及时分离出产物，减少副反应的发生，从而精确控制反应进程。

与现有技术相比，本发明具有以下技术优势：

(1)本发明提供的合成异丙胺法采用微流控反应装置，利用微流控技术精准投料、反应完全的特点，极大地提高反应选择性和转化率，减少副产物的生成，直接减缓工业生产异丙胺过程中副产物繁多带来的精制提纯困难、环保压力大以及存在安全隐患等问题。

(2)本发明提供的合成异丙胺法采用微流控反应装置，过程安全简便且可控，能够极大提升反应速率，降低反应温度，使条件更加温和。因此相对于现有制备异丙胺的方法，该过程可控、绿色友好且成本低廉；

(3)本发明固定床反应器中的催化剂针对在现有酸性催化剂镍-铜-氧化铝作用下，羰基氧原子质子化，增强了羰基的诱导作用促进α氢解离生成烯醇的问题进行的改进。本发明选用新型中性催化剂如镍-铜-氯化铝可以有效避免该问题的产生。

附图说明

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。

图1是本发明的利用微流控技术制备异丙胺的装置的结构示意图；

图2为图1中合并接口5的放大流速图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进行进一步描述，但本发明的保护范围并不仅限于此：

装置实例：一种利用微流控技术制备异丙胺的装置，包括丙酮蒸汽管道组件、氨气管道组件、氢气管道组件；

丙酮蒸汽管道组件由丙酮蒸汽总管11和至少2根的丙酮蒸汽细分管12组成，每根丙酮蒸汽细分管12的进口与丙酮蒸汽总管11的出口相连通；氨气管道组件由氨气总管21和至少2根的氨气细分管22组成，每根氨气细分管22的进口与氨气总管21的出口相连通；氢气管道组件由氢气总管31和至少2根的氢气细分管32组成，每根氢气细分管32的进口与氢气总管31的出口相连通；在丙酮蒸汽总管11、氨气总管21、氢气总管31分别各自设有用于调节物料输送速度的阀门4；加成-消去固定床微通道反应器6内设有微通道一61；还原固定床微通道反应器8内设有微通道二81；丙酮蒸汽细分管12、氨气细分管22、氢气细分管32、微通道一61、微通道二81、连接管7的数量相等；如图1所述，均为5根。

一根丙酮蒸汽细分管12的出口与一根氨气细分管22出口通过一个合并接口5后与一个微通道一61的进口相连通；一个微通道一61的出口先连接一根连接管7，连接管7的出口与一根氢气细分管32出口通过一个合并接口5后与一个微通道二81的进口相连通。

丙酮蒸汽细分管12的管径是微通道一61的5～20倍；丙酮蒸汽总管11的管径是丙酮蒸汽细分管12的1～4倍；

氨气细分管22的管径是微通道一61的5～20倍；氨气总管21的管径是氨气细分管22的1～4倍；

氢气细分管32的管径是微通道二81的5～20倍；氢气总管31的管径是氢气细分管32的1～4倍；

连接管7的管径是微通道二81的5～20倍；连接管7的管径是微通道一61的5～20倍。

在每个微通道一61的通道内都设置除水装置，除水装置为通过除水剂负载在通道内壁的方式实现。所述除水剂包括碱石灰、除水硅胶、碳酸钠中任意一种或至少两种的组合。其优点在于可通过加热同时使用干燥氮气的方式使除水剂恢复除水活性。

丙酮蒸汽总管11、丙酮蒸汽细分管12、氨气总管21、氨气细分管22、氢气总管31、氢气细分管32、连接管7均为：由从内到外的管道耐腐蚀层、管道导热层以及管道隔热层组成。

管道耐腐蚀层的材料为陶瓷、聚四氟乙烯、聚苯硫醚涂层、氯化聚醚涂层、惰性金属中任意一种或至少两种的组合例如聚四氟乙烯和惰性金属的组合，陶瓷和耐腐蚀涂层的组合等；

管道导热层的材料为铁、铜、锌、铝、镍、锰的单质或合金，例如铁镍合金、铜锌合金等；

管道保温层的材料为发泡聚苯乙烯、石棉层、聚酯板层、酚醛板层、玻璃棉层中的一种或两种以上的组合。

以下实施例，所用装置具体为：

微通道一61的直径为0.001m，长度为3m；微通道二81的直径为0.001m，长度为3m；

丙酮蒸汽细分管12、氨气细分管22、氢气细分管32、连接管7的直径为0.02m。

丙酮蒸汽总管11、氨气总管21、氢气总管31的管径均为0.1m。

丙酮蒸汽总管11、丙酮蒸汽细分管12、氨气总管21、氨气细分管22、氢气总管31、氢气细分管32、连接管7，均为从内到外为聚四氟乙烯-铜锌合金-发泡聚苯乙烯的组合管道。

实施例1：一种微流控技术制备异丙胺的方法：

实施例1中所用的铜-镍-氯化铝粉末负载型催化剂(分散度为90％，铜-镍-氯化铝的质量比例为1：1：5)，制备方法为：通过将金属盐类溶液浸渍在载体(以碳钢为载体)上，经常规的沉淀转化或热分解后还原制得。

分散度D％＝催化剂表面活性金属原子数/催化剂上总金属原子数。

通过阀门控制丙酮蒸汽、氨气、氢气物料在管道中传送的速率，从而实现控制物料在相应微通道内的停留时间，具体如下：

1)、每个微通道一61中，流经一根丙酮蒸汽细分管12的丙酮蒸汽与流经一根氨气细分管22的氨气通过合并接口5后，以1：1的摩尔比混合后，经触媒进行气固相催化氨化-除水反应(除水剂实现除水)，反应温度为130℃，反应压力为0.8MPa；物料在微通道一61内停留的时间为30s；

在每个微通道一61内设置铜-镍-氯化铝粉末负载型催化剂；

2)、每个微通道二81中，一个微通道一61出口排出的中间反应产物流经连接管7后与流经一根氢气细分管32的氢气混合后进行触媒气固相催化氢化反应；氢气与丙酮蒸汽的摩尔比1:1；反应温度为130℃，反应压力为0.6MPa；物料在微通道二81内停留的时间为40s；

所述中间反应产物主要包括异丙亚胺，还包括氨气、丙缩醛、β-羟基酮等副产物；

在每个微通道二81内设置铜-镍-氯化铝粉末负载型催化剂；

3)、从微通道二(81)中排出的终反应产物经过后处理，得到异丙胺；

所述后处理具体为：将终反应产物经换热冷凝，冷却后进入气液分离器，气体物流大部分循环使用，液体物流进入分离精制系统，通过脱氨塔脱除氨后，进入异丙胺塔，塔顶采出异丙胺产品，塔釜液进入脱水塔回收异丙醇及二异丙胺循环回到合成，脱水塔釜排出反应生成的水送污水装置处理。

实施例2、相对于实施例1而言，作如下改变：氨化-除水反应与氢化反应温度均为140℃，使用负载型铜-镍-氧化铝催化剂(分散度为90％，铜-镍-氧化铝的比例为1：1：5)，制备方法为：通过将金属盐类溶液浸渍在载体上，经常规的沉淀转化或热分解后还原制得；其余等同于实施例1。

实施例3、相对于实施例1而言，作如下改变：采用铜-镍-氯化铝粉末负载型催化剂(铜-镍-氯化铝的比例为1：2：3)，制备方法为：通过将金属盐类溶液浸渍在载体上，经常规的沉淀转化或热分解后还原制得；其余等同于实施例1。

三个实施例的结果如表1所示。

表1

异丙胺总产率的计算公式为

产品收率的计算公式为

说明：当丙酮转化率不能达到表1所述的该实施例的效果时(例如小于其0.98倍时)，需要更换相应的催化剂及进行对除水剂恢复除水活性的相应处理。

对比例1、将微通道一61、微通道二81的直径均由“0.001m”改成“0.01m”，相应改变物料的流速，从而确保物料在微通道中的停留时间基本保持不变，其余等同于实施例1。产品收率约为85％。

最后，还需要注意的是，以上列举的仅是本发明的若干个具体实施例。显然，本发明不限于以上实施例，还可以有许多变形。本领域的普通技术人员能从本发明公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本发明的保护范围。

Claims (8)

1.利用微流控技术制备异丙胺的方法，其特征在于：

所用装置包括丙酮蒸汽管道组件（1）、氨气管道组件（2）、氢气管道组件（3）、加成-消去固定床微通道反应器（6）、还原固定床微通道反应器（8）；

丙酮蒸汽管道组件（1）由丙酮蒸汽总管（11）和至少2根的丙酮蒸汽细分管（12）组成，每根丙酮蒸汽细分管（12）的进口与丙酮蒸汽总管（11）的出口相连通；

氨气管道组件（2）由氨气总管（21）和至少2根的氨气细分管（22）组成，每根氨气细分管（22）的进口与氨气总管（21）的出口相连通；

氢气管道组件（3）由氢气总管（31）和至少2根的氢气细分管（32）组成，每根氢气细分管（32）的进口与氢气总管（31）的出口相连通；

在丙酮蒸汽总管（11）、氨气总管（21）、氢气总管（31）上分别各自设有用于调节物料输送速度的阀门（4）；

加成-消去固定床微通道反应器（6）内设有微通道一（61），还原固定床微通道反应器（8）内设有微通道二（81）；

丙酮蒸汽细分管（12）、氨气细分管（22）、氢气细分管（32）、微通道一（61）、微通道二（81）、连接管（7）的数量相等；

一根丙酮蒸汽细分管（12）的出口与一根氨气细分管（22）出口通过一个合并接口（5）后与一个微通道一（61）的进口相连通；

一个微通道一（61）的出口连接一根连接管（7），所述连接管（7）的出口与一根氢气细分管（32）出口通过另一个合并接口（5）后与一个微通道二（81）的进口相连通；

丙酮蒸汽细分管（12）的管径是微通道一（61）的5~20倍；丙酮蒸汽总管（11）的管径是丙酮蒸汽细分管（12）的1~5倍；

氨气细分管（22）的管径是微通道一（61）的5~20倍；氨气总管（21）的管径是氨气细分管（22）的1~5倍；

氢气细分管（32）的管径是微通道二（81）的5~20倍；氢气总管（31）的管径是氢气细分管（32）的1~5倍；

连接管（7）的管径是微通道二（81）的5~20倍；连接管（7）的管径是微通道一（61）的5~20倍；

微通道一（61）的直径为0.1mm～1mm，微通道二（81）的直径为0.1mm～1mm；

在每个微通道一（61）的通道内壁上负载有除水剂；

方法包括以下步骤：

1）、在每个微通道一（61）中设置金属催化剂；

每个微通道一（61）中，流经一根丙酮蒸汽细分管（12）的丙酮蒸汽与流经一根氨气细分管（22）的氨气通过合并接口（5）后，以1：1~1.2的摩尔比混合后，在金属催化剂的作用下进行触媒气固相催化氨化-除水反应，反应温度为100~170℃，反应压力为0.2~1 MPa；物料在微通道一（61）内停留的时间为5~180 s；

2）、在每个微通道二（81）中设置金属催化剂；

每个微通道二（81）中，一个微通道一（61）出口排出的中间反应产物流经连接管（7）后与流经一根氢气细分管（32）的氢气混合后进行触媒气固相催化氢化反应；氢气与丙酮蒸汽的摩尔比为1~1.3：1，反应温度为100~160℃，反应压力为0.2~1 MPa；物料在微通道二（81）内停留的时间为5~180 s；

3）、从微通道二（81）中排出的终反应产物经过后处理，得到异丙胺。

2.根据权利要求1所述的微流控技术制备异丙胺的方法，其特征在于：

所述金属催化剂为非负载型金属催化剂或负载型金属催化剂。

3.根据权利要求2所述的微流控技术制备异丙胺的方法，其特征在于：

金属催化剂中的金属为铜、镍、钯、银、金、铂、铑、铝中的至少一种。

4.根据权利要求3所述的微流控技术制备异丙胺的方法，其特征在于：

金属催化剂为铜-镍-氧化铝、铜-镍-氯化铝、铜-钯-氧化铝、钯-银-氯化铝、钯-金、铂-金、铂-铜、铂－铑中的至少一种。

5.根据权利要求4所述的微流控技术制备异丙胺的方法，其特征在于：

所述除水剂包括碱石灰、除水硅胶、碳酸钠中的至少一种。

6.根据权利要求5所述的微流控技术制备异丙胺的方法，其特征在于：

丙酮蒸汽总管（11）、丙酮蒸汽细分管（12）、氨气总管（21）、氨气细分管（22）、氢气总管（31）、氢气细分管（32）、连接管（7）均为：由从内到外的管道耐腐蚀层、管道导热层以及管道隔热层组成。

7.根据权利要求6所述的微流控技术制备异丙胺的方法，其特征在于：

管道耐腐蚀层的材料为陶瓷、聚四氟乙烯、聚苯硫醚涂层、氯化聚醚涂层、惰性金属中的至少一种；

管道导热层的材料为铁、铜、锌、铝、镍、锰的单质或合金；

管道隔热层的材料为发泡聚苯乙烯、石棉层、聚酯板层、酚醛板层、玻璃棉层中的至少一种。

8.根据权利要求1~7任一所述的微流控技术制备异丙胺的方法，其特征在于：

微通道一（61）的直径为0.001m，长度为3m；微通道二（81）的直径为0.001m，长度为3m；

丙酮蒸汽细分管（12）、氨气细分管（22）、氢气细分管（32）、连接管（7）的直径为0.02m；

丙酮蒸汽总管（11）、氨气总管（21）、氢气总管（31）的管径均为0.1m。

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