CN113036271A - 一种耐电解液、抗剥离铝塑膜及其制备方法和电池 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种耐电解液、抗剥离铝塑膜及其制备方法和电池，该铝塑膜由上至下依次包括绝缘基材层、第一粘接层、铝箔层、第二粘接层和热熔性树脂层。本发明对铝箔层进行阳极氧化处理，阳极氧化电解液中至少含有磷酸和氟化物，使得铝箔层至少在一面设有阳极氧化层(主要成分为Al2O3和AlF3)，所述阳极氧化层与水滴接触角为10°～20°，且具有排列紧密的蜂窝孔状结构，孔洞直径为20～150nm；所述第二粘接层通过所述蜂窝孔状结构与阳极氧化层机械啮合。本发明铝塑膜具有极强的耐电解液腐蚀性，经电解液浸泡实验后，铝箔层和热封层的剥离力比未经该处理方法处理的样品高5～8N，具有优良的耐电解液性能，可用于电池封装。

Description

一种耐电解液、抗剥离铝塑膜及其制备方法和电池
技术领域
本发明属于电池用铝塑膜技术领域，具体涉及一种耐电解液、抗剥离铝塑膜及其制备方法和电池。
背景技术
近年来，伴随着电动汽车、混合动力电动汽车、个人电脑、照相机、便携电话等的高性能化，对电池不仅追求高能量密度，要求多种多样的形状，还要求薄型化和轻量化。但是，以往大多使用的金属制的电池用包装材料存在如下的缺点：难以追随形状的多样化，并且在轻量化方面也存在限度。
于是采用铝塑膜作为电池的外包装材料，对电池进行封装。铝塑膜封装的电池，与传统的金属壳电池相比，具有能量密度高，容易加工成多样的形状、且能够实现薄型化、轻量化的优势。
但是由于电池内的电解液是由多种有机溶剂和遇水分能产生强腐蚀性氢氟酸的锂盐存在。多种有机溶剂通常会溶胀，溶解、吸收铝塑膜，破坏复合层间粘结效果，改变电解液中各组分的浓度，进而影响电池的性能。而强腐蚀性氢氟酸的存在，将严重腐蚀铝箔，使内膜与铝箔分离，进而把铝箔腐蚀穿孔，从而破坏了整个包装。因此要求铝塑膜有较强的抗腐蚀性。
中国化学与物理电源行业协会发布，于2019年1月1日开始实施的《锂离子电池用铝塑复合膜》，对于铝塑膜的耐电解液性能做出规范，规定要求配置的电解液组成为：将碳酸乙烯酯、碳酸二乙酯、碳酸二甲酯试剂按照物质的量为1:1:1的比例混合，然后在混合液中添加六氟磷酸锂，配制成六氟磷酸锂物质的量浓度为1.0mol/L的溶液，即为电解液。电解液的游离酸含量不高于百万分之五十。测试方法要求：将铝塑膜裁切成15mm×100mm的试样，并将样品放入装有电解液的容器中，电解液需完全浸没样品，容器密封后在(85±2)℃的条件下保持24小时，取出自然冷却至常温，逐条取出样品擦拭干净后立即检查样品外观，采用精度为0.5级的拉力试验机以(100±10)mm/min的速度进行剥离，测试剥离强度。要求电解液浸泡后，A类铝塑膜(厚度≤70μm)热封层和芯层的剥离强度应≥3.0N，B类铝塑膜(厚度70～95μm)热封层和芯层的剥离强度应≥5.0N，C类铝塑膜(厚度95～120μm)热封层和芯层的剥离强度应≥6.0N，D类铝塑膜(厚度>120μm)热封层和芯层的剥离强度应≥8.0N。
目前市场上铝塑膜产品，铝箔层和热熔性树脂层的干剥离力强度能达到13～14N，但耐电解液性能普遍达不到铝塑膜行业标准，电解液浸泡后剥离力强度下降很大，仅有5～6N。因此，即使部分厂家的铝塑膜产品达到行业要求，但电解液浸泡后热封层和芯层的剥离强度也仅有8～9N。由于电池的实际应用场景复杂多样，有时候会在极端温度、压力等环境条件工作，耐电解液性能刚刚达到铝塑膜行业标准是远远不够的，因此对铝塑膜的耐电解液能力提出了更高的要求。
此外，铝塑膜的厚度是影响电池体积大小的重要因素，因此铝塑膜的减薄也是技术优化的重要方向。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足之处，提供了一种耐电解液、抗剥离铝塑膜及其制备方法和电池，解决了上述背景技术中电解液浸泡后剥离力强度下降的问题，其次还解决了铝塑膜减薄的问题。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案之一是：提供了一种耐电解液、抗剥离铝塑膜，由上至下依次包括绝缘基材层、第一粘接层、铝箔层、第二粘接层和热熔性树脂层，所述铝箔层至少在一面设有阳极氧化层，所述阳极氧化层的成分为Al2O3和AlF3，阳极氧化层与水滴接触角为10°～20°，且具有排列紧密的蜂窝孔状结构，所述蜂窝孔状结构中的孔洞直径为20～150nm；所述第二粘接层通过所述蜂窝孔状结构与阳极氧化层机械啮合。
在本发明一较佳实施例中，所述铝箔层的上下两面均设有阳极氧化层，所述第一粘接层、第二粘接层分别与对应侧的阳极氧化层机械啮合。所述阳极氧化层的厚度为10～2000nm，优选厚度为20-1500nm，更优选厚度为50-1000nm。所述蜂窝孔状结构中的孔洞直径优选30-130nm，更优选30-100nm。
在本发明一较佳实施例中，所述第一粘接层的厚度为1～10μm，所述第二粘接层为聚烯烃系粘接剂，且第二粘接层的厚度为1～10μm。其中，第一粘接层、第二粘接层的厚度例优选1～10μm，更优选1～5μm，进一步优选1-3μm；第二粘结层的聚烯烃系粘接剂溶胀少，从使电池用铝塑膜的厚度变薄、并且制成成型后的形状稳定性优异的电池用铝塑膜的观点考虑，第二粘接层也可以为含有酸改性聚烯烃和固化剂的树脂组合物的固化物，优选羧酸改性聚烯烃、羧酸改性环状聚烯烃，其中固化剂的质量分数为0.1～10％。
在本发明一较佳实施例中，所述铝箔层的厚度为10～100μm。作为水蒸气等的阻隔功能层，厚度优选10μm以上，如设为10～100μm、10～80μm、10～50μm、10～40μm。
在本发明一较佳实施例中，所述绝缘基材层的厚度不大于30μm，绝缘基材层包括聚酰胺、聚酯、环氧树脂、丙烯酸树脂、氟树脂、聚氨酯、硅树脂、酚醛树脂、聚醚酰亚胺、聚酰亚胺、聚碳酸酯，或者上述材料的混合物或共聚物。其中，从使铝塑膜薄型化、并且发挥优异的成型性的观点出发，采用聚酰胺的厚度优选1～25μm，进一步优选10～25μm；采用聚酯的厚度为20μm以下，优选1～15μm，进一步优选3～12μm。
在本发明一较佳实施例中，所述热熔性树脂层的厚度不大于80μm，优选为聚丙烯、酸改性聚丙烯，厚度优选10μm～100μm左右，更优选20～80μm。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案之二是：提供了上述一种耐电解液、抗剥离铝塑膜的制备方法，包括如下步骤：
(1)制备铝箔层：将铝箔经单面或双面的阳极氧化，得到由中间层和阳极氧化层组成的铝箔层；所述阳极氧化的电压为10～60V或电流密度为0.2～3A/dm2，氧化时间为5～60min，电解液包括0.1～0.5mol/L的磷酸和氟化物，电解液槽温度为20～30℃；
(2)复合绝缘基材层：利用第一粘接剂在铝箔层的一侧表面连接绝缘基材层，得到复合有基材的层叠体；
(3)制备热封层：利用第二粘接剂将热熔性树脂复合至步骤(2)层叠体远离基材层、且设有阳极氧化层的一面，并于60～120℃下老化加热3～4天，得到所述耐电解液、抗剥离铝塑膜。
在本发明一较佳实施例中，氟化物包括氢氟酸、氟化钠、氟化钾、氟化铵、氟化氢铵、氟锆酸钾、氟钛酸钾、氟硼酸钠、氟硅酸钠中的一种或几种以上混合，优选氟化钠和氟锆酸钾。除此之外电解液成分还可以含有硫酸、草酸等，酸根对应的钾盐、钠盐，铵盐等的酸式盐的一种或多种混合物。
在本发明一较佳实施例中，所述步骤(1)中，铝箔经退火处理，且在阳极氧化前经过碱洗除油、水洗、酸洗中和、水洗的预处理。
在本发明一较佳实施例中，所述步骤(2)和步骤(3)采用干式层压法或挤出成型的方法实现层间连接。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案之三是：提供了一种电池，包括电池元件(正极、负极、电解质等)和外部封装材料，所述外部封装材料为上述的一种耐电解液、抗剥离铝塑膜，其中，所述绝缘基材层设置于远离电池元件的一侧，所述热熔性树脂层与电池元件接触并覆盖；所述外部封装材料在电池元件的边缘形成凸缘部，所述凸缘部通过热封后的热熔性树脂层密封连接。
本技术方案与背景技术相比，它具有如下优点：
本发明在铝箔层通过恒电压或恒电流阳极氧化过程得到阳极氧化膜层，选取阳极氧化电解液组成至少含有磷酸和氟化物，阳极氧化膜层的水滴接触角为10°～20°，对胶水层有良好的粘附性和润湿性；且该膜层为排列紧密的蜂窝孔状结构，能够与第二粘接层形成机械啮合，提供良好的粘接力。阳极氧化膜层主要成分为Al2O3和AlF3，具有极强的耐腐蚀性，电解液浸泡时，阻止电解液中氢氟酸等对铝箔层的腐蚀，电解液浸泡前后，铝箔层和热熔性树脂层的剥离力几乎不降低。
附图说明
图1为实施例1铝塑膜的层结构图。
图2为实施例4铝塑膜的层结构图
图3为实施例1双面阳极氧化的装置示意图。
图4为实施例4单面阳极氧化的装置示意图。
图5为实施例和对比例的水滴接触角图。
图6为阳极氧化膜的EDS元素分布图。
图7为阳极氧化膜的蜂窝孔状结构扫描电镜图。
其中，1-(绝缘)基材层、2-第一粘接层、3-中间层、4-阳极氧化层、5-第二粘接层、6-热熔性树脂层、7-铝塑膜、8-阳极氧化外层、9-电流表、10-电源、11-电压表、12/15-电极、13-电解液槽、14-电解液。
具体实施方式
需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”“外”的方位或位置关系，仅是基于附图的简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
实施例1
本实施例一种耐电解液、抗剥离铝塑膜7，由上至下依次设置为绝缘基材层1、第一粘接层2、铝箔层、第二粘接层5和热熔性树脂层6，所述铝箔层由上至下依次设置为阳极氧化外层8、中间层3、阳极氧化层4。
本实施例的制备采用如图3的阳极氧化装置，包括如图连接的电流表9、电源10、电压表11、两块电极12和15、电解液槽13、和内部盛有的电解液14。
本实施例的制备方法包括如下步骤：
铝箔层(厚度40μm)经过碱洗除油，水洗，酸洗中和，水洗，得到干净的铝箔层。
铝箔层经双面阳极氧化得到阳极氧化层4和阳极氧化外层8。阳极氧化的电解液配方为0.1mol/L磷酸和3g/L氢氟酸。采用恒电压30V，阳极氧化时间10min，温度为25℃，得到阳极氧化层4(厚度1μm)和铝箔阳极氧化外层8(厚度1μm)。得到阳极氧化外层8、铝箔层3和阳极氧化层4层合成的叠层体A。
接下来，在层叠体A的铝箔阳极氧化外层8上，经由二液固化型的氨基甲酸酯类粘接剂(第一粘接层2，厚度3μm)而干式层压双轴拉伸尼龙膜(基材层1，厚度25μm)，通过夹入橡胶夹持辊与已加热至100℃的层压辊之间并进行压接。
接下来，在未拉伸聚丙烯膜(热熔性树脂层6，厚度80μm)的一个面上，经由二液固化型的马来酸酐改性聚丙烯粘接剂(第二粘接层6，厚度3μm)，叠合上述干式层压后的阳极氧化层4。
然后于75℃老化加热4天，由此得到图1所示的构成的总厚度153μm，包括依次层叠的基材层1，第一粘接层2，铝箔阳极氧化外层8，铝箔层3，铝箔阳极氧化层4，第二粘接层5，热熔性树脂层6的层叠体而形成的具有优良耐电解液性能的电池用铝塑膜。
如图6，所述阳极氧化层4、阳极氧化外层8的成分为Al2O3和AlF3，具有良好的耐电解液性能。如图7，阳极氧化层4、阳极氧化外层8具有排列紧密的蜂窝孔状结构，所述蜂窝孔状结构中的孔洞直径为20～150nm；所述第二粘接层通过所述蜂窝孔状结构与阳极氧化层机械啮合，具备良好的抗剥离性能。
将本实施例铝塑膜7用于密封并收纳正极、负极、电解质等电池元件的包装材料使用，制备得到一种电池。该铝塑膜7将至少具有正极、负极和电解质的电池元件在与上述正极和负极各自连接的金属端子向外侧突出的状态下、以能够在电池元件的边缘形成凸缘部(热熔性树脂层6彼此相接触的区域)的方式进行覆盖，将上述凸缘部的热熔性树脂层彼此热封来进行密封，由此能够提供使用了具有优良耐电解液性能的电池用铝塑膜的电池。
实施例2
本实施例与实施例1的区别在于：
铝箔层(厚度40μm)经过碱洗除油，水洗，酸洗中和，水洗，得到干净的铝箔层。
在铝箔层上，经由2液固化型的氨基甲酸酯类粘接剂(第一粘接层2，厚度3μm)而干式层压双轴拉伸尼龙膜(基材层1，厚度25μm)，通过夹入橡胶夹持辊与已加热至100℃的层压辊之间并进行压接，得到叠层体B。
接下来，在叠层体B的铝箔层3的另一面，进行单面阳极氧化过程(阳极氧化装置见图4)。阳极氧化的电解液配方为0.3mol/L磷酸和5g/L氟化钠，采用恒电压50V，阳极氧化时间40min，温度为25℃，得到阳极氧化层4(厚度1μm)。
接下来，在未拉伸聚丙烯膜(热熔性树脂层6，厚度80μm)的一个面上，经由2液固化型的马来酸酐改性聚丙烯粘接剂(第二粘接层5，厚度3μm)叠合阳极氧化层4。
然后于75℃老化加热4天，由此得到图2所示的构成的总厚度152μm，包括依次层叠的基材层1，第一粘接层2，铝箔层3，铝箔阳极氧化层4，第二粘接层5，热熔性树脂层6的层叠体而形成的具有优良耐电解液性能的电池用铝塑膜。
实施例3
本实施例与实施例1的区别在于：
铝箔层(厚度40μm)经过碱洗除油，水洗，酸洗中和，水洗，得到干净的铝箔层。
铝箔层经双面阳极氧化得到阳极氧化层4和阳极氧化外层8((阳极氧化装置见图3)。阳极氧化的电解液配方为0.2mol/L磷酸、3g/L氢氟酸和3g/L氟化钠，采用恒电压40V，阳极氧化时间20min，温度为20℃，得到阳极氧化层4(厚度1μm)和铝箔阳极氧化外层8(厚度1μm)。得到阳极氧化外层8、铝箔层3和阳极氧化层4层合成的叠层体A。
接下来，在层叠体A的阳极氧化外层8上，经由2液固化型的氨基甲酸酯类粘接剂(第一粘接层2，厚度3μm)而干式层压双轴拉伸尼龙膜(基材层1，厚度25μm)，通过夹入橡胶夹持辊与已加热至100℃的层压辊之间并进行压接。
接下来，在未拉伸聚丙烯膜(热熔性树脂层6，厚度40μm)的一个面上，经由2液固化型的马来酸酐改性聚丙烯粘接剂(第二粘接层5，厚度3μm)叠合上述干式层压后的阳极氧化层4。
然后于75℃老化加热4天，由此得到图1所示的构成的总厚度113μm，包括依次层叠的基材层1，第一粘接层2，铝箔阳极氧化外层8，铝箔层3，铝箔阳极氧化层4，第二粘接层5，热熔性树脂层6的层叠体而形成的具有优良耐电解液性能的电池用铝塑膜。
实施例4
本实施例与实施例1的区别在于：采用如图4的阳极氧化装置，仅采用一块电极12，进行铝箔的单面阳极氧化。具体制备步骤如下：
铝箔层(厚度30μm)经过碱洗除油，水洗，酸洗中和，水洗，得到干净的铝箔层。
接下来，在铝箔层上，经由2液固化型的氨基甲酸酯类粘接剂(第一粘接层2，厚度3μm)而干式层压双轴拉伸尼龙膜(基材层1，厚度25μm)，通过夹入橡胶夹持辊与已加热至100℃的层压辊之间并进行压接，得到叠层体B。
接下来，在叠层体B的铝箔层3的另一面，进行单面阳极氧化过程。阳极氧化的电解液配方为0.1mol/L磷酸、3g/L硫酸，5g/L氢氟酸和2g/L氟锆酸钾，采用恒电流阳极氧化2A/dm2，阳极氧化时间10min，温度为20℃，得到阳极氧化层4(厚度1μm)。
接下来，在未拉伸聚丙烯膜(热熔性树脂层6，厚度25μm)的一个面上，经由2液固化型的马来酸酐改性聚丙烯粘接剂(第二粘接层5，厚度3μm)叠合阳极氧化层4(厚度1μm)。
然后于75℃老化加热4天，由此得到图2所示的构成的总厚度87μm，包括依次层叠的基材层1，第一粘接层2，铝箔层3，铝箔阳极氧化层4，第二粘接层5，热熔性树脂层6的层叠体而形成的具有优良耐电解液性能的电池用铝塑膜。
实施例5
本实施例与实施例1的区别在于：
作为阳极氧化过程，阳极氧化的电解液配方为0.5mol/L磷酸和2g/L氟化钠，采用恒电压阳极氧化20V，阳极氧化时间50min。除此之外，与实施例1相同的操作，得到图1所示的具有优良耐电解液性能的电池用铝塑膜。
实施例6
本实施例与实施例1的区别在于：
作为阳极氧化过程，阳极氧化的电解液配方为0.1mol/L磷酸和3g/L氟钛酸钾，采用恒电流阳极氧化3A/dm2，阳极氧化时间60min。除此之外，与实施例2相同的操作，得到图2所示的具有优良耐电解液性能的电池用铝塑膜。
对比例1
铝箔层(厚度40μm)经过碱洗除油，水洗，酸洗中和，水洗，得到干净的铝箔层。铝箔层不再进行阳极氧化处理，除此之外，与实施例1相同的操作，得到电池用铝塑膜。
对比例2
铝箔层(厚度40μm)经过碱洗除油，水洗，酸洗中和，水洗，得到干净的铝箔层。然后对铝箔层进行阳极氧化处理，阳极氧化的电解液配方为0.2mol/L硫酸，除此之外，与实施例1相同的操作，得到电池用铝塑膜。
对比例3
铝箔层(厚度40μm)经过碱洗除油，水洗，酸洗中和，水洗，得到干净的铝箔层。然后对铝箔层进行阳极氧化处理，阳极氧化的电解液配方为0.3mol/L磷酸，除此之外，与实施例1相同的操作，得到电池用铝塑膜。
对比例4
铝箔层(厚度40μm)经过碱洗除油，水洗，酸洗中和，水洗，得到干净的铝箔层。铝箔层两面涂布包含磷酸、聚丙烯酸(丙烯酸系树脂)、铬(III)盐化合物、水、醇的化学转化处理液，然后于180℃进行干燥，形成化学转化膜。除此之外，与实施例1相同的操作，得到电池用铝塑膜。
将上述实施例和对比例进行水滴接触角和耐电解液性能评价：
1、水滴接触角大小
水滴接触角是指在一固体水平平面上滴一液水滴，固体表面上的固－液－气三相交界点处，其气－液界面和固－液界面两切线把液相夹在其中时所成的角。本评价采用外形图像法测量，将水滴滴于铝箔阳极氧化样品表面，通过显微镜头与相机获得水滴的外形图像,再运用数字图像处理软件进行五点拟合法，得到水滴的接触角。结果如图5和表1。
2、耐电解液性能评价
配置电解液组成为：将碳酸乙烯酯、碳酸二乙酯、碳酸二甲酯试剂按照物质的量为1:1:1的比例混合，然后在混合液中添加六氟磷酸锂，配制成六氟磷酸锂物质的量浓度为1.0mol/L的溶液，即为电解液。电解液的游离酸含量不高于百万分之五十。测试方法：将铝塑膜裁切成15mm×100mm的试样，并将样品放入装有电解液的容器中，电解液需完全浸没样品，容器密封后在(85±2)℃的条件下保持24小时，取出自然冷却至常温，逐条取出样品擦拭干净后立即检查样品外观，采用精度为0.5级的拉力试验机以(100±10)mm/min的速度进行剥离，测试剥离强度。结果如表1。
表1实施例和对比例性能评价表
Figure BDA0002934846760000111
Figure BDA0002934846760000121
由表可知，对比例1～4，电解液浸泡后剥离强度普遍低于或刚达到行业标准，耐电解液能力较差；实施例1～6的电池用铝塑膜，电解液浸泡后剥离强度远远超过行业标准，具有优良的耐电解液能力；同时，实施例4能保持与现有技术相当的剥离强度，但厚度却实现了很大程度的减薄，具备相当的性能优势。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种耐电解液、抗剥离铝塑膜，其特征在于：由上至下依次包括绝缘基材层、第一粘接层、铝箔层、第二粘接层和热熔性树脂层，所述铝箔层至少在一面设有阳极氧化层，所述阳极氧化层的成分为Al2O3和AlF3，阳极氧化层与水滴接触角为10°～20°，且具有排列紧密的蜂窝孔状结构，所述蜂窝孔状结构中的孔洞直径为20～150nm；所述第二粘接层通过所述蜂窝孔状结构与阳极氧化层机械啮合。
2.根据权利要求1所述的一种耐电解液、抗剥离铝塑膜，其特征在于：所述铝箔层的上下两面均设有阳极氧化层，所述第一粘接层、第二粘接层分别与对应侧的阳极氧化层机械啮合。
3.根据权利要求1所述的一种耐电解液、抗剥离铝塑膜，其特征在于：所述阳极氧化层的厚度为10～2000nm。
4.根据权利要求1所述的一种耐电解液、抗剥离铝塑膜，其特征在于：所述第一粘接层的厚度为1～10μm，所述第二粘接层为聚烯烃系粘接剂，且第二粘接层的厚度为1～10μm。
5.根据权利要求1所述的一种耐电解液、抗剥离的铝塑膜，其特征在于：所述铝箔层的厚度为10～100μm。
6.根据权利要求1所述的一种耐电解液、抗剥离铝塑膜，其特征在于：所述绝缘基材层的厚度不大于30μm，所述热熔性树脂层的厚度不大于80μm。
7.如权利要求1～6任一项所述的一种耐电解液、抗剥离铝塑膜的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：
(1)制备铝箔层：将铝箔经单面或双面的阳极氧化，得到由中间层和阳极氧化层组成的铝箔层；所述阳极氧化的电压为10～60V或电流密度为0.2～3A/dm2，氧化时间为5～60min，电解液包括0.1～0.5mol/L的磷酸和氟化物，电解液槽温度为20～30℃；
(2)复合绝缘基材层：利用第一粘接剂在铝箔层的一侧表面连接绝缘基材层，得到复合有基材的层叠体；
(3)制备热封层：利用第二粘接剂将热熔性树脂复合至步骤(2)层叠体远离基材层、且设有阳极氧化层的一面，并于60～120℃下老化加热3～4天，得到所述耐电解液、抗剥离铝塑膜。
8.根据权利要求7所述的一种耐电解液、抗剥离铝塑膜的制备方法，其特征在于：所述步骤(1)中，铝箔经退火处理，且在阳极氧化前经过碱洗除油、水洗、酸洗中和、水洗的预处理。
9.根据权利要求7所述的一种耐电解液、抗剥离铝塑膜的制备方法，其特征在于：所述步骤(2)和步骤(3)采用干式层压法或挤出成型的方法实现层间连接。
10.一种电池，包括电池元件和外部封装材料，其特征在于：所述外部封装材料为权利要求1～6任一项所述的一种耐电解液、抗剥离铝塑膜，其中，所述绝缘基材层设置于远离电池元件的一侧，所述热熔性树脂层与电池元件接触并覆盖；所述外部封装材料在电池元件的边缘形成凸缘部，所述凸缘部通过热封后的热熔性树脂层密封连接。
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