CN113020284B - 一种控制冷轧镀锌用热轧原板凸度的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种控制冷轧镀锌用热轧原板凸度的方法，所述热轧原板的厚度为1.8～2.2mm，宽度为800～1000mm；采用热连轧机组轧制；控制热轧原板凸度的方法包括：1)优化精轧二级计算模型系统；2)轧制过程；加热温度为1220℃～1240℃，在炉时间200min以上；使头尾温差在30℃以内；结合板形仪与凸度仪曲线设定负弯值；3)中间坯厚度为44～46mm，轧辊温度控制在80℃以下。本发明能够有效提高窄断面镀锌薄板的凸度合格率，使镀锌后表面质量满足要求。
Description
技术领域
本发明涉及镀锌板生产技术领域，尤其涉及一种控制冷轧镀锌用热轧原板凸度的方法。
背景技术
窄断面镀锌薄板通常作为家电用镀锌板，由于此规格在排产时通常排在精轧轧制末期，精轧工作辊磨损大，辊形变化明显，因此凸度合格率较低；另外，其在冷轧线生产时也存在较大难度，导致冷轧后带钢板形严重不良、局部出现凸棱、亮带，在后续镀锌时表面出现带状条纹、色差，不符合冷轧交货表面质量要求，严重影响使用。
发明内容
本发明提供了一种控制冷轧镀锌用热轧原板凸度的方法，能够有效提高窄断面镀锌薄板的凸度合格率，使镀锌后表面质量满足要求。
为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
一种控制冷轧镀锌用热轧原板凸度的方法，所述热轧原板的厚度为1.8～2.2mm，宽度为800～1000mm；采用热连轧机组轧制；控制热轧原板凸度的方法包括：
1)优化精轧二级计算模型系统；调节前3个机架的平坦度死区因子，具体是通过二级模型调节凸度目标值PDI为0.02～0.04mm；调节热膨胀计算因子，将F4～F5机架的平均热膨胀量调节为0.1～0.14mm；
2)轧制过程；加热温度为1220℃～1240℃，在炉时间200min以上；根据RT2曲线反馈调整板坯头尾温差，使头尾温差在30℃以内；结合板形仪与凸度仪曲线设定负弯值，F5弯辊、F6弯辊的弯辊值设定为-700～-650t，F7弯辊的弯辊值设定为-220～-180t；
3)中间坯厚度为44～46mm，轧辊温度控制在80℃以下。
热连轧机组精轧机的PC角归0°。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1)针对冷轧镀锌用热轧原板热轧生产线凸度命中率低的现状，依托板形模型，跟踪板形参数在设定过程中的变化顺序及相互关系，发现在连续生产相同钢种及规格的带钢时，凸度命中率低基于一个共性问题：凸度目标被控制模型修改；采取的应对措施是：优化精轧二级计算模型系统；调节前3个机架的平坦度死区因子，提高其凸度调节能力，同时调节热膨胀计算因子；
2)根据精轧机组负荷情况适当增加中间坯厚度；
3)控制检测精轧轧辊在机温度，以此来控制生产节奏，保证轧辊充分冷却，降低热凸度值；
4)本发明实施后，窄断面镀锌薄板的热轧原板凸度合格率提高到94％以上，使镀锌后表面质量满足要求。
附图说明
图1是本发明实施例中优化前的凸度命中率曲线。
图2是本发明实施例中优化后的凸度命中率曲线。
图3是本发明实施例中优化前的目标凸度曲线。
图4是本发明实施例中优化后的目标凸度曲线。
具体实施方式
本发明是一种控制冷轧镀锌用热轧原板凸度的方法，所述热轧原板的厚度为1.8～2.2mm，宽度为800～1000mm；采用热连轧机组轧制；控制热轧原板凸度的方法包括：
1)优化精轧二级计算模型系统；调节前3个机架的平坦度死区因子，具体是通过二级模型调节凸度目标值PDI为0.02～0.04mm；调节热膨胀计算因子，将F4～F5机架的平均热膨胀量调节为0.1～0.14mm；
2)轧制过程；加热温度为1220℃～1240℃，在炉时间200min以上；根据RT2曲线反馈调整板坯头尾温差，使头尾温差在30℃以内；结合板形仪与凸度仪曲线设定负弯值，F5弯辊、F6弯辊的弯辊值设定为-700～-650t，F7弯辊的弯辊值设定为-220～-180t；
3)中间坯厚度为44～46mm，轧辊温度控制在80℃以下。
热连轧机组精轧机的PC角归0°。
以下实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。下述实施例中所用方法如无特别说明均为常规方法。
【实施例】
某轧钢厂1780线生产的TDX51D+Z窄断面薄板是用于某品牌家用电器的镀锌板，一直以来，其热轧原板的凸度合格率始终处于90％的水平(目标凸度50um以上)；对于1780线来说，该规格产品通常排产在精轧轧制末期，精轧工作辊磨损大，辊形变化明显；而冷轧4#线为1450mm轧机，生产宽度800～900mm产品也存在较大难度，导致冷轧轧后带钢板形严重不良、局部出现凸棱、亮带，在后续镀锌时表面出现带状条纹、色差，不符合冷轧交货表面标准，严重影响客户使用，因凸度超差每月改判量达到1000吨以上，造成经济损失的同时，也无法按期交付订单。如何提高凸度合格率是减少废品的关键。
一般来说，TDX51D+Z为普通冷轧镀锌板，非难轧品种，但对于厚度2.2mm以下，宽度1m以下的窄断面薄板来说，常规生产工艺无法满足其热轧原板的凸度要求。为了优化调整产线产品结构，满足下道工序要求及客户的使用要求，本实施例从计划编排、加热出钢节奏、粗轧中间坯厚度、精轧弯辊力控制及PC角调控等方面进行优化改善。具体如下：
1)现有精轧模型系统中，由于针对窄规格带钢的热轧原板凸度计算结果往往远大于实测值，导致整体辊系凸度的计算结果出现异常，进而影响热轧原板凸度的设定结果，使得模型的目标凸度在设定过程中发生改变以适应错误的计算结果。本实施例从模型计算方面分析，对模型中关于凸度的计算参数进行重新设计，增加前3个机架的凸度调节能力。通过调节热膨胀计算因子降低模型计算的热膨胀值，间接地影响辊系热凸度值的计算。
本实施例中，采取降低F4至F5机架二级模型计算的热膨胀值，将平均热膨胀量由0.19mm减小至0.1mm。
2)装炉计划要求排产在精轧换辊周期60块以内，尽量不与硅钢同周期轧制(硅钢要求小凸度30um)；若受原料影响无法满足，则装炉间隔必须在10卷以上，保证轧辊温度不高于80℃。加热时按照中上限烧钢，保证在炉时间200min以上，从RT2曲线反馈适时调整板坯头尾温差，保证带钢温度的均匀性。
本实施例中，根据粗轧R2轧机出口测温曲线可识别中间坯头尾温度差，≥30℃即报警，并对加热区域进行实时调整。
3)提高中间坯厚度：由原来的42mm增加至45mm，出钢节奏控制在180～200s/块。
4)精轧机组F2～F4轧机的PC角在生产此规格产品前3块钢时提前归0℃，结合板形仪与凸度仪曲线，适当增加负弯值，以F5、F6弯辊调节为主，F7负弯不易过大，避免轧破，降低轧制稳定性。
本实施例中，F5弯辊、F6弯辊的弯辊值分别为-700t，-650t，F7弯辊的弯辊值为-200t。
本实施例，通过采用以上措施实施，TDX51D+Z凸度合格率由90％提高至95％。
效益计算：
1780线每月生TDX51D+Z窄段面薄板约3000吨，按照每吨改判现货损失500元/吨计算。解决凸度、楔形不合格问题后，年增加收益为：
3000吨/月×5％×12月×500元/吨＝90万元。
本实施例进一步对本发明所述方法进行了4个月的实施和应用，实践证明，其对所述规格产品的凸度控制精度都能够起到改善的作用效果；凸度全长命中率由优化前的91.9％提高到优化后的94.5％(如图1、图2所示)。目标凸度合格率较之前大幅提高，达到94％以上(如图3、图4所示)，经冷轧镀锌后基本未发现色差、凸棱，符合客户使用标准。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (2)
1.一种控制冷轧镀锌用热轧原板凸度的方法，其特征在于，所述热轧原板的厚度为1.8～2.2mm，宽度为800～1000mm；采用热连轧机组轧制；控制热轧原板凸度的方法包括：
1)优化精轧二级计算模型系统；调节前3个机架的平坦度死区因子，具体是通过二级模型调节凸度目标值PDI为0.02～0.04mm；调节热膨胀计算因子，将F4～F5机架的平均热膨胀量调节为0.1～0.14mm；
2)轧制过程；加热温度为1220℃～1240℃，在炉时间200min以上；根据RT2曲线反馈调整板坯头尾温差，使头尾温差在30℃以内；结合板形仪与凸度仪曲线设定负弯值，F5弯辊、F6弯辊的弯辊值设定为-700～-650t，F7弯辊的弯辊值设定为-220～-180t；
3)中间坯厚度为44～46mm，轧辊温度控制在80℃以下。
2.根据权利要求1所述一种控制冷轧镀锌用热轧原板凸度的方法，其特征在于，热连轧机组精轧机的PC角归0°。
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