CN101927263B - 一种提高集装箱薄材轧制稳定性的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种提高集装箱薄材轧制稳定性的方法，通过合理配置轧制计划，优化工艺技术参数，改善工艺规程，以温度控制为主线，采取严格控制加热制度和粗、精轧生产工艺等一系列行之有效的技术措施，提高集装箱薄材轧制稳定性，减少带钢的头部顺折及甩尾、卡钢事故，避免轧辊的硌印、挂腊现象及轧制过程中的带钢跑偏与活套波动，提高了集装箱薄材的板形和表面质量，使轧制成功率达到99％。同时，减少了事故处理工作量，提高了轧机作业率和产品产量，确保了合同执行率，提高了企业信誉和经济效益。

Description

一种提高集装箱薄材轧制稳定性的方法

技术领域

本发明属于轧钢工艺领域，尤其涉及一种用于提高集装箱薄规格钢带精轧轧制稳定性、提高成品质量合格率的方法。

背景技术

由于制作集装箱的薄规格钢带的厚度较薄，仅有1.2～2.0mm，几乎接近热轧薄带钢板的极限规格，加之用于轧制集装箱薄材的钢种为SPA-H，在轧制过程中塑性变形抗力大，因此在精轧生产过程中极易出现轧制不稳定现象。由于存在着轧制不稳定的因素，因而在精轧轧制过程中，带钢容易产生头部顺折或后部甩尾事故，并对轧辊造成硌印、挂腊等伤害，严重影响后续带钢的表面质量。同时，轧制不稳定还使带钢在轧制过程中经常出现带钢跑偏、活套异常波动等问题，给精轧操作调整带来极大的难度，甚至发生卡钢事故，尤其是精轧过程中带钢板形控制十分困难，使轧制成功率降低，废品及事故率增加。据统计，集装箱薄材的轧制成功率仅有70％左右。而一旦由于带钢出现头部顺折或甩尾事故造成轧辊硌印、挂腊现象，则必须进行换辊；发生卡钢事故则在换辊的同时，尚需处理废品，这些缺陷和事故不仅严重影响了带钢产品的表面质量和正常交货，而且影响轧机的作业率和生产的顺利进行，造成极大地经济损失。并且换辊后轧制线需要修改一定数量带钢的成品厚度规格，进行过渡以便继续轧制薄规格，改规格的钢带无法按要求交付和兑现合同，从而又影响了集装箱薄材的合格率及履约率，对企业信誉造成不良影响。

发明内容

本发明的目的旨在消除上述缺陷，提供一种能够提高集装箱薄材轧制稳定性，减少集装箱薄材头部顺折、甩尾和卡钢事故，提高带钢表面质量和集装箱薄材的轧制成功率，且易于操作和调整，确保生产顺行的方法。

为此，本发明所采取的技术解决方案是：

一种提高集装箱薄材轧制稳定性的方法，其具体工艺参数及控制方法为：

1、加热控制：

a、根据铸坯厚度和铸坯装炉温度确定铸坯的总加热时间及铸坯在均热段的时间，一般铸坯总加热时间为≥170min，铸坯在均热段的时间为≥35min；具体加热工艺制度为：

b、铸坯出炉温度控制在1230～1250℃范围内，且应偏上限控制。

2、粗轧控制：

a、在集中轧制集装箱薄材前，先轧制至少两块过渡材，并利用过渡材调整侧弯，避免轧制集装箱薄材时进行调整；过渡材与集装箱薄材的宽度差≤50mm、厚度差≤0.5mm；

b、粗轧出口温度控制在1100℃以上，控制粗轧除鳞冷却水流量，保证中间坯尾部温度稍高于头部温度10～20℃；

3、精轧控制：

a、精轧前除鳞水采用单排除鳞，保证精轧进钢温度：进钢前关闭所有机架间冷却水，待带钢头部各机架全部穿带成功后再投入机架间冷却水；

b、终轧温度控制在890～910℃；

c、带钢凸度控制在40-60μm，楔形控制在≤20μm，前部三架精轧机弯辊力设定为78～82t，且从第一架到第三架精轧机逐架递减；后部四架精轧机弯辊力设定在58～62t，对板形不好的单机架可增加弯辊力10～15t；

d、PC轧机的PC角最大设定为0.5°，且第二架至第四架精轧机成递减控制，第四架精轧机的PC角应＜0.3°；

本发明的有益效果为：

由于本发明优化工艺技术参数，以温度控制为主线，严格控制加热制度和粗、精轧生产工艺等一系列行之有效的技术措施，从而极大提高了集装箱薄材轧制的稳定性，减少集装箱薄材的头部顺折及甩尾、卡钢事故，减少轧辊的硌印、挂腊现象，解决了精轧过程中的带钢跑偏与活套波动，提高了集装箱薄材的板形和表面质量，使集装箱薄材轧制成功率由原来的70％提高到99％。同时，减少了事故率和事故处理工作量，提高了轧机作业率和轧制效率，增加了产品产量，确保了合同执行率，提高了企业信誉和经济效益。本发明方法得当，方案配套完整，措施得力有效，且易于掌握，便于操作和实施。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步说明。

实施例1：

铸坯尺寸规格为230×1200mm，材质为SPA-H，轧后集装箱薄材规格为2.0×1100mm，采用三座加热炉，精轧机为七架，分别用F1、F2、F3、F4、F5、F6、F7表示，其中F1～F4为PC轧机。

为了保证集装箱薄材在精轧辊最好的状态下进行轧制，将集装箱薄材安排在轧制计划的中期进行轧制，在轧制集装箱薄材前，先安排集中轧制4块过渡材。过渡材选择45#优质碳素结构钢，轧后成品规格分别为两块2.3×1150mm和两块2.5×1120mm。

加热制度控制：

考虑铸坯厚度较厚，且装炉温度达630℃，因此与其他热坯装入一个加热炉；装炉后铸坯在加热炉内的总加热时间为180min，均热35min，铸坯出炉温度控制在1240℃。

为避免铸坯加热后产生阴阳面，因此三个加热炉靠近炉门处的铸坯之间间隔100s后分头到达出钢位置。

粗轧过程控制：

利用轧制过渡材45#钢时调整好工作辊辊缝，以防止轧制集装箱薄材时产生侧弯，保证为精轧提供良好的来料料型。

考虑SPA-H钢种中间坯温降快，因此粗轧采用大压下量轧制，且减少除鳞冷却水除鳞次数，保证轧后中间坯尾部温度；粗轧出口温度控制在1120℃。

精轧过程控制：

中间坯进入F1采用单排除鳞水除鳞，进钢前关闭F1～F7所有机架间冷却水，直至带钢头部F7穿带成功后打开机架间冷却水，并根据带钢F7出口温度情况，调整机架间冷却水喷射的架数和水量，保证带钢出F7温度稳定均匀。带钢在精轧即将抛钢前，减少机架间冷却水浇水量，避免因带钢尾部温度过低造成甩尾事故发生；带钢的终终轧温度控制在900℃。

为提高轧制的稳定性，F1～F3采用大弯辊力控制钢板凸度，F4～F7则重点保证带钢板形和平直度。带钢凸度控制在50μm，楔形控制在15μm。F1弯辊力设定为80t，F2为75t，F3为70t；F4～F7弯辊力均设定为60t；

F2～F4架PC轧机的PC角配合弯辊力使用，F2的PC角设定为0.28°，F3为0.20°，F3为0.13°，确保轧后板形平直度；

利用F1～F3调整和纠正轧制偏差。随时观察宽度仪中心线曲线的情况，并据此判断集装箱薄材的轧制和板形状况，及时加以调整，并尽量避免轧制过程中的频繁调整，防止影响辊形的形成，造成稳定性下降。

实施例2：

铸坯尺寸170×1150mm，材质为SPA-H，轧后集装箱薄材规格为1.5×1100mm，采用三座加热炉，七架精轧机，F1～F4为PC轧机。

过渡材选择A420LF汽车大梁钢，轧后成品规格为2.0×1150mm。在轧制集装箱薄材前，先安排集中轧制4块过渡材。

加热控制：铸坯采用常温冷坯；在加热炉内的总加热时间为220min，均热70min，铸坯出炉温度控制在1250℃；

三个加热炉靠近炉门处的铸坯之间间隔95s后到达出钢位置。

粗轧控制：粗轧采用大压下量轧制，减少除鳞冷却水流量，粗轧出口温度控制在1110℃。

精轧控制：F1采用单排除鳞水除鳞，进钢前关闭F1～F7冷却水，带钢头部进入F7后打开各机架冷却水，且控制好冷却水流量，终轧温度控制在890℃；

带钢凸度控制在40μm，楔形控制在10μm。F1弯辊力设定为80t，F2为70t，F3～F7弯辊力均设定为60t；

F2的PC角设定为0.20°，F3为0.15°，F3为0.10°，确保板形平直；

利用F1-F3进行调整和纠正偏差，并减少轧制过程中的调整次数。

实施例3：

铸坯规格为200×1000mm，材质为SPA-H，集装箱薄材规格为1.2×900mm，采用三座加热炉，精轧机为七架，F1～F4为PC轧机。

过渡材选择09CuPCrNi-A耐腐蚀钢，先安排集中轧制4块过渡材，成品规格分别为两块1.6×950mm和两块1.4×930mm。

加热制度：铸坯装炉温度达500℃，总加热时间为195min，均热55min，铸坯出炉温度控制在1250℃；靠近炉门处的铸坯之间间隔97s后到达出钢位置。

粗轧：采用大压下量轧制，减少除鳞次数，粗轧出口温度控制在1120℃。

精轧：F1采用单排除鳞水除鳞，进钢前关闭F1～F7所有冷却水，带钢头部进入F7后再进行冷却水控制，终轧温度控制在890℃；

F1～F3采用大弯辊力控制钢板凸度在55μm，楔形控制在18μm。F1弯辊力设定为78t，F2为72t，F3为65t；F4～F7弯辊力均设定为60t；

F2的PC角设定为0.22°，F3为0.18°，F3为0.10°，以控制板形。

Claims (1)

1.一种提高集装箱薄材轧制稳定性的方法，其特征在于，具体工艺参数及控制方法为：

(1)、加热控制：

a、根据铸坯厚度和铸坯装炉温度确定铸坯的总加热时间及铸坯在均热段的时间，具体加热控制工艺制度为：

b、铸坯出炉温度控制在1230～1250℃范围内，且偏上限控制；

(2)、粗轧控制：

a、在集中轧制集装箱薄材前，先轧制至少两块过渡材，并利用过渡材调整侧弯；过渡材与集装箱薄材的宽度差≤50mm、厚度差≤0.5mm；

b、粗轧出口温度控制在1100℃以上，控制粗轧除鳞冷却水流量，中间坯尾部温度高于头部温度10～20℃；

(3)、精轧控制：

a、精轧前除鳞水采用单排除鳞；进钢前关闭机架间冷却水，待带钢头部在各机架全部穿带成功后再投入冷却水；

b、终轧温度控制在890～910℃；

c、带钢凸度控制在40～60μm，楔形控制在≤20μm；精轧机为七架，前部三架精轧机弯辊力设定为78～82t，且从第一架到第三架精轧机逐架递减；后部四架精轧机弯辊力设定在58～62t，对板形不好的单机架增加弯辊力10～15t；

d、前四架精轧机为PC轧机，PC轧机的PC角最大设定为0.5°，且第二架至第四架精轧机呈递减控制，第四架精轧机的PC角＜0.3°。