CN113004770B - 一种高热导率耐腐蚀电工钢自粘结涂料及制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高热导率耐腐蚀电工钢自粘结涂料及制备方法，本发明的自粘结涂料包括以下质量百分比的组分：双酚A型环氧树脂25％～35％、酚醛环氧树脂4％～8％、异辛基磷酸酯0.2％～0.5％、丙二醇甲醚5％～10％、乳化剂5％～8％、二甲氨基乙氧基三恶硼杂八环1％～3％、铵封闭路易斯酸盐0.5％～2％、氮化硼纤维3％～12％、氧化铝纤维0.4％～1.0％、研磨助剂0.2％～0.3％、余量为纯水。该自粘结涂料一次固化后形成的活化态自粘结涂层显著提高对电工钢基材的耐腐蚀性，该自粘结涂层具有良好的热导率，一次固化与二次热压固化工艺条件操作难度显著降低。本发明的自粘结涂料制备方法操作简单，实施可行性高。

Description

一种高热导率耐腐蚀电工钢自粘结涂料及制备方法

技术领域

本发明涉及金属表面绝缘涂料技术领域，具体涉及一种高热导率耐腐蚀电工钢自粘结涂料及制备方法。

背景技术

电工钢片又称硅钢片，主要用于各种电机磁芯。在现有的电机制造过程中，电工钢经过冲片和叠片后，通常采用焊接、螺栓连接或铆接方式紧固成电机铁芯，但采用上述连接方式可能存在以下问题：(1)在焊接或铆接处会导致铁芯磁性能恶化，进而影响电机的运行效率；(2)铁芯只有一部分被紧固，在磁化共振时容易产生噪音；(3)铁芯只有局部被固定，无法应用于紧固要求高的工况，不适用于微型电机。

为了解决上述采用焊接、螺栓连接或铆接方式可能存在的问题，目前通过在硅钢表面涂覆自粘结涂层来固定铁芯叠片，由此可以使铁芯在整个面上进行固定，提高固定强度，磁性能损伤少，在达到相同的效果下可以使电机的尺寸更小，并且能够有效地减少铁芯中硅钢片的振动和噪音。

自粘结涂层从其使用的过程可具体划分为三个状态：液态、活化态(半固化态)和完全固化态。其中活化态一般是在钢厂实现，具体的操作过程为将处于液态的自粘结涂料涂覆在硅钢表面，再经过一定的烘干工艺条件，使涂层形成活化态；然后，电机用户通过加热和加压，使处于活化态的涂层实现相互粘结，以达到完全固化态。自粘结涂层是否能够在电机铁芯叠片中实现相互粘结并达到一定的强度，与在钢厂涂覆后形成的活化态涂层质量有着直接关系。

授权公告号CN100506929C、名称为《电工钢用水性自粘接涂料》公开了一种电工钢用水性自粘接涂料，该涂料包括如下成分(质量百分比)：水性环氧树脂乳液81～99.9％、固化剂0.07％～17％、促进剂0～3％；并根据需要配上稀释剂、填料、增韧剂、着色剂、阻燃剂、防锈剂、防沉剂、触变剂或消泡剂、增粘剂、颜料分散剂、防腐剂等的各种添加剂组成。该发明专利的水性自粘接涂料，应用于制造电工钢涂层，就能够以明火加热的方式制造自粘接涂层电工钢；而且整个制造过程没有有毒的有机溶剂挥发，属绿色环保，安全性高；免除了焚烧有机溶剂的设备；降低了投资。

授权公告号CN100473697C、名称为《耐高温水性自粘接涂料》公开了一种耐高温水性自粘接涂料，其成分重量百分比为：主剂，包括碱金属硅酸盐，季胺、叔胺以及胍的硅酸盐，磷酸盐中的一种，配成水溶液，水溶液中的固体含量为10-80％；如是硅酸盐，其量占整个涂料量的23.5～46.3％；如是磷酸盐，其量占涂料量67.8～83.9％；固化剂，对于硅酸盐类主剂，需有固化剂，包括金属氧化物，氢氧化铝，氟硅酸镁，硼酸镁，硼酸锌，磷酸镁或磷酸钾等，其用量占整个涂料量的26.8～45.1％；填料，包括二氧化硅、氧化铝、莫来石、氮化硼或云母等，其用量占涂料量的16.1～32.2％。该发明专利所制造的自粘接涂层可经受高温，可达到1000℃，电工钢产品能够进行高温退火和铸铝加工，大大扩展了应用领域。

授权公告号CN105131750B、名称为《一种电工钢用环保型自粘结涂料及其制备方法》公开了一种电工钢用环保型自粘结涂料及其制备方法。该发明的自粘结涂料制备过程为：在纯水中依次加入水溶性丙烯酸树脂15％～50％、双氰胺1％～10％、乙二醇苯醚0.5％～6％、无机填料1.5％～13％、二甲基乙醇胺0.5％～2.5％、润湿分散剂0.1％～0.8％、炔二醇表面活性剂0.1％～0.3％，搅拌5～30min；然后进行砂磨，磨至浆料的粒径D50在0.5～1.5微米；搅拌下向磨好的浆料中加入水性环氧树脂30％～70％，搅拌10～60min后，过筛网出料，即成环保型自粘结涂料。该涂料绿色环保，储存稳定性好，并且在加热加压固化时，涂层不会被压变形而导致涂层被挤出。

申请号为CN201810275197.8、名称为《一种用于硅钢的水溶性环保自粘结绝缘涂料》公开了一种用于硅钢的水溶性环保自粘结绝缘涂料，包括热固型水性成膜树脂、热塑型水性成膜树脂、无机纳米颗粒、助剂、溶剂和纯水，所述热固型水性成膜树脂的固体重量占涂料总重量的0.1～50％，所述热塑型水性成膜树脂的固体重量占涂料总重量的0.1～60％，所述无机纳米颗粒的固体重量占涂料总重量的0.1～10％，所述助剂和溶剂重量占涂料总重量的5～25％。该发明提供的涂料可生产出薄而粘、高绝缘、无边部溢出的自粘结涂层产品，在铁芯叠装后二次固化成型时，无需负载过高压力、过高温度，且缩短固化时间，降低了用户使用条件，提高了铁芯加工效率。

公开号为CN1532003A、名称为《电工钢自粘接涂层的涂覆方法》公开了一种电工钢自粘接涂层的涂覆方法。该方法包括：将带钢采用多辊式逆涂，得到自粘接涂层，再在130℃～260℃温度下烘烤，烘烤时间30秒～45秒；将自粘接涂层固化，涂层涂覆完毕的带钢片叠片后在6～10bar的固化压力下，在130℃～220℃固化温度下，连续固化0.4小时～4小时。该方法通过优化部分涂层涂覆工艺和涂层固化措施来改善叠片加热固化后的电工钢片间的粘结强度。

目前，一些应用成熟的自粘结涂料以及相关专利公开的涂料，存在的问题在于：

1、一次固化后的活化态(半固化态)下，涂层的耐腐蚀能力较差；在湿热测试条件(50℃、95％相对湿度、72小时)下，锈蚀面积达到20％以上；

2、全有机涂层或者掺杂有无机纳米粉料的自粘结涂层的热导率相对较低，在制成电机叠片铁芯后，由于涂层导热不良，从而使得铁芯的散热状况不佳，一定程度上限制了自粘结涂层的应用；

3、现有自粘结涂层的固化剂大都采用双氰胺，也有少量搭配咪唑、氨基树脂或者异氰酸酯的体系，由于双氰胺在体系下固化环氧树脂需要较高的温度(150℃以上)，在生产中一次固化(半固化态)难以控制。

为解决以上问题，市场上亟需一种高热导率、耐腐蚀性能好的水性自粘结涂料。

发明内容

本发明的目的在于，克服现有技术中存在的缺陷，提供一种高热导率耐腐蚀电工钢自粘结涂料及制备方法，本发明公开了一种高热导率耐腐蚀电工钢自粘结涂料及制备方法，本发明的自粘结涂料包括以下质量百分比的组分：双酚A型环氧树脂25％～35％、酚醛环氧树脂4％～8％、异辛基磷酸酯0.2％～0.5％、丙二醇甲醚5％～10％、乳化剂5％～8％、二甲氨基乙氧基三恶硼杂八环1％～3％、铵封闭路易斯酸盐0.5％～2％、氮化硼纤维3％～12％、氧化铝纤维0.4％～1.0％、研磨助剂0.2％～0.3％、余量为纯水。该自粘结涂料一次固化后形成的活化态自粘结涂层显著提高了对电工钢基材的耐腐蚀性，该自粘结涂层具有良好的热导率，一次固化与二次热压固化工艺条件操作难度显著降低。本发明的自粘结涂料制备方法操作简单，实施可行性高。

为实现上述目的，本发明的技术方案是设计一种高热导率耐腐蚀电工钢自粘结涂料，包括以下质量百分比的组分：双酚A型环氧树脂25％～35％、酚醛环氧树脂4％～8％、异辛基磷酸酯0.2％～0.5％、丙二醇甲醚5％～10％、乳化剂5％～8％、二甲氨基乙氧基三恶硼杂八环1％～3％、铵封闭路易斯酸盐0.5％～2％、氮化硼纤维3％～12％、氧化铝纤维0.4％～1.0％、研磨助剂0.2％～0.3％、余量为纯水。

优选的技术方案是，所述双酚A型环氧树脂为E12双酚A型环氧树脂，所述酚醛环氧树脂为F44酚醛环氧树脂，所述乳化剂为Reactsurf 0092。

进一步优选的技术方案还有，所述研磨助剂为醇胺螯合钛酸酯。

进一步优选的技术方案还有，所述铵封闭路易斯酸盐为热引发温度为80℃的Vicbase TC3631阳离子热引发剂、Vicbase TC3632阳离子热引发剂中的一种或两种。

为了确保上述高热导率耐腐蚀电工钢自粘结涂料的顺利制备，现提出一种上述高热导率耐腐蚀电工钢自粘结涂料的制备方法，包括以下步骤：

S1：在电加热高速分散釜中，搅拌状态下依次加入丙二醇甲醚、异辛基磷酸酯、酚醛环氧树脂、双酚A型环氧树脂，然后加热至150～200℃，保温60～90分钟；

S2：将电加热高速分散釜中的物料冷却至70～90℃，加入乳化剂，搅拌10～30分钟；

S3：在物料温度为70～90℃、转速为1500～2000转/分的高速分散条件下，用时120～150分钟匀速滴加80％总量的纯水，滴加完毕后，继续高速分散30～45分钟，将电加热高速分散釜中的物料冷却至20～35℃，得涂料“A组分”；

S4：常温下，将20％总量的纯水加入研磨机中，然后向研磨机中依次加入醇胺螯合钛酸酯、氮化硼纤维、氧化铝纤维，研磨30～60分钟，得涂料“B组分”；

S5：向搅拌釜中依次加入将涂料“A组分”、涂料“B组分”、二甲氨基乙氧基三恶硼杂八环、铵封闭路易斯酸盐，搅拌10～30分钟后，过200目的筛网出料，得高热导率耐腐蚀电工钢自粘结涂料。

本发明的优点和有益效果在于：

1、本发明的一种高热导率耐腐蚀电工钢自粘结涂料，采用高玻璃化温度的固体双酚A型环氧树脂与高环氧值的酚醛环氧树脂搭配，并以异辛基磷酸酯与环氧树脂在高温下部分交联，在环氧树脂的环氧主链上引入了磷酸基团，提高了环氧树脂在电工钢基材表面的附着力，并显著提高了一次固化后形成的活化态自粘结涂层对电工钢基材的耐腐蚀性。

2、本发明的一种高热导率耐腐蚀电工钢自粘结涂料，氮化硼纤维、氧化铝纤维在涂料制备的研磨过程中破碎后形成短切纤维，使二者在自粘结涂料中具有好的分散性能；氮化硼纤维、氧化铝纤维均具有高的导热系数和良好的绝缘性能，使该自粘结涂料在电工钢基材表面固化后形成的自粘结涂层同样具有好的导热性能和绝缘性能，从而大幅提高了电机铁芯叠片纵向间的热导率，使得铁芯的散热性能显著提升；氮化硼纤维、氧化铝纤维在自粘结涂料中具有纤维增强作用，从而提高了自粘结涂层的剥离强度、抗拉强度(相对于全有机自粘结涂层)；氮化硼纤维、氧化铝纤维在自粘结涂料中弥散分布，自粘结涂料在电工钢基材表面二次固化形成固化态的自粘结涂层，在固化态的自粘结涂层中氮化硼纤维、氧化铝纤维形成纤维骨架，从而使得自粘结涂在热压固化成型过程中不会出现大幅变形而导致铁芯边缘部位的涂层溢出。

3、本发明的一种高热导率耐腐蚀电工钢自粘结涂料，采用二甲氨基乙氧基三恶硼杂八环与铵封闭路易斯酸盐作为环氧树脂固化剂，明显不同于双氰胺固化体系，铵封闭路易斯酸盐的热引发温度可低至80℃，在铵封闭路易斯酸盐适当的添加量下，该自粘结涂料中的环氧树脂可实现快速一次固化(半固化)，而不需要达到150℃高温才固化；该自粘结涂料一次固化完成后，涂层里面的二甲氨基乙氧基三恶硼杂八环与半固化环氧树脂在电机铁芯叠片的二次热压时，相对于以往压力1～3MPa、温度180～220℃、1～3小时的热压工艺，本发明的自粘结涂料的半固化态涂层只需要压力1～3MPa、160℃、0.5小时就可以实现二次固化(完全固化)，降低了电机铁芯叠片自粘结涂层热压合的生产操作难度，提高了电机铁芯叠片自粘结涂层的热压合生产效率，同时节约了二次热压合过程中的能耗。

4、本发明的一种高热导率耐腐蚀电工钢自粘结涂料的制备方法，操作步骤简单，实施可行性高，实用性强。

具体实施方式

下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

实施例1

一种高热导率耐腐蚀电工钢自粘结涂料，其制备方法为：

在电加热高速分散釜中，搅拌状态下按照质量百分比，依次加入10％丙二醇甲醚、0.5％异辛基磷酸酯、4％F44酚醛环氧树脂、35％E12双酚A型环氧树脂，然后加热至150℃，保温60分钟；将电加热高速分散釜中的物料冷却至70℃，加入5％乳化剂Reactsurf 0092，搅拌30分钟；在80℃的物料温度、2000转/分的转速下高速分散的同时，用120分钟匀速滴加完22.64％纯水；纯水滴加完毕后，继续高速分散45分钟；将电加热高速分散釜中的物料冷却至35℃，即制成涂料“A组分”；常温下，将5.66％纯水加入研磨机中，然后依次加入0.2％醇胺螯合钛酸酯、12％氮化硼纤维、1.0％氧化铝纤维，研磨30分钟，即制成涂料“B组分”；在搅拌釜中，依次加入涂料“A组分”、涂料“B组分”、3％二甲氨基乙氧基三恶硼杂八环、1％铵封闭路易斯酸盐，搅拌30分钟后，过200目的筛网出料，即成高热导率耐腐蚀电工钢自粘结涂料。

优选地，实施例1中的高热导率耐腐蚀电工钢自粘结涂料中，二甲氨基乙氧基三恶硼杂八环：铵封闭路易斯酸盐质量百分比为3：1；铵封闭路易斯酸盐采用热引发温度为80℃的Vicbase TC3631。

实施例2

一种高热导率耐腐蚀电工钢自粘结涂料，其制备方法为：

在电加热高速分散釜中，搅拌状态下按照质量百分比，依次加入5％丙二醇甲醚、0.2％异辛基磷酸酯、8％F44酚醛环氧树脂、25％E12双酚A型环氧树脂，然后加热至200℃，保温90分钟；将电加热高速分散釜中的物料冷却至90℃，加入8％乳化剂Reactsurf 0092，搅拌10分钟；在70℃的物料温度、1500转/分的转速下高速分散的同时，用150分钟匀速滴加完38.88％纯水；纯水滴加完毕后，继续高速分散30分钟；将电加热高速分散釜中的物料冷却至20℃，即制成涂料“A组分”；常温下，将9.72％纯水加入研磨机中，然后依次加入0.3％醇胺螯合钛酸酯、3％氮化硼纤维、0.4％氧化铝纤维，研磨60分钟，即制成涂料“B组分”；在搅拌釜中，依次加入涂料“A组分”、涂料“B组分”、1％二甲氨基乙氧基三恶硼杂八环、0.5％铵封闭路易斯酸盐，搅拌10分钟后，过200目的筛网出料，即成高热导率耐腐蚀电工钢自粘结涂料。

优选地，实施例2中的高热导率耐腐蚀电工钢自粘结涂料中，二甲氨基乙氧基三恶硼杂八环：铵封闭路易斯酸盐质量百分比为2：1；铵封闭路易斯酸盐采用热引发温度为80℃的Vicbase TC3632。

实施例3

一种高热导率耐腐蚀电工钢自粘结涂料，其制备方法为：

在电加热高速分散釜中，搅拌状态下按照质量百分比，依次加入8％丙二醇甲醚、0.3％异辛基磷酸酯、6％F44酚醛环氧树脂、30％E12双酚A型环氧树脂，然后加热至180℃，保温70分钟；将电加热高速分散釜中的物料冷却至80℃，加入6％乳化剂Reactsurf 0092，搅拌20分钟；在75℃的物料温度、1600转/分的转速下高速分散的同时，用130分钟匀速滴加完29.08％纯水；纯水滴加完毕后，继续高速分散30分钟；将釜中的物料冷却至25℃，即制成涂料“A组分”；常温下，将7.27％纯水加入研磨机中，然后依次加入0.25％醇胺螯合钛酸酯、10％氮化硼纤维、0.6％氧化铝纤维，研磨40分钟，即制成涂料“B组分”；在搅拌釜中，依次加入涂料“A组分”、涂料“B组分”、2％二甲氨基乙氧基三恶硼杂八环、0.5％铵封闭路易斯酸盐，搅拌15分钟后，过200目的筛网出料，即成高热导率耐腐蚀电工钢自粘结涂料。

优选地，实施例3中的高热导率耐腐蚀电工钢自粘结涂料中，二甲氨基乙氧基三恶硼杂八环：铵封闭路易斯酸盐质量百分比为4：1；铵封闭路易斯酸盐采用热引发温度为80℃的Vicbase TC3631、Vicbase TC3632，二者的质量比为1:1。

实施例4

一种高热导率耐腐蚀电工钢自粘结涂料，其制备方法为：

在电加热高速分散釜中，搅拌状态下按照质量百分比，依次加入7％丙二醇甲醚、0.4％异辛基磷酸酯、5％F44酚醛环氧树脂、32％E12双酚A型环氧树脂，然后加热至190℃，保温85分钟；将电加热高速分散釜中的物料冷却至85℃，加入7％乳化剂Reactsurf 0092，搅拌15分钟；在85℃的物料温度、1900转/分的转速下高速分散的同时，用120分钟匀速滴加完29.912％纯水；纯水滴加完毕后，继续高速分散45分钟；将釜中的物料冷却至32℃，即制成涂料“A组分”；常温下，将7.478％纯水加入研磨机中，然后依次加入0.26％醇胺螯合钛酸酯、8％氮化硼纤维、0.7％氧化铝纤维，研磨50分钟，即制成涂料“B组分”；在搅拌釜中，依次加入涂料“A组分”、涂料“B组分”、1.5％二甲氨基乙氧基三恶硼杂八环、0.75％铵封闭路易斯酸盐，搅拌25分钟后，过200目的筛网出料，即成高热导率耐腐蚀电工钢自粘结涂料。

优选地，实施例4中的高热导率耐腐蚀电工钢自粘结涂料中，二甲氨基乙氧基三恶硼杂八环：铵封闭路易斯酸盐质量百分比为2：1；铵封闭路易斯酸盐采用热引发温度为80℃的Vicbase TC3631、Vicbase TC3632，二者的质量比为2:1。

实施例5

一种高热导率耐腐蚀电工钢自粘结涂料，其制备方法为：

在电加热高速分散釜中，搅拌状态下按照质量百分比，依次加入6％丙二醇甲醚、0.4％异辛基磷酸酯、6％F44酚醛环氧树脂、31％E12双酚A型环氧树脂，然后加热至170℃，保温75分钟；将电加热高速分散釜中的物料冷却至85℃，加入7％乳化剂Reactsurf 0092，搅拌25分钟；在72℃的物料温度、1850转/分的转速下高速分散的同时，用135分钟匀速滴加完29.28％纯水；纯水滴加完毕后，继续高速分散40分钟；将釜中的物料冷却至32℃，即制成涂料“A组分”；常温下，将7.32％纯水加入研磨机中，然后依次加入0.26％醇胺螯合钛酸酯、9％氮化硼纤维、0.74％氧化铝纤维，研磨50分钟，即制成涂料“B组分”；在搅拌釜中，依次加入涂料“A组分”、涂料“B组分”、2.5％二甲氨基乙氧基三恶硼杂八环、0.5％铵封闭路易斯酸盐，搅拌17分钟后，过200目的筛网出料，即成高热导率耐腐蚀电工钢自粘结涂料。

优选地，实施例5中的高热导率耐腐蚀电工钢自粘结涂料中，二甲氨基乙氧基三恶硼杂八环：铵封闭路易斯酸盐质量百分比为5：1；铵封闭路易斯酸盐采用热引发温度为80℃的Vicbase TC3631。

实施例6

一种高热导率耐腐蚀电工钢自粘结涂料，其制备方法为：

在电加热高速分散釜中，搅拌状态下按照质量百分比，依次加入9％丙二醇甲醚、0.45％异辛基磷酸酯、4％F44酚醛环氧树脂、33％E12双酚A型环氧树脂，然后加热至180℃，保温65分钟；将电加热高速分散釜中的物料冷却至87℃，加入6％乳化剂Reactsurf 0092，搅拌15分钟；在80℃的物料温度、1750转/分的转速下高速分散的同时，用125分钟匀速滴加完30.44％纯水；纯水滴加完毕后，继续高速分散42分钟；将釜中的物料冷却至29℃，即制成涂料“A组分”；常温下，将7.61％纯水加入研磨机中，然后依次加入0.2％醇胺螯合钛酸酯、6％氮化硼纤维、0.8％氧化铝纤维，研磨40分钟，即制成涂料“B组分”；在搅拌釜中，依次加入涂料“A组分”、涂料“B组分”、1.5％二甲氨基乙氧基三恶硼杂八环、1％铵封闭路易斯酸盐，搅拌12分钟后，过200目的筛网出料，即成高热导率耐腐蚀电工钢自粘结涂料。

优选地，实施例6中的高热导率耐腐蚀电工钢自粘结涂料中，二甲氨基乙氧基三恶硼杂八环：铵封闭路易斯酸盐质量百分比为1.5：1；铵封闭路易斯酸盐采用热引发温度为80℃的Vicbase TC3632。

对比例1

授权公告号CN105131750B、名称为《一种电工钢用环保型自粘结涂料及其制备方法》公开的一种电工钢用环保型自粘结涂料，其制备方法为：

搅拌下，按照质量百分比，在纯水中依次加入0.5％的二甲基乙醇胺、15％的水溶性丙烯酸树脂、3.5％的乙二醇苯醚、0.8％的润湿分散剂、0.3％的炔二醇表面活性剂、1％的硅酸铝钠、0.5％的气相二氧化硅、4％的双氰胺，搅拌25min；然后将搅拌好的浆料放入砂磨机进行砂磨，磨至浆料的粒径D50在1.0微米；最后在搅拌下，向磨好的浆料中加入70％的水性环氧树脂，搅拌50min后，过5000目的筛网出料，即成本发明的环保型自粘结涂料。

该自粘结涂料中，润湿分散剂为毕克化学有限公司的byk 180和byk 192以1：1的比例混合，炔二醇表面活性剂为天津赛菲化学科技发展有限公司的DF-80D。

将实施例1～6中的高热导率耐腐蚀电工钢自粘结涂料和对比例1中的电工钢用环保型自粘结涂料分别进行一次固化后的活化态耐腐蚀性能测试、二次固化态(完全固化)热导率性能测试和二次固化热压工艺测试。

一次固化后的活化态耐腐蚀性能测试：将实施例1～6中的高热导率耐腐蚀电工钢自粘结涂料和对比例1中的电工钢用环保型自粘结涂料分别涂覆于相同规格的电工钢基材表面，并一次固化为活化态的自粘结涂层；采用恒温恒湿试验箱对实施例1～6和对比例1对应的涂覆有活化态自粘结涂层的电工钢进行耐腐蚀性能测试，湿热测试条件为：温度50℃、相对湿度95％、放置时间72小时，测试结果参见表1；

热导率性能测试：将实施例1～6中的高热导率耐腐蚀电工钢自粘结涂料和对比例1中的电工钢用环保型自粘结涂料分别制备成二次固化态(完全固化)的测试样板，按照GB/T 10295-2008《绝热材料稳态热阻及有关特性的测定热流计法》进行导热系数测试，测试结果参见表1；

二次固化热压工艺测试：分别对实施例1～6对应的涂覆有活化态自粘结涂层的电工钢进行二次固化热压工艺测试，测试结果参见表1。

表1实施例1～6和对比例1中自粘结涂料对应的测试结果

由表1数据可知：对比例1中涂覆有一次固化活化态自粘结涂层的电工钢的锈蚀面积达到22％，而实施例1-6中涂覆有一次固化活化态自粘结涂层的电工钢的锈蚀面积均在10％以下，说明本发明的高热导率耐腐蚀电工钢自粘结涂料所制成的自粘结涂层，在钢厂一次固化后的活化态(半固化态)具有良好的耐腐蚀性能；

对比例1中完全固化态自粘结涂层的导热系数为2.6W/(m.K)，而实施例1-6中完全固化态自粘结涂层的导热系数为5～10W/(m.K)，说明本发明的高热导率耐腐蚀电工钢自粘结涂料所制成的自粘结涂层，具有比对比例1自粘结涂层更高的热导率；

对比例1中涂覆有一次固化活化态自粘结涂层的二次热压固化工艺条件为3MPa、220℃、热压122分钟，而实施例1-6中涂覆有一次固化活化态自粘结涂层的二次热压固化工艺条件为2～3MPa、160℃左右、热压时间约30分钟，在这样工艺条件下就实现了完全固化，这说明本发明的高热导率耐腐蚀电工钢自粘结涂料所制成的一次固化后活化态自粘结涂层的二次热压工艺条件操作难度显著降低，提高了电机铁芯叠片自粘结涂层的二次热压合生产效率，同时节约了二次热压合过程中的能耗。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (2)

1.一种高热导率耐腐蚀电工钢自粘结涂料的制备方法，其特征在于，所述的高热导率耐腐蚀电工钢自粘结涂料包括以下质量百分比的组分：双酚A型环氧树脂25%~35%、酚醛环氧树脂4%~8%、异辛基磷酸酯0.2%~0.5%、丙二醇甲醚5%~10%、乳化剂5%~8%、二甲氨基乙氧基三恶硼杂八环1%~3%、铵封闭路易斯酸盐0.5%~2%、氮化硼纤维3%~12%、氧化铝纤维0.4%~1.0%、研磨助剂0.2%~0.3%、余量为纯水；所述乳化剂为Reactsurf 0092，所述研磨助剂为醇胺螯合钛酸酯；

所述铵封闭路易斯酸盐为热引发温度为80℃的Vicbase TC3631阳离子热引发剂、Vicbase TC3632阳离子热引发剂中的一种或两种；

其制备方法包括以下步骤：

S1：在电加热高速分散釜中，搅拌状态下依次加入丙二醇甲醚、异辛基磷酸酯、酚醛环氧树脂、双酚A型环氧树脂，然后加热至150~200℃，保温60~90分钟；

S2：将电加热高速分散釜中的物料冷却至70~90℃，加入乳化剂，搅拌10~30分钟；

S3：在物料温度为70~90℃、转速为1500~2000转/分的高速分散条件下，用时120~150分钟匀速滴加80%总量的纯水，滴加完毕后，继续高速分散30~45分钟，将电加热高速分散釜中的物料冷却至20~35℃，得涂料“A组分”；

S4：常温下，将20%总量的纯水加入研磨机中，然后向研磨机中依次加入醇胺螯合钛酸酯、氮化硼纤维、氧化铝纤维，研磨30~60分钟，得涂料“B组分”；

S5：向搅拌釜中依次加入将涂料“A组分”、涂料“B组分”、二甲氨基乙氧基三恶硼杂八环、铵封闭路易斯酸盐，搅拌10~30分钟后，过200目的筛网出料，得高热导率耐腐蚀电工钢自粘结涂料。

2.如权利要求1所述的高热导率耐腐蚀电工钢自粘结涂料的制备方法，其特征在于，所述双酚A型环氧树脂为E12双酚A型环氧树脂，所述酚醛环氧树脂为F44酚醛环氧树脂。